大型焦炉生产技术优化
焦炉加热系统的调节与优化
焦炉加热系统的调节与优化1. 引言1.1 背景介绍焦炉是冶金生产过程中的重要设备，其加热系统的调节与优化对生产效率、能源消耗和安全性都起着至关重要的作用。
传统的焦炉加热系统调节方法已经无法满足现代冶金生产的需求，因此需要引入更先进的优化技术来提高生产效率、降低能耗、并提高系统的安全性。
焦炉加热系统的优化不仅能够带来经济效益，还能提高企业的竞争力，因此引起了业界的广泛关注和研究。
本文将深入探讨传统和现代焦炉加热系统调节与优化的技术，探讨节能降耗的关键措施、生产效率提升的方法以及安全性改进的策略，旨在为相关行业提供参考和借鉴。
1.2 研究意义焦炉加热系统是焦化生产中的核心系统之一，其调节与优化直接影响到焦炉生产的效率和产品质量。
研究焦炉加热系统的调节与优化具有重要的意义：焦炉加热系统的调节与优化可以提高生产效率，减少能耗和原料消耗，从而降低生产成本，提高生产效益；通过优化加热系统，可以提高焦炭的质量和产量，保证焦炉生产的稳定性和连续性；加热系统的优化还能提高设备利用率，延长设备使用寿命，减少设备维护成本，提高设备的运行稳定性和可靠性。
研究焦炉加热系统的调节与优化对于提高焦炭生产效率，降低生产成本，保证产品质量具有重要的意义。
随着我国焦化行业的不断发展和环保要求的提高，对焦炉加热系统进行调节与优化也是促进行业升级和转型的重要途径。
深入研究焦炉加热系统的调节与优化具有重要的理论和实践意义。
1.3 研究方法研究方法是本文的重要组成部分，它将指导整个研究过程的进行，并确保研究结果的科学性和可靠性。
在进行焦炉加热系统调节与优化的研究过程中，本文将采用多种研究方法来推动研究目标的实现。
本文将通过文献综述的方式，对焦炉加热系统调节与优化领域的现有研究成果进行归纳总结，从而明确当前研究的发展现状和存在的问题。
本文将开展数值模拟实验，通过建立相应的数学模型，分析焦炉加热系统中的关键参数对系统运行的影响，为系统调节与优化提供科学依据。
大型焦炉和热风炉绿色生产用关键功能耐火材料集成技术应用与示范
大型焦炉和热风炉绿色生产用关键功能耐火材料集成技术应用与示范材料在工业生产中起到至关重要的作用，而在大型焦炉和热风炉绿色生产中，关键功能耐火材料的选用和应用更是必不可少。
本文将介绍一种集成技术，用于应用和示范大型焦炉和热风炉绿色生产中的关键功能耐火材料。
首先，我们需要了解大型焦炉和热风炉的工作原理和生产过程。
大型焦炉是冶金、化工等行业中常用的设备，其主要功能是将原料煅烧成焦炭，并同时产生高温高压热风。
热风炉则是为炼钢等过程提供高温热风的设备。
在这两种设备中，耐火材料的性能至关重要。
关键功能耐火材料集成技术是一种将各种功能耐火材料综合利用的技术。
通过将不同的耐火材料有机地结合在一起，可以充分发挥各种材料的特点和优势，提高整体性能。
在大型焦炉和热风炉绿色生产中，集成技术可以应用于耐火衬里、渣铁线区等关键部位。
在耐火衬里方面，集成技术可以将高温耐火材料和耐磨材料结合起来。
高温耐火材料可以承受高温和热震的冲击，而耐磨材料可以承受物料的磨损。
通过集成这两种材料，可以延长耐火衬里的使用寿命，减少维修和更换的频率，提高设备的运行效率。
在渣铁线区方面，集成技术可以将耐火砖和隔热材料结合起来。
耐火砖可以承受高温和渣铁的腐蚀，而隔热材料可以减少热损失和能耗。
通过集成这两种材料，可以提高渣铁线区的耐火性能，减少能源消耗，降低生产成本。
为了实现大型焦炉和热风炉的绿色生产，上述集成技术已在实际应用中得到验证。
通过在焦炉和热风炉的关键部位应用集成技术，可以有效提高设备的性能和稳定性，降低能源消耗和环境污染。
同时，这种技术的应用也为其他行业的耐火材料集成提供了借鉴和参考。
