板形控制技术的研究与应用进展
《2024年薄规格宽厚板板形控制研究》范文
《薄规格宽厚板板形控制研究》篇一一、引言在现代化工业生产中，薄规格宽厚板作为关键材料广泛应用于建筑、桥梁、船舶、车辆和机械设备等重要领域。
随着科技的不断发展，对于这些板材的形状精度、强度以及稳定性的要求越来越高。
板形控制是薄规格宽厚板生产过程中的关键技术之一，直接影响产品的质量与性能。
因此，开展对薄规格宽厚板板形控制的研究具有重大的工程实际意义和科研价值。
二、研究现状及问题分析随着对高强度和高韧性薄规格宽厚板的需求不断增加，对于板形控制的要求也越来越高。
在传统生产工艺中，通过控制轧制温度、轧制速度和轧制力等参数来达到板形控制的目的。
然而，这些传统方法在面对更严格的形状精度和稳定性要求时，存在较大的局限性。
因此，亟需探索新的板形控制技术。
目前，在薄规格宽厚板的板形控制研究中，主要存在以下问题：一是轧制过程中板材的变形行为复杂，难以准确预测和控制；二是板材的厚度和宽度差异大，对板形的影响显著；三是板形的稳定性受多种因素影响，如材料性能、环境温度等。
这些问题使得薄规格宽厚板的板形控制成为一个亟待解决的难题。
三、研究方法与实验设计针对上述问题，本研究采用理论分析、数值模拟和实验研究相结合的方法，对薄规格宽厚板的板形控制进行研究。
首先，通过理论分析，研究轧制过程中板材的变形行为和影响因素；其次，利用数值模拟软件，对不同工艺参数下的板材变形进行模拟分析；最后，通过实验验证理论分析和数值模拟的准确性。
在实验设计方面，我们选择典型的薄规格宽厚板材料作为研究对象，设计不同的轧制工艺参数进行实验。
同时，我们还对不同温度、速度和轧制力等参数对板材形状的影响进行实验研究。
通过对比实验结果和理论、数值模拟结果，分析各因素对板形控制的影响程度。
四、实验结果与分析1. 实验结果通过实验研究，我们得到了不同工艺参数下薄规格宽厚板的形状变化情况。
实验结果表明，轧制温度、轧制速度和轧制力等参数对板材的形状有显著影响。
在合适的工艺参数下，可以有效地控制板材的形状精度和稳定性。
《2024年UCM冷连轧机薄带钢轧制板形控制的研究及有限元仿真》范文
《UCM冷连轧机薄带钢轧制板形控制的研究及有限元仿真》篇一一、引言随着现代工业的快速发展，冷连轧机在钢铁生产中扮演着至关重要的角色。
尤其对于薄带钢的轧制，其板形控制直接关系到产品的质量和性能。
UCM冷连轧机作为现代轧机技术的代表，其轧制板形控制的研究和优化显得尤为重要。
本文将针对UCM冷连轧机薄带钢轧制板形控制的研究进行深入探讨，并运用有限元仿真技术进行模拟分析。
二、UCM冷连轧机薄带钢轧制板形控制的重要性板形控制是冷连轧机轧制过程中的关键技术之一。
对于薄带钢而言，其板形的优劣直接影响到产品的机械性能、使用性能以及外观质量。
因此，UCM冷连轧机在轧制过程中必须进行有效的板形控制，以保证产品的质量和性能。
三、UCM冷连轧机薄带钢轧制板形控制的研究1. 轧制力与板形控制轧制力是影响板形控制的重要因素。
通过对轧制力的合理调整，可以有效地控制带钢的变形程度和分布，从而实现对板形的控制。
研究发现在一定范围内增加轧制力可以提高带钢的平整度，但过大的轧制力可能导致带钢产生内应力，影响产品质量。
2. 轧辊温度与板形控制轧辊温度对板形也有着重要影响。
在轧制过程中，通过合理控制轧辊温度，可以降低带钢的变形抗力，提高其塑性变形能力，从而有助于改善板形。
此外，轧辊温度的均匀性对带钢的厚度和表面质量也有着重要影响。
四、有限元仿真分析为了更好地研究UCM冷连轧机薄带钢轧制过程中的板形控制，本文采用了有限元仿真技术进行模拟分析。
通过建立轧制过程的有限元模型，可以更直观地了解轧制过程中带钢的变形情况、应力分布以及温度变化等情况，从而为实际生产提供指导。
五、仿真结果及分析1. 变形分析通过有限元仿真，我们可以清晰地看到带钢在轧制过程中的变形情况。
在合理的轧制力作用下，带钢的变形程度适中，分布均匀，有利于获得良好的板形。
而过大的轧制力则可能导致带钢产生局部过大的变形，影响产品质量。
2. 应力分布分析仿真结果还显示，在合理的轧制条件下，带钢的应力分布较为均匀。
铝板带箔轧机板形控制研究及应用
铝板带箔轧机板形控制研究及应用铝板带箔轧机板形控制研究及应用随着现代工业的发展，铝合金材料的需求越来越大。
其中，铝板是一种常用的铝合金材料，广泛应用于航空航天、电子设备、交通运输等领域。
