工厂精益物流整合方案设计
工厂物流系统的优化设计
工厂物流系统的优化设计随着科技的不断进步和制造业的不断发展，物流系统在现代工厂生产中扮演着至关重要的角色。
优化工厂物流系统的设计，可以提高生产效率、降低成本、增强企业竞争力，因此，这是每个企业所追求的目标。
本文将通过阐述工厂物流系统的优化设计，讨论如何通过设计来提高生产效率和降低成本。
1. 设计物流布局物流系统的布局可以影响企业的生产效率和物流成本。
因此，在优化工厂物流系统时，要考虑到物流系统布局。
在策划物流系统布局时，可以考虑通过以下方法提高生产率和降低成本：（1）在接受区域设立分流台，让所有物料在进厂时得到分流，避免交叉混杂而增加的物料处理时间和管理成本。
（2）在物料存储区域内，根据物料的管理方式、取料方式和需要存储的数量设计位置标签，实现物料进出的自动化操作，提高存储效率和管理精度。
（3）将装配线分成多个工作岗位，根据作业类型、样品处理量和产品生产数量设立专用的“流水线（Assembly line）”，最大化利用生产设备的效益，避免废品损失和生产停滞。
（4）将物流线路分成多个处理区域，根据对不同物料的需求和生产计划，有计划地制定物料处理计划，解决物料管理问题，从而降低存储操作成本、提高物流系统的效率。
2. 引入物联网技术物联网技术是近年来越来越广泛应用于工厂物流系统的优化设计领域的一种技术。
通过感应器、无线连接和数据分析，物联网技术能够实时监控物流系统中的各种数据，并利用这些数据来实现自动化的生产流程和物流流程管理。
在优化工厂物流系统时，可以将物联网技术应用于以下几个方面：（1）使用传感器对工厂内物料和机械设备进行监测，通过收集和分析数据，判断物料处理和设备维修和维护的优先级，提高生产效率和降低维修成本。
（2）利用物联网技术，建立集中控制平台，实现各个设备之间的信息交流和控制，从而提高生产效率和物流流畅度。
（3）应用物联网技术，建立高效的补货和调拨系统，通过无线技术自动进行数据传输和产品交换，减少运输时间和物流成本。
精益物流方案策划
精益物流方案策划随着全球化的推进和市场竞争的加剧，物流行业的重要性日益凸显。
如何提高物流效率和降低成本成为企业追求的目标。
精益物流方案策划应运而生，成为解决物流问题的有效途径。
精益物流方案策划的核心理念是通过减少浪费、提高效率来优化物流流程。
它借鉴了精益生产的思想，强调从整个价值链的角度出发，从供应商到客户的整个流程中寻找并消除浪费。
通过精益物流方案策划，企业可以实现物流成本的降低、交货时间的缩短、库存的降低等一系列益处。
首先，精益物流方案策划注重流程优化。
它通过对物流流程的全面分析，找出其中的瓶颈和浪费，并提供相应的改进措施。
比如，对于仓储环节，可以采用先进的仓储设备和管理系统，提高货物的存储密度和检索效率，减少仓储空间的浪费。
对于运输环节，可以优化运输路线和运输工具的选择，提高运输效率和成本控制。
其次，精益物流方案策划强调信息化管理。
信息化技术的应用可以提高物流信息的流动性和准确性，实现物流信息的实时跟踪和监控。
通过物流信息的共享和协同，企业可以更好地协调供应链各环节的工作，减少信息传递的延误和错误。
同时，信息化管理还可以实现物流过程的自动化和智能化，提高物流操作的效率和准确性。
第三，精益物流方案策划注重团队合作。
物流涉及多个环节和多个部门的协同工作，需要各个环节和部门之间的有效沟通和协作。
精益物流方案策划鼓励企业建立跨部门的物流团队，通过制定明确的目标和责任分工，促进各个环节之间的协同合作。
同时，团队成员还需要具备丰富的物流知识和技能，以应对各种物流问题和挑战。
在制定精益物流方案时，企业需要根据自身的实际情况和需求进行调整和定制。
同时，企业还要不断关注市场和技术的变化，及时调整和优化物流方案。
只有不断改进和创新，才能保持物流的竞争优势。
总之，精益物流方案策划是一种有效的物流管理方法，可以帮助企业提高物流效率和降低成本。
它通过流程优化、信息化管理和团队合作等手段，实现物流的精益化和优化。
企业应积极采用精益物流方案策划，以适应市场竞争的需求，提升自身的物流竞争力。