总结起来，大型焦炉和热风炉绿色生产用关键功能耐火材料集成技术是一种具有广泛应用前景的技术。
通过集成不同功能的耐火材料，可以提高设备的性能和稳定性，降低能源消耗和环境污染。
我们相信，随着该技术的不断发展和完善，大型焦炉和热风炉的绿色生产将迎来更加美好的未来。
炼焦新技术
炼焦新技术—煤调湿技术我国现有焦炉生产能力较大，占世界第一位，炼焦煤水分偏高，而且优质炼焦煤日益短缺，围绕现有焦炉和炼焦生产工艺，开发提高焦炭质量和利用炼焦余热的新工艺、新技术是适应企业发展，提高企业经济效益的有效途径。
煤调湿技术可降低入炉煤水分，降低炼焦耗热量，增加入炉煤堆密度，提高焦炭质量。
近几年来，煤调湿技术在国内外炼焦行业异军突起，得到了广泛的应用，究其原因是煤调湿技术具有其独特的优越性：可使焦炭和化工产品增产11%，提高经济效益；焦炉加热用燃料降低，减少耗热量；焦炭质量得到提高；充分利用了焦炉余热，取得了明显的经济和社会效益。
一、煤调湿（Coal Moisture Control ,简称“ CMC ”）技术简述煤调湿技术是通过直接或间接加热来降低并稳定控制入炉煤的水分，该技术不追求最大限度地去除入炉煤的水分，而只把水分稳定在相对低的水平，既可达到增加效益的目的，又不因水分过低而引起焦炉和回收系统操作的困难，使入炉煤密度增大、焦炭及化工产品增产、焦炉加热用煤气量减少、焦炭质量提高和焦炉操作稳定等效果。
二、煤调湿的基本原理利用外界热能将入炉煤在焦炉外干燥，控制入炉煤的水分，从而控制炼焦耗热量、改善焦炉操作、提高焦炭产量或扩大弱粘结性煤的用量。
三、工艺流程及发展煤调湿技术通过直接或间接加热来降低并稳定控制入炉煤水分，并不追求最大限度地去除入炉煤气的水分，而只是把水分稳定在相对较低的水平，就可以达到增加效益的目的，又不会因水分过低而引起焦炉和回收系统操作困难。
煤调湿技术于20世纪80年代初在日本开始应用，历经了3 种工艺技术的变革：第一代是热媒油干燥方式；第二代是蒸汽干燥方式；第三代是最新一代的流化床装置，设有热风炉，采用焦炉烟道废气或焦炉煤气对其进行加热的干燥方式。
1、第一代煤调湿技术第一代CMC是热煤油干燥方式，其工艺见下图。
热媒油式煤调湿工艺流程图利用热油回收焦炉上升管煤气显热和焦炉烟道气的余热，温度升高到195℃的热油通过干燥机将常温的煤预热到80℃，煤的水分由9%左右降到5.7%，调湿后的煤在运输过程中水分还将降低0.7%，装入煤水分保持在5%±0.7%。
鞍钢炼焦全流程智能化关键技术应用实践
鞍钢炼焦全流程智能化关键技术应用实践王超①１，２ 甘秀石１，２ 赵锋３ 程学科３ 张其峰３（１：海洋装备用金属材料及其应用国家重点实验室院 辽宁鞍山１１４００９；２：鞍钢集团钢铁研究院 辽宁鞍山１１４００９；３：鞍钢股份有限公司炼焦总厂 辽宁鞍山１１４０２１）摘 要 结合炼焦过程分析对智能炼焦关键模块进行了简要归纳。
阐述了鞍钢炼焦智能化在配合煤制备，焦炉加热，焦炉车辆控制，干熄焦系统、煤料和焦炭物料输送等炼焦生产单元及其附属模块等智能炼焦关键技术开发应用情况。
展望了炼焦智能化发展方向。
４关键词 炼焦 配合煤制备 焦炉加热 干熄焦 焦炉机车 煤和焦炭输送 智能化中图法分类号 ＴＧ１５５．４ 文献标识码 ＢＤｏｉ：１０ ３９６９／ｊ ｉｓｓｎ １００１－１２６９ ２０２２ Ｚ２ ０３９１ 前言《中国制造２０２５》行动纲要明确要加快推动新一代信息技术与制造技术融合发展，把智能制造作为两化深度融合的主攻方向。
传统制造业向智能制造转型升级已成为全球先进制造业发展的突出趋势。
作为现代钢铁工业的重要一环，炼焦工业正向着高质量智能化发展升级迈进。