在铝板的生产过程中，铝板带箔轧机起着关键的作用，通过控制板形来保证铝板的质量。
因此，研究铝板带箔轧机板形控制技术具有重要的理论意义和实际应用价值。
铝板带箔轧机板形控制是指在铝板的连续轧制过程中，通过对轧制力的调整和压下辊调整技术，实现铝板平整度的控制。
板形的控制对于提高铝板的成品率、减少生产成本、保证产品质量具有重要意义。
现代铝板带箔轧机通过采用先进的装置和控制系统，实现对板形的精确监测和调整，提高了生产效率和产品质量。
首先，对铝板带箔轧机的板形控制技术进行研究可以帮助我们更好地了解其工作原理和特点。
铝板带箔轧机主要由上下辊和压下辊组成，通过调整辊缝和辊缝形状来控制轧制力，从而实现板形的调整。
研究表明，辊缝形状的设计和调整对于板形的控制非常关键。
合理的辊缝形状能够减小轧制过程中的应力集中，并保证板材在轧制过程中的均匀受力，从而有效地控制板形。
其次，铝板带箔轧机板形控制技术的应用可以提高铝板的生产效率和产品质量。
通过改变轧机辊缝的形状和大小，可以调整轧制过程中的应力分布和板材的变形情况，从而优化板形控制过程。
此外，采用先进的板形监测和调整系统，可以实时监测板材的变形情况，并自动调整辊缝，以保证板形的稳定性和一致性。
这种自动化的板形控制系统不仅提高了生产效率，还可以减少人为因素对板形控制的影响，提高产品质量。
值得注意的是，铝板带箔轧机板形控制技术在实际应用中也面临一些挑战和难题。
例如，在板形控制过程中，板带轧机的温度变化会导致板材的热变形，进而影响板形的控制。
因此，研究铝板的热变形规律，设计合理的冷却系统，以及优化轧机的温度控制系统对于铝板的板形控制技术至关重要。
另外，板形控制技术还需要考虑板材的厚度、硬度和材料的循环变化等因素，以适应不同工艺条件下的生产需求。
板形控制技术绪论优质获奖课件
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采用液压弯辊技术，不但对板形质量
有十分明显旳提升，还能够使穿带、 抛钢等操作顺利进行，防止断带、堆 钢等事故。从而提升作业率，降低金 属消耗和损坏轧辊旳几率。同步，液 压弯辊技术仍存在诸多问题。
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6、轧辊交叉系统 ( P C )
轧辊交叉系统旳主要目旳是变化辊缝形状，使得
距轧辊中心越远旳地方辊缝越大。这种设计旳板凸
度控制功能与采用带凸度旳工作辊相同。已知旳辊
轴交叉系统有：
(1)只有支撑辊交叉旳支撑辊交叉系统；
(2)只有工作辊交叉旳工作辊交叉系统；
(3)每组工作辊与支撑辊旳轴线平行，而上下辊
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绪论
➢ 背景 ➢ 意义 ➢ 发展 ➢ 问题
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背景
板带材是广泛应用于国民经济各部门旳主要材料， 是钢铁工业旳主干产品。板带旳材料性能、几何 尺寸和表面质量是其主要质量指标，而板带旳几 何尺寸精度涉及厚度和板形两项内容。目前，板 厚控制精度己经到达令人满意旳效果，厚度控制 技术能够将板带旳纵向厚差稳定地控制在成品厚 度旳±1%或±5μm甚至±2μm旳范围内，而板形 控制技术还未到达稳定成熟旳地步。
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这种措施进一步还能够分为工作辊弯曲和 支撑辊弯曲，每种弯曲还能够提成正弯和 负弯。液压弯辊在改善板形方面是一项基 础性旳工作，在板形控制方面具有重大意 义，是一种有效旳板形控制手段，其他措 施都必须配合采用液压弯辊。
板形控制技术及应用
2.4热凸度变化对板形的影响
轧制过程中，金属对轧辊滑动发生的热量和金属变形所释放的热量有一部分传入轧辊温度升高，这是轧制过程中轧辊的热输入。同时冷却水和空气又从轧辊中带走热量，使其温度降低，这是轧辊的热输出。
在开轧后的一段时间内，轧辊的热输入大于热输出，轧辊温度逐渐升高，热凸度也随之不断增大。在以某一持定规程轧制若干带卷后，轧辊热输入和热输出相等，处于平衡状态，轧辊热凸度也保持一个稳定值。轧制过程中热如度随时间的变化情况如右图所示。一般来说，在特定的轧制规程下，板形工艺参数是依据稳定的热凸度设计的。
2.3来料板凸度对板形的影响