精益工厂布局及精益物流规划
第一部分：工厂（车间）布局设计
工位设计人机工程应用
工作区域空间 照明 温湿度 符合人体尺寸-工作台高等 物料、工具摆放等
16
第一部分：工厂（车间）布局设计
工位设计人机工程应用-物流空间
装配
批次离散流
某饮料生产线工艺布局
Material handling --
优点：
适用于设备投资额高的生产布局。 充分利用设备，减少设备投资。 可提高广义OEE。 柔性化，适合产能扩张或缩小。
缺点：
物料搬运距离大。 在制品库存高，不符精益模式。 可能产生批量报废。
Flexibility ++
Employee satisfaction +
9
第一部分：工厂（车间）布局设计
生产线常见布局类型
产品式布置：按产品生产作业顺序进行生产线布局。
混合
发酵老化
优点：
缩短物料搬运距离。
减少在制品库存，符合精益理念。
发货
包装
盖瓶
及时发现产品质量问题。
装瓶
单件连续流
Material
Flexibility Employee
X
1.工程部 2.接收和发运部门 3.财务部 4.原料及包装仓库 5.生产车间 6.危险品库 7.成品库
12 O3
E 1,5 X 6
5 6 7
A
1,2
4 I5
3,4
表示重要的原因
I
6
7 重要程度原因代码
A
4,7 2
1 代码 原因
3 4
1
材料供应
2
设备维护
3
技术支持
4
信息沟通
5
厂内物流整合与精益生产及推动措施
厂内物流整合与精益生产及推动措施摘要：面对激烈的竞争，汽车制造企业引入精益生产方式变得越来越迫切。
精益物流作为精益系统的一部分，如何引入实施、如何发挥第三利润源泉的作用，已成为汽车制造企业亟待研究的重要课题。
本文阐述了精益物流的含义及汽车制造企业精益物流的特点，探讨了汽车制造企业如何实施精益物流。
关键词：精益思想；精益物流；物流管理汽车制造业的供应物流系统相当的复杂。
供应物流的运作效率的高低将直接影响到他们所处供应链的最终获益，因此汽车制造业的供应物流不容忽视。
如何满足精益供应物流系统，从而满足精益的生产方式下，小批量、多批次、及时化地送货，从物流方面降低成本对汽车制造业企业具有重要意义。
精益供应体现了精益思想的典型特点—消除浪费，供应链下的精益物流的实现离不开精益的供应，精益的供应中精益物流又是很重要的一部分。
本文将以精益思想为基础，重点结合汽车制造业，研究汽车制造企业在供应物流的支撑体系，并探讨其精益化的方法与措施。
1.精益物流总体模式研究汽车制造企业精益物流AMLLM的总体模式是在研究和借鉴国内外先进的精益物流系统的基础上，结合我国汽车制造企业自身的特点设计的，如图1所示。
AMLLM总体模式主要由5个精益物流主子模块和8个辅助保障子模块组成，每个模块都建立了标准、清晰的业务流程和具体、量化、可供考核的指标体系；主模块主要从汽车供应链的角度来设计，辅助模块主要从企业全方位保障实施。
设计AMLLM总体模式的目的，是为了帮助我国汽车制造企业更好地实施精益物流，有效地配置和合理使用企业资源，最大限度地消除物流过程中的浪费，降低和控制物流成本，提高物流运作效率，提升物流服务质量，为汽车制造企业的生产经营和客户提供精细、周到、安全、低成本、高质量的物流服务。
图1 汽车制造企业精益物流AMLLM总体模式2.精益物流在汽车制造企业内的实施汽车制造企业运作环节多，物流量大，物流成本高。
实行精益物流，不仅能满足客户的需要，而且能降低物流成本、提高运营效率，在市场竞争中取得优势，树立品牌形象，因而精益物流的实施是很必要的。
工厂精益物流规划报告范文(推荐4篇)
工厂精益物流规划报告范文(推荐4篇)工厂精益物流规划报告范文第1篇物流规划方案是企业实现高效物流的关键所在。
物流规划方案是基于企业的需求和供应，对物流运作进行规划和设计，以达到最优化的效果。
物流规划方案对于企业来说至关重要，因为一个有效的物流规划方案可以提高企业的运营效率，降低成本，提高客户满意度等，进而改善企业效益。
首先，物流规划方案需要考虑到企业的业务特点。
每个企业的业务需求都不同，需要根据特点量身定制。