２０２１年，我国焦炭产量已达４ ６４亿ｔ，占世界焦炭产量的６８％以上，强有力地支撑了我国粗钢产量长期保持世界第一，并且初步构建起面向炼焦生产全流程制造集成技术体系［１－３］。
在两化融合政策指导下，鞍钢炼焦生产单元积极落实“信息化、智能化”总体要求，以高效、经济、智能、绿色炼焦为总体目标，结合炼焦生产工艺特点与需要，借助５Ｇ＋、大数据等手段，全面提升炼焦装备自动化、信息化水平，夯实炼焦生产的数字化基础，全面向炼焦品控需求全流程控制转变升级，智能炼焦格局初步显现。
２ 炼焦过程与智能炼焦概况炼焦是将不同变质程度的炼焦煤经粉碎混合，输送到焦炉，经高温干馏，形成焦炭、荒煤气等产品的过程。
其中焦炭经熄焦筛分输送给用户（主要是高炉），荒煤气用于化工原料或燃料，炼焦废烟气经净化处理排放。
超大型焦炉先进技术研究
过这些调质阶段后，冷COG 与其他碳氢化合物以小比例共同组成：H 2(约55%～60%)、 CH 4(约23%～27%)、 CO (约5%～8%)、 N 2(约3%～6%)、CO 2(小于2%)。
目前焦炉生产的焦炭中有20%～40%通常用作焦炉的燃料。
余下的焦炉煤气一般用于钢铁厂的替代工艺，但目前大多数剩余煤气用火把烧掉，有时甚至直接排放到空气中。
这些变化是由于炼钢过程的高度动态性造成的。
1 焦化与燃烧耦合燃烧室内传输现象的三维模型1.1 物理模型所述的燃烧室包括系列烟道和焦化室，在焦炉的上部平行交替设置。
空气和高炉煤气或焦炉煤气被供应到燃烧室的烟道中并燃烧掉。
高温烟气沿烟道上升，经转向口下降。
在燃烧室的底部，一些烟气通过循环口与新鲜气体混合再循环，另一些则直接从燃烧室中流出。
高温烟气(1 400～1 600 ℃)通过辐射和对流将热量传递到燃烧室和焦化室之间的内壁。
然后通过墙壁传热到焦化室，在那里，从空气中分离出来的煤被逐渐加热，直到与碳焦分层。
本文中的三维模型由燃烧室中的一对烟道和两个1/2焦化室组成，如图1所示。
与传统的焦炉不同，大容量焦炉经常沿炉膛高度分级燃烧，以保证焦床温度的均匀性。
高炉煤气和空气分级燃烧的通道在烟道之间的壁面上平行设置，如图1 (b)的燃烧室所示。
0 引言钢铁工业是世界上最耗能的制造业。
因此，它们相关的二氧化碳排放量约占人为二氧化碳排放总量的5%～7%。
考虑到钢铁产量预计在未来几十年内将会增加，能源消耗和二氧化碳排放量的显著增加预计也将跟随。
自20世纪60年代以来，钢铁工业一直致力于可持续发展，在一些国家(如法国) ，每生产1 t 钢，这些工业已经分别减少了60%和50%的二氧化碳排放量和能源消耗量。
然而，钢铁工业的制造工艺已经达到了高效率的水平，并且在碳使用量方面非常接近其物理极限[1]。
能源和温室气体(GHG)排放问题使人们有必要寻找替代方法，以提高钢铁厂的能源效率，减少(如果可能的话)二氧化碳的排放。
提高焦炉α值合格率
提高焦炉α值合格率在焦化生产过程中，焦炉α值合格率是一个非常重要的指标，也是影响焦炭质量的关键因素之一。
高α值意味着焦炭中的灰分和硫分含量较高，这会直接影响到钢铁生产的质量和成本。
提高焦炉α值合格率，不仅是保证钢铁生产质量的关键，也是降低生产成本，提升企业竞争力的重要举措。
为了提高焦炉α值合格率，需要从以下几个方面入手：1. 落实科学管理在焦化生产现场，首先要增强科学管理意识，将科学管理贯穿于整个生产过程。
建立健全的生产管理体系，加强对焦炉生产过程中各项指标的监控和管理。
通过制定科学完善的生产计划，合理安排生产工艺和工艺参数，提高生产效率和产品质量。
2. 优化生产工艺焦炉生产过程中，各种工艺参数的合理设置对焦炉α值合格率有着直接的影响。
通过对生产工艺进行优化，提高焦炉内煤焦化的温度和速度，合理控制焦炭的质量和成分，可以有效降低焦炭中的灰分和硫分含量，从而提高α值合格率。