获得良好板形的重要条件是来料断面形状和承载辊缝形状相匹配。一般来料断面主要决定于供料厂。通常采用的方法是大量侧取原料数据，找出原料板凸度的变化规律，据此确定本车间的工艺参数，以保证获得良好板形。
在实际产生中，当来料凸度变化时，已定的轧制状态就会改变，因而使板形发生变化。如右图所示，热凸度-轧制力关系曲线为T，正常的良好板形线为F，工作在最佳状态点K。若来料凸度有变化 ，例如来料凸度减少，这时热凸度虽然也会发生变化，但普化甚微，可以忽略，可以认为热凸度-轧制力曲线基本不变。但来料板凸减小的结果使良好板形线上升为F1,它要求轧辊有与K1点相对应的凸度，而实际凸度仍保持原来K点所对对应的数值，所以板带会发和边浪。如果来料板凸度增大，与上述情况相反，会发
对板形控制来说，初始轧辊凸度的选择是一个十分重要的问题，合理地选择初始凸度，可使板形变化始终被控制在轧机控制能力之内，这无无疑是获得良好板形的重要保证。对所轧产品宽度变化大的轧机来说，应根据产品宽度的不同而采用相应凸度的轧辊，一般来说，在轧制力相同的情况下，板宽越大，所需凸度越小。
《2024年薄规格宽厚板板形控制研究》范文
《薄规格宽厚板板形控制研究》篇一一、引言在现代化的制造业中，钢板作为一种基础的材料，被广泛应用于各种建筑、机械、船舶和汽车制造等产业。
薄规格宽厚板因其独特的物理性能和机械性能，在许多领域中具有不可替代的作用。
然而，在生产过程中，如何有效地控制其板形，确保其满足各种应用需求，一直是制造业面临的挑战之一。
本文将就薄规格宽厚板板形控制进行深入研究，分析其现状及存在的问题，并探讨可能的改进策略。
二、薄规格宽厚板板形控制现状及问题当前，随着制造业的快速发展，对钢板的质量和精度要求越来越高。
薄规格宽厚板的板形控制，是保证钢板质量的重要环节。
然而，在实际生产过程中，由于材料的不均匀性、设备精度、工艺参数等因素的影响，往往会出现板形不良的问题，如翘曲、波浪形、边缘弯曲等。
这些问题不仅影响钢板的外观质量，更可能影响其使用性能和寿命。
三、薄规格宽厚板板形控制技术研究针对薄规格宽厚板板形控制的问题，研究者们进行了大量的研究。
首先，从材料的角度出发，研究材料的成分、组织结构、性能等对板形的影响。
通过优化材料成分，改善组织结构，提高材料的均匀性，从而改善板形。
其次，从工艺的角度出发，研究轧制工艺、热处理工艺等对板形的影响。
通过精确控制工艺参数，优化轧制制度，调整热处理温度和时间等，可以有效改善板形。
此外，现代科技的发展也为板形控制提供了新的思路和方法。
例如，通过引入计算机视觉技术，实现钢板表面的实时监测和自动调整；通过引入人工智能技术，建立板形控制的预测模型和优化模型，实现板形的智能控制。
这些新方法的应用，为薄规格宽厚板的板形控制提供了新的可能。
四、实践应用与效果分析在实际生产中，通过应用上述的板形控制技术，可以有效改善薄规格宽厚板的板形问题。
例如，某钢铁企业通过优化材料成分和轧制工艺，成功改善了钢板的翘曲问题；另一家企业则通过引入计算机视觉技术和人工智能技术，实现了钢板的自动监测和智能控制。
这些实践应用表明，通过科学合理的板形控制技术，可以有效提高薄规格宽厚板的质量和精度，满足各种应用需求。
板形控制的发展及其应用
板形控制的发展及其应用作者：李坤来源：《硅谷》2011年第06期摘要：板形是板带的重要质量指标够。
随着仪表、电器、汽车及轻工业的发展，对板带板形的要求日趋严格。
但在我国，带钢板形的自动控制还是一个相当薄弱的环节，每年由板形不良所造成的经济方面的损失十分严重，了解和解决我国板带生产中板形质量问题是一项具有巨大经济意义的课题。
关键词：板形控制；轧机；板形预测；变形中图分类号：TG335文献标识码：A文章编号：1671－7597（2011）0320140－01金属在轧辊作用下经过一系列的变形过程轧成需要的板材。
最终产品的板形受到许多因素的影响，总括起来，这些因素可以分为内因（金属本性）和外因（轧制条件）两个方面。
轧制条件的影响更为复杂，它包括更为广泛的内容。
凡是能影响轧制压力及轧辊凸度的因素（例如摩擦条件、轧辊直径、张力、轧制速度、弯辊力、磨损等）和能改变轧辊间接触压力分布的因素（例如轧辊外形、初始轧辊凸度）都可以影响板形。
1 板形控制的发展1.1 板形理论的发展。
板形理论的发展可以分成三个阶段，第一阶段是以轧辊弹性变形为基础的理论；第二阶段是日本新日铁和美国为代表的以轧件为基础的动态遗传理论；第三阶段为钢铁研究总院建立的轧件轧辊统一的板形理论。