例如，一个国内物流企业需要考虑如何优化跨境物流，一个快递企业则需要关注如何缩短配送时效。
因此，物流规划方案需要根据业务需求和特点进行设计。
其次，物流规划方案需要根据物流运输的模式进行规划。
物流运输方式有多种，如公路运输、铁路运输、航空运输等。
根据企业的需求和业务特点，选择合适的物流运输方式进行规划。
最后，物流规划方案需要考虑到运输过程中会遇到的问题，如质量控制、安全保障等方面。
规划要注重解决方案，避免出现问题或者尽量减少问题的发生。
因此，为企业制定物流规划方案时，需要从以下几个方面着手：1. 面向市场：把握市场需求、价格波动等情况，优化供应链以及内部物流流程，提高需求反应速度，满足市场需求。
2. 全流程规划：从产品的生产、仓储管理、物流管理、配送、售后服务等各个环节进行全流程规划，让企业物流流程更有序，并且可以快速应对突发事件。
3. 创新技术：推进科技的应用，运用物流信息化技术，物流运输控制系统，网络监控，能够提早识别问题并且及时解决。
4. 数据管理：建立完善的数据管理体系，注重数据的有效性、精准性和及时性，提高决策的科学性和准确性。
5. 降低成本：在保证服务质量的前提下，不断寻找成本降低的策略，优化供应链、物流管理和运输等环节，尽可能降低企业运营成本。
6. 团队建设：建立高效的物流合作伙伴网络，鼓励跨团队、跨部门合作，提高企业的整体物流运作水平。
总之，物流规划方案是企业高效物流所必须的关键环节。
工厂物流方案
应对措施：保持方案灵活性，根据市场变化及时调整。
3.风险：合规性风险。
应对措施：严格遵守法律法规，加强与政府部门的沟通与协作。
八、总结
本方案针对某工厂物流现状，提出了一套合法合规、高效可行的物流优化方案。通过全面优化物流流程、仓储管理、运输环节等方面，提升物流效率，降低成本，助力企业可持续发展。在实施过程中，需关注风险防控，确保方案顺利推进。
-定期对物流环节进行检查，发现问题及时整改；
-加强与政府部门的沟通与协作，确保政策支持。
五、实施方案
1.项目启动：成立项目组，明确项目目标、任务及分工。
2.方案设计：根据现状分析，制定详细优化方案。
3.试点运行：在局部区域或环节进行试点，验证方案可行性。
4.全面推广：根据试点效果，对方案进行调整，并在全厂范围内推广。
-实用性：方案需充分考虑工厂实际需求，确保实施可行；
-灵活性：方案具备一定的调整空间，以适应市场变化。
三、现状分析
1.物流流程：工厂目前物流流程较为繁琐，存在一定程度的重复作业和资源浪费。
2.仓储管理：仓库利用率低，库存管理不规范，易导致货物损坏和积压。
3.运输环节：运输资源配置不合理，运输成本较高，且在途时间较长。
四、方案设计
1.优化物流流程：
-整合工厂内部物流资源，简化物流流程，提高作业效率；
-引入先进的物流管理信息系统，实现物流信息实时共享，降低沟通成本。
2.仓储管理优化：
-对仓库进行合理布局，提高仓库利用率；
-引入库存管理系统，规范库存管理，降低库存积压；
-定期对仓库货物进行检查，确保货物安全。
3.运输环节优化：
-合理规划仓库布局，提高仓库空间利用率；
精益物流实施方案
精益物流实施方案精益物流是在现代物流管理理念基础上，通过优化物流流程、提高流程效率和质量，提升物流服务水平和客户满意度的一种管理方法。
下面是一个精益物流实施方案。
一、目标设定1. 提高物流运作效率和质量，降低运营成本。
2. 减少物流过程中的浪费，如库存过多、运输时间过长等问题。
3. 提高物流服务水平，满足客户需求，提升客户满意度。
二、流程分析1. 物流流程的完整性分析：对整个物流流程进行分析，确定流程中的主要环节、耗时步骤和不必要的环节。
2. 流程的改进和优化：- 通过使用信息技术，对物流信息进行集中管理和分析，实现物流信息的实时更新和共享，从而提高物流执行的准确性和效率。
- 优化库存管理，通过合理的订货量、安全库存和补货时间来避免库存过多或过少的情况。
- 加强与供应商和承运商的合作，建立长期稳定的合作关系，提高供应链的可视性和协同性。
- 使用物流成本计算工具，对物流成本进行全面分析，找出成本的主要来源，并制定合理的控制措施。