3. 加强设备维护焦炉生产设备的正常运行对于焦炉α值合格率也有着重要的影响。
加强设备的维护保养工作，及时发现并排除设备故障，确保设备处于良好的工作状态，可以有效提高焦炉的生产效率和产品质量。
4. 优化原料配比合理的原料配比是保证焦炉α值合格率的重要因素之一。
通过优化原料配比，选择质量好、成分合理的原料，合理控制各种原料的投入比例，可以有效降低焦炭中的灰分和硫分含量，提高α值合格率。
5. 加强技术培训生产人员的素质和技术水平直接关系到焦炉α值合格率的提高。
加强生产人员的技术培训，提高其对焦炉生产过程及设备操作的掌握程度，增强其责任心和使命感，可以有效提高焦炉α值合格率。
在提高焦炉α值合格率的过程中，需要注重技术创新，不断探索和引入新的生产技术和管理方法。
建立科学的评价指标体系，加强质量监控和数据统计分析，及时发现问题，及时采取措施，确保焦炉α值合格率稳定在较高水平。
还要加强与相关部门的沟通协作，形成合力，共同努力，推动焦炉α值合格率的提高。
浅谈如何提高配煤炼焦技术
浅谈如何提高配煤炼焦技术近年来，我国国民经济的持续、高速发展，极大地刺激了对钢铁的需求，也拉动了炼焦生产的高速发展。
焦炭产能的快速扩张，导致了炼焦煤供应紧张，此外，由于当前高炉的大型化对焦炭质量及其稳定性的要求也越来越高，而炼焦煤资源中强粘结性煤却越来越少，这一矛盾在我国尤为突出。
如何合理利用煤资源，满足焦化生产需求是我们长期面临的任务。
一、配煤炼焦技术目前世界各国的焦化行业为稳定提高焦炭质量，合理利用炼焦煤资源降低生产成本，主要采取以下几种配煤炼焦技术：1、捣固炼焦技术，根据中国炼焦行业协会焦炭资源专业委员会的调研，捣固焦炉可以大量配用价格低的气煤、三分之一焦煤、瘦煤，明显降低了炼焦配煤成本，合理利用了煤炭资源，为企业带来了明显的经济效益并产生了良好的社会效益。
2、配型煤炼焦技术：将炼焦装炉煤的一部分从备煤系统切出配加粘结剂后压制成型煤，再与其余散装煤料混合装炉炼焦，此技术由于煤料堆积密度的提高和粘结剂对煤料的改制作用，开显著改善焦炭质量。
3、煤调湿工艺：煤调湿工艺是上世纪80年代开发的技术，旨在降低装炉煤的水分，减少由于洗煤厂脱水工艺及气候影响造成的装炉煤水分波动。
经煤调湿后，配煤水分控制在6%左右。
用此工艺技术有助于提高焦炭质量（包括冷态强度和热态强度）、增加焦炉生产能力、降低炼焦耗能、稳定焦炉操作、减少炼焦污水、延长焦炉寿命。
其缺点是运煤过程易扬尘、炭化室易结石墨、焦油渣量增大。
二、配煤煉焦技术的应用（一）粘结剂添加的技术控制根据相关实验和实际生产经验表明，粘结添加剂的添加，确实可以很好的弥补炼焦煤的粘结性，因此可以通过添加粘结剂和低廉的弱粘煤来代替部分高粘结性煤，同样可以达到很好的效果，炼出优质的焦煤。
实验证明配煤炼焦过程中粘结剂的添加可以提高炼焦过程中的配煤流动度，改善焦炭的结晶组织，提高配煤的粘结性。
实际应用时，可以采用改质沥青作为炼焦添加剂，并适当增加配煤中瘦煤和弱粘煤的比例，这样炼出的焦炭，不但质量不低于高粘结性煤所炼的焦炭，相比之下其冷强度与热性质也有一定的改善。
大型焦炉生产技术管理实践论文
大型焦炉生产技术管理实践论文大型焦炉生产技术管理实践论文焦炉大型化是炼焦技术开展的总趋势，大型焦炉在稳定焦炭质量、节能环保等方面具有不可取代的优势。
十多年来，我国在大型焦炉运用和改造过程中，解决了诸多技术管理难题，积累了丰富的实践经验。
大型焦炉的定义是随着炼焦技术的进步、焦炉炭化室容积的增加而变化的，上世纪70年代攀钢建成投产的炭化室高5．5m顶装焦炉，是中国大焦炉的雏形;1985年宝钢引进炭化室高6m的焦炉，促进了焦炉大型化开展的进度。