1.1.1 轧辊弹性变形的板形理论。
最初的轧辊弹性变形研究是在二辊轧机L门上，并假设轧制力沿辊身全长均匀分布，也没有考虑轧件和轧辊之间的弹性压扁。
由于物理模型过于简单，处理方法也十分粗糙，对要求处理的四辊和六辊轧机，并要求给出精确的轧后端面分布，这种简单方法不能胜任。
自20世纪60年代，轧辊弹性变形的研究发展很快，其方法主要是以M.D.Stone为代表的弹性基础梁理论和以K.N.Shohet为代表的影响函数法以及有限元方法。
我国轧钢界从20世纪70年代起对轧制理论与技术的研究大都集中在轧辊弹性变形的理论方面。
这种理论对轧制过程主要起到分析指导作用，不能直接用于在线控制。
科技成果——板带轧机板形控制技术
科技成果——板带轧机板形控制技术成果简介提高板带轧机板形质量的一个重要途径是采用新的板形控制技术。
目前普遍采用的诸如加大弯辊力、采用可移动中间辊等手段在提高了轧机板形控制能力的同时，也带来了轧辊剥落、辊耗增加等负面结果。
目前国内已经投产的板带轧机在板形控制方面均存在一些不足。
本成果在板形控制和辊形设计思想上实现了突破和创新，通过与宝钢和武钢等大型钢铁企业的合作，获得了板形质量明显提高的实际效果，年经济效益超亿元。
获得了包括国家科技进步一等奖、原冶金部科技进步一等奖在内的多项奖励。
技术主要内容1、板带轧机变接触轧制技术板带轧机变接触轧制简称VCR（Varying Contact Rolling），由与轧机形式相适应的辊形设计（“VCR变接触支持辊”、“均压型PPT中间辊”、“轴向移位变凸度工作辊”和“ASR非对称自补偿工作辊”）及配套的工艺制度、控制模型和带钢平坦度检测装置等多项技术所组成。
具有增强轧机对板形的调控能力、提高消化来料板形和规格波动能力、使机架间负荷分配趋于合理、保证轧制过程顺行、提高板形质量和生产率、实现超平材超薄材等极限难轧品种的轧制、降低轧辊及轴承消耗等效果。
武钢和宝钢等企业的冷热连轧机已采用了这项技术。
2、板带轧机板形控制模型板形控制模型与控制系统是现代化板带轧机的重要标志，是实现板形自动控制的关键。
通本单位自主开发了热连轧机板形自动控制模型、板形板厚解耦模型、冷连轧机的弯辊自动设定模型和板形控制目标生成模型，并成功应用于大型工业轧机，属于国内首创。
该技术的开发和应用，不仅提高了轧机板形自动控制的水平，改善了产品质量，提高了生产效率，同时也显示在板形控制这个国际前沿领域，我国的理论研究和技术开发已经达到了国际先进水平。
应用范围及效益本项技术不需要对设备进行大的改造，因此适合国内的各类四辊、六辊轧机，如常规四辊、HC、CVC、WRS、PC等薄带轧机以及中厚板轧机等。
我国已经投产和正在建设的宽带钢轧机和中厚板轧机有几十套，以年产200万吨的连轧机为例，通过提高板形质量，年经济效益可达千万元。
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DB=1350mm DW=550mm B=1711.25mm
6-H CVC
Roll Gap Adjustment Flexibility
1800-4-Hi Mill with HCW
自由程序 轧制
打破钢种,厚度 和宽度限制
自由轧制的 实现途径
均化轧辊磨损和热膨胀
WRS工作辊窜辊技术 ORG在线轧辊磨削技术 润滑轧制技术
常规轧辊轧后形貌 （有猫耳）
均化后轧辊形貌（无 猫耳）
板形控制技术的研究与应用进展
WRS轧机
WR Wear Contour: Cat-Ears Pattern
250
400
400 200 CQ(um)
200 CQ(um) 0 -20 -15 -10 -5 -200 0 5 10 15 20
-40 -30 -20 -10
0 0 -200 -400 -600 10 20 30 40
-400
4-H CVC
Roll Gap Adjustment Flexibility
1800-6-Hi Mill with HCMW
Distance from Center of Roll Barrel Length, x mm
常规平辊磨损辊型
6
DSR轧辊 辊套 芯轴 液压腔 旋转接手
VC辊 油孔 VC轧辊
板形控制技术的研究与应用进展
其他机型辊型
辊型自补偿轧辊
阶梯辊技术
轴向移动轴套或带轴套轧辊
板形控制技术的研究与应用进展
几种典型技术介绍
支撑辊 中间辊 轧制负荷 工作辊 弯辊力
HC轧机系列
常规辊型
F w
HC δ
F w
F w
F w
F w
F1 F w F w F1
WR Wear Contour under WR-Shifting
90
Contour Dimension, y μ m
Contour Dimension, y μ m
75 60 45 30 15 0 -15 -30 -900
C/F5B-W C/F6B-W C/F5B-W0 C/F6B-W0
200
150
6-UCMW
调节域由大到小依次为: PC，CVC6，UCMW，CVC4，HCMW，HCW CVC技术可以通过CVC曲线的最优设计使其具有生产所需的足够大的调节域
板形控制技术的研究与应用进展
各种板带轧机板形综合控制性能比较
项目 轧辊是否抽动 辊缝形状调控域 辊缝横向刚度 辊型自保持性 轧件行进稳定性 辊耗 实现自由轧制 结构及维护简易 避免过大轴向力 辊型及磨辊简易 注：A-优,B-良，C-般。 常规四 辊 否 C C C B A C A A A CVC 是 A C C B C C B B C HC(UC) 是 A A C B C B B B B PC 交叉 A C C C B C C C A WRS 是 C C B B B A B B A VCR 是 B A A A A A B A C DSR 否 A A B A C C C A A
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2
θ ( deg )
b tanθ 2
Dw
θ
Sθ Sc Dw
b
Cｒ＝Sθ- Sｃ = b2 tan2θ
2 Dw =
b2 θ
2
2 Dw
优点 特点 不足
凸度控制能力最强 与工作辊横移结合的PCS轧机, 可实现完全自由程序轧制 需要安装角度调整和侧推力支承两套机构,结构复杂,造价高 轴向力大(一般为轧制力的5%～10%) 没有减小边部减薄的功能
t Coolan
Bending A8 Multivariable control 7 Pads A1 ... A 7
Thickness Measurements
Shapemeter Measurements M1 ... Mn
1
2
2 1 6 5 4
6 3
1 2 3 4 Stationary Beam Rotating Shell Pad Hydraulic Cylinder
板形控制技术的研究与应用进展
自由程序轧制(SFR-schedule free rolling)
传统生产计划 冷板坯 库存 自由程序轧制 热板坯
自由程序轧制技术，自八十年代末开始
缩短工序，减少板坯库存，
换辊 换辊
灵活编制出生产计划,实现小 适应连铸-热 装直接轧制 批量化生产。 迅速及时满足不同用户的要 求，抓住商机
K/F5T-W K/F5B-W
100
R/F5T-W S/F5T-W S/F5B-W
50
S/F6T-W
0
-50
-750
-600
-450
-300
-150
0
150
300
450
600
750
900
-900
-750
-600
-450
-300
-150
0
150
300
450
600
750
900
Distance from Center of Roll Barrel Length, x mm
1800-6-Hi Mill (UCMW) with Taper
600 CW(um) 500 400 300 200 CQ(um) DB=1350mm DI=500mm DW=450mm B=1711.25mm q=0.50t/mm q=0.90t/mm q=1.30t/mm
0 -10 -8 -6 -4 -2 0 2 4 6 8
400 350 300 q=0.50t/mm q=0.90t/mm q=1.30t/mm 250 200 150 CQ(um) CW(um)
0 -20 -15 -10 -5 -100 -200 -300 q=0.50t/mm q=0.90t/mm q=1.30t/mm 0 5 10 15 20 25
板形控制技术的研究与应用进展
轧辊轴向移动技术在板形控制上具有划时代意义,许多现代板形控制技术都源于此, 辊型与窜辊工艺结合才能显示其多姿多ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ的特色和能力.