我国自行设计建立的炭化室高6mJN60型焦炉在北焦投产后，6m焦炉逐步成为我国焦炉的主力炉型。
xx年6月山东兖矿国际焦化公司引进德国7．63m顶装焦炉投产，拉开了中国焦炉大型化开展的序幕。
此后中冶焦耐公司开发推出的7m顶装、唐山佳华的6．25m捣固焦炉，以及目前已研发出炭化室高8m特大型焦炉，实现沿燃烧室高度方向的贫氧低温均匀供热，到达均匀加热和降低NOx生成的目的，标志着我国大型焦炉炼焦技术的成熟。
xx年重新修订的《焦化行业准入条件》规定，顶装焦炉准入的最低门槛是炭化室高6m，捣固焦炉炭化室高5．5m。
业内人士普遍认为，把炭化室高6m以上的7m及7．63m顶装焦炉以及5．5m以上的捣固焦炉界定为大型焦炉。
截至xx年底，我国正常运行的7m顶装焦炉有66座，7．63m顶装焦炉有17座，6．0m及以上捣固焦炉有22座，其焦炭的总产能占xx年全国焦炭总产量的15．8%。
以炭化室高7．63m焦炉为例，从目前生产技术管理、四大机车运行状况来看，均不同程度的存在需要改良完善的技术难点:炉顶空间温度过高、局部热工及操作指标偏低、PROven系统不稳定、四大机车控制系统故障多、化产品收率低等。
2．1炉顶空间温度偏高武钢、马钢、太钢的7．63m焦炉燃烧室加热水平均为1210mm，可调节跨越孔导致炭化室炉顶空间温度偏高。
焦炉技术操作规程规定，炉顶空间温度为(800±30)℃，而7．63m焦炉普遍高达900℃。
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炉泄漏口数量比6m焦炉减少20％，密封面长度减少
12.3%，每天打开各泄漏口次数减少30.9％，从而大 大减少有害气体的排放。
不同炉型吨焦污染物排放量
不同炉型 6米以上焦炉 4.3～6米焦炉 3.2～4.3米焦炉 SO2 0.21 0.25 0.396 COD 0.24 0.34 0.44
kg
NOX 0.12 0.18 0.60 NH3-N 0.018 0.03 0.048
1. 大型化是世界焦炉的发展趋势 焦化工业是钢铁产业链中的重要一环，经历了 一百多年发展的今天，现代焦化工业正承受优质炼焦 煤资源日益紧缺和环保法规日益严格的双重压力，这 种压力就是当前国内外焦化工业技术发展的基本动力。 为应对挑战，新一代钢铁流程的焦化厂不仅要实现焦 化产品制造、能源转换、社会部分大宗废弃物的处理 和消纳三大功能，而且在流程高效运行、资源有效利 用、环境友好等方面应更具优势。 为了应对挑战，新一代焦化厂应采用大型焦炉， 因为与常规中小型焦炉比较，大型焦炉的优点显而易 见：
含有7％水分的非捣固干煤相当炼焦耗热量
（吨焦耗干煤按1.35吨计）：
大型焦炉为560kcal/kg≈108 kgce/t焦；
中型焦炉为620kcal/kg≈120 kgce/t焦；
小型焦炉为700kcal/kg≈135 kgce/t焦; 而节约1t标准煤相当于减排2.5tCO2、0.0083～ 0.0165tSO2、0.00ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ4tNOX。
2. 发达国家早已实现焦炉大型化进程 国际上主要焦炭生产国如日本、俄罗斯、德国、 韩国、法国、比利时和英国等早在上世纪70～80年 代就实施了焦炉大型化进程，建设了许多高度7m左 右的大容积焦炉，为我国提供了参考和借鉴。见 “世界大型焦炉表”。
国名 法国 澳大利亚 中国台湾 比利时 瑞典 加拿大
了当时世界炭化室最宽（600mm）的7m焦炉。1992年在
Kaiserstuhl焦化厂建设投产了炭化室高7.63m大容积焦 炉。2003年3月，炭化室高8.43m世界最大焦炉在德国 Schwelgan钢铁厂建设投产。见下表。