2 Dw
式中： b : 带钢宽度 θ：轧辊交叉角 Dw :工作辊直径
Cr (um)
PC轧机
Cｒ=
b θ
2
2
800 700 600 500 400 300 200 100 0
目前,SMART CROWN已经应用在奥地利, 武钢冷连轧的最后一架, 江苏沙钢的 热轧机,唐钢单机架冷轧机,唐钢新建的冷连轧机组也即将应用.
板形控制技术的研究与应用进展
DSR(Dynamic Shape Rooler)轧辊
原理
DSR技术的核心是一套具有复杂结构的支 持辊：由一根工作中静止不转的芯轴、一 个随工作辊旋转的辊套和七个可独立调节 辊套内表面与芯套相对位置的液压压块组 成；安装在芯轴上的七个压块工作中也不 旋转，其与旋转辊套内表面之间通过七个 分段的动静压油膜实现力的传递和转与不 转部件之间的连接
4
特性
3
5 Servo Valve for Hydraulic Cylinder 6 Hydrostatic & Dynamic Oil Film
6
刚性辊缝:针对不同轧制宽度消除工 作辊与支撑辊之间的有害接触区,增 大辊缝刚度 柔性辊缝:针对辊缝局部区域,柔性地 调节支撑辊压力的横向分布,从而能适 应各种轧制条件的变化
板形控制技术的研究与应用进展
邸洪双
东北大学轧制技术及连轧自动化国家重点实验室
2005年11月 南京
板形控制技术的研究与应用进展
机型与辊型： 液压弯辊: WRB 机型：窜 辊与交叉， HC,CVC, UPC，UC,WRS, PC,VC 辊型：CVC,UPC,SMART CROWN,VCR,LVC,K-WRS,ASR 控制: 工艺: 检测: 设定控制和动态控制 层流冷却工艺 凸度仪,平直度仪
目前78架PC轧机应用在世界各地的热冷轧机上
板形控制技术的研究与应用进展
其他
Smart Crown VAI在上世纪90年代开发
板形控制技术的研究与应用进展
Smart Crown
辊缝形状调节域及与CVC比较
凸度调节能力与窜辊量关系
特性
有效控制四分之一边浪,且在轧制初期就能够减小 板形控制能力优于CVC
F1
UC δ
F w
F1
HCM
HCW
HCMW
UCM
板形控制技术的研究与应用进展
HC轧机为日本日立公司在1972年开发,并与液压弯辊技术结合，具有 很强的板形控能力.目前,世界上有450多架在应用,主要在冷轧,鞍钢一冷轧 0架,二冷轧F1,F5采用UCM.
通过中间辊的移动，消除了四辊轧机中工作辊 和支持辊在板宽范围以外的有害接触部分 具有很大的横向刚性 压下量由于不受板形限制而可以适当提高 可以显著改善带钢的板形状况降低边部减薄
CQ(um) 10
-500
100
DB=1350mm DW =550mm B=1711.25mm q=0.50t/mm q=0.90t/mm q=1.30t/mm
0 -40 -30 -20 -10 -100 -200 0 10 20 30 40
-1000
-1500
-300 -400
-2000
-500
4-H PC
DB=1350mm DI=500mm DW=450mm B=1711.25mm
Roll Gap Adjustment Flexibility