德国现有6家焦化厂代表性焦炉情况
厂名 Thyssen Salzgitter Prosper HKM HKM kaiserstuhl TKS Schwelgen 炭化室尺寸 投产时间 1971 1985 1985 1984 2010建 1992 2003 高/m 6.0 6.2 7.0 7.85 7.63 7.63 8.43 宽/m 0.4 0.47 0.60 0.56 0.62 0.62 0.60 容积/m3 35 43 61 70 79 79 93 炉孔 数 104 108 146 70 60 120 140 焦炭产量 万t/a 136 142 200 108 100 200 264 t/a.m3 369 309 219 224 224 211 203 t/a.孔 13080 13150 13700 15430 15430 16670 18860 t/a.人 5490 10600 12800 10600 10600 13100 17900
1.4 大大减少出炉次数，减少装煤和推焦阵发性污染 200万吨/年焦化厂采用不同炉型每天推焦次数对比
炉型 4.3米 6米 6.98米 7.63米
每天推焦次数
357
255
172
113
焦炉越大，每天推焦孔数（次数）就越少，对环 境的污染就越小。 对200万吨/年焦化厂而言，采用7.63米焦炉的每 天的推焦次数，仅为4.3米焦炉的31.7%，其阵发性污 染大大减少。
大型焦炉技术优化 及其干熄焦
郑文华 姬福顺
目 录
1.大型化是世界焦炉的发展趋势 2.发达国家早已实现焦炉大型化进程 3.本世纪我国加快焦炉大型化步伐 4.积极开发适合我国国情的大型焦炉技术 5.为大型焦炉配套的干熄焦装臵 5.1 大型焦炉配臵干熄焦装臵的两种方式 5.2 大型焦炉干熄焦备用的两种方式 6. 结论
220
380～440 220 220 1740
2008
2009～2010 2009～2010 2010一座
＞4000m3高炉
5500m3高炉 5800m3高炉 独立焦化厂 投产15座
首钢京唐和太钢焦化厂7.63米大型焦炉为特大型 高炉生产了优质焦炭，满足了特大型高炉的生产需求。 见下表：
7.63米焦炉生产的焦炭质量
指 标 名 称
焦煤比 肥煤比 配 煤 比 1/3焦煤比
计算单位
% % %
首钢京唐 45.56 23.22 21.75
太钢 46.39 34.55 6.47
气煤比
瘦煤比 弱粘结
%
% %
0.94
7.78 0.76
0.11
12.49
冶金焦抗碎强度(M40)
焦 炭 质 量 冶金焦耐磨强度(M10) CRI
%
人，人均年产焦炭4717吨；而首钢京唐采用4×70孔 7.63米焦炉、年产焦炭420万吨，炼焦车间314人，人
均年产焦炭13376吨，其劳动生产率是4.3米焦炉的
2.84倍。提高劳动生产率就是节能。
1.3 提高装炉煤密度，改善焦炭质量
4.3m顶装焦炉的装炉煤堆比重（按干煤计）为 0.75 t/m3，6m顶装焦炉为0.76 t/m3，7.63m顶装焦炉 为0.77 t/m3。装炉煤堆比重的提高，有利于改善焦炭 质量，而优质焦炭可使高炉节能降耗。
1.5 环保措施完善，泄漏点少，非阵发性污染减少 非阵发性污染是指炉门、上升管和装煤孔等泄漏 散发的有害气体，主要是SO2(H2S)、NOX、CO和其它 (主要是BSO和BaP等多环芳烃)等。
不同规格焦炉，由于每天打开各泄漏口次数不同，
密封面长度不同，所以排放的粉尘量和有害气体量也 不同。以年产300万t的焦炉规模为例，炭化室高7m焦
1.2 劳动生产率显著提高 同样推一孔炭化室焦炭，4.3米顶装焦炉每孔推 出焦炭13.4吨、6米顶装焦炉21.4吨、6.98米530mm宽 顶装焦炉35.8吨、7.63米顶装焦炉43.8吨。大型焦炉 的劳动生产率远远高于中小型焦炉，如采用2×72孔
4.3米焦炉、年产100万吨焦炭的焦化厂炼焦车间212
108
223
7125
6915
装煤31.0t
装煤32.3t
20余年来，德国焦炉大型化的进程代表了国际炼焦
技术的发展趋势。1984年，德国在Mannesmann钢铁厂建 设投产了当时世界最大的炭化室高为7.85m大容积顶装焦 炉；在萨尔Dillingen建设投产了当时世界最大的炭化室 高6.25m捣固焦炉。1985年，在Prosper焦化厂建设投产
室高mm 7590 7100 7340 6700 7130 6700 6700 7630 6700 7630 7000 7000 6700 7550 7125
室容积m3 50.00 50.00 49.75 49.45 47.46 46.20 43.05 76.25 38.80 76.25 41.60 41.60 － 装煤38.5t
2005年,为适应我国钢铁企业建设大型焦炉的需 要和炼焦煤的资源状况,我国在总结国内JN系列焦炉 经验及我国8米实验炉实验的基础上，借鉴国外大型 先进焦炉的长处，自行开发了炭化室高6.98米JNX70
－2型（炭化室宽450mm）焦炉，即7米单段加热顶装
投产时间 1974 1987 1987 1972 1975 1981 87、88、91 2011 78～83、07 2010 1987 1988 2008
韩国
芬兰 印度
日本
JFE西日本（仓敷） 住友金属鹿岛
采用SCOPE21 装煤35.7t
2010.12
三井矿山
三菱化学坂出
NO.2A、2B
NO.2、3
号别 NO.1、2 NO.7A NO.5、6 NO.1、2 NO.1 NO.1 NO1、 2、 3 NO.4、5 NO3、 4、 5 NO.1～4 NO.1 NO.9 NO.5 NO.1、2 NO.6 NO.1、2
孔数 108 50 50 100 54 45 396 120 446 240 35 67 64 198 333
炭化室全长 炭化室全高 炭化室平均宽
4
5 6
炭化室有效容积
每孔装干煤量 每孔产焦炭
M3
t t
76.25
57.19 42.89
6
7
周转时间
每孔年产焦量
h
万t
25.2
1.47
首钢京唐7.63米焦炉机侧
首钢京唐7.63米焦炉炉顶
首钢京唐7.63米焦炉装煤车准备装煤
太钢7.63米焦炉推焦机
太钢7.63焦炉机侧
1.1 有利于采用各种节能措施，降低炼焦工序能耗 大型焦炉吨焦炉体表面积小，散热损失小，有 利于提高焦炉热效率。在相同生产规模条件下，6 米焦炉吨焦表面积比4.3米焦炉减少5.3%。生产规 模相同时，大型焦炉炉孔数少，其散热量较大的炉 门框、装煤孔、装煤孔盖和座、燃烧室顶、炭化室 顶就少，相应散热量也大幅度减少。 大型焦炉的蓄热室长向分格、装备计算机加热 自动控制系统等技术措施，综合起来节省3%～4%炼 焦耗热量。按此计算，每生产1t焦炭可节约COG约 6m3，同时明显减少CO2的排放。
我国7.63米焦炉投产厂家
厂名 兖矿集团 太钢 马钢 孔数 2×60 2×70 2×70 产能 万吨/年 200 220 220 投产时间 2006 2008 2008 备注 独立焦化厂 ＞4000m3高炉 ＞4000m3高炉
武钢
京唐曹妃甸 沙钢 平煤首山 总计
2×70
4×70 2×70 2×70 16座
% %
91.29
5.45 23.01
89.90
5.30 24.47
CSR 冶金焦灰分
冶金焦硫分 冶金焦挥发分