三、流程改进的具体措施1. 设置物流信息系统，实现物流信息的共享和实时更新。
2. 优化仓库布局，减少仓库空间的浪费，提高物流效率。
3. 优化运输路线，减少运输距离和时间，降低运输成本。
4. 加强库存管理，合理安排订货量和补货时间，避免库存过多或过少的情况。
5. 建立物流绩效评估机制，设定关键绩效指标，及时发现和解决问题，持续改进物流流程。
6. 加强与供应商和承运商的合作，建立长期稳定的合作关系，提高供应链的可视性和协同性。
四、监控和评估1. 设置物流绩效评估机制，制定相应的评估指标。
2. 定期对物流流程进行监控和评估，发现问题和潜在风险，并及时采取措施进行改进。
3. 根据评估结果，对物流流程进行调整和改进，进一步提高物流效率和质量。
通过实施精益物流方案，可以提高物流运作效率和质量，降低运营成本，减少浪费，提高物流服务水平和客户满意度，进而提升企业的竞争力和盈利能力。
制造业精益物流管理优化方案
制造业精益物流管理优化方案第一章精益物流管理理念导入 (3)1.1 精益物流管理概述 (3)1.2 精益物流管理核心原则 (3)1.3 精益物流管理实施策略 (4)第二章物流流程优化 (4)2.1 物流流程诊断与分析 (4)2.2 物流流程重构与优化 (4)2.3 物流流程监控与改进 (5)第三章供应链协同管理 (5)3.1 供应链协同管理理念 (5)3.2 供应链协同管理策略 (6)3.3 供应链协同管理实施步骤 (6)第四章库存管理优化 (7)4.1 库存管理现状分析 (7)4.1.1 库存管理概述 (7)4.1.2 库存管理现状 (7)4.2 库存管理优化策略 (7)4.2.1 优化库存策略 (7)4.2.2 提高库存信息化水平 (7)4.2.3 加强库存管理人才培养 (7)4.3 库存管理信息系统建设 (8)4.3.1 系统架构设计 (8)4.3.2 功能模块设计 (8)4.3.3 系统实施与推广 (8)第五章仓储管理优化 (8)5.1 仓储布局优化 (8)5.1.1 现状分析 (8)5.1.2 优化策略 (8)5.2 仓储作业流程优化 (8)5.2.1 现状分析 (8)5.2.2 优化策略 (9)5.3 仓储信息化建设 (9)5.3.1 现状分析 (9)5.3.2 建设目标 (9)5.3.3 实施措施 (9)第六章运输管理优化 (10)6.1 运输模式选择与优化 (10)6.1.1 运输模式概述 (10)6.1.2 运输模式选择原则 (10)6.1.3 运输模式优化措施 (10)6.2 运输成本控制 (10)6.2.2 运输成本控制策略 (10)6.2.3 运输成本控制措施 (10)6.3 运输调度与监控 (11)6.3.1 运输调度概述 (11)6.3.2 运输调度优化措施 (11)6.3.3 运输监控与评价 (11)第七章物流成本控制 (11)7.1 物流成本构成分析 (11)7.2 物流成本控制策略 (11)7.3 物流成本控制实施步骤 (12)第八章质量管理优化 (12)8.1 质量管理原则与方法 (13)8.1.1 质量管理原则 (13)8.1.2 质量管理方法 (13)8.2 质量管理体系建设 (13)8.2.1 质量方针与目标 (13)8.2.2 质量管理组织结构 (13)8.2.3 质量管理制度与流程 (13)8.3 质量改进与持续优化 (13)8.3.1 质量改进方法 (14)8.3.2 质量改进项目 (14)8.3.3 持续优化 (14)第九章人力资源管理优化 (14)9.1 人力资源管理现状分析 (14)9.1.1 人力资源结构分析 (14)9.1.2 人力资源配置分析 (14)9.1.3 人力资源管理体系分析 (14)9.2 人力资源管理策略 (14)9.2.1 优化人力资源结构 (14)9.2.2 优化人力资源配置 (15)9.2.3 完善人力资源管理体系 (15)9.3 人力资源管理优化措施 (15)9.3.1 加强人力资源规划 (15)9.3.2 提高招聘效率 (15)9.3.3 加强员工培训与激励 (15)9.3.4 建立职业发展通道 (15)9.3.5 优化绩效管理体系 (15)第十章精益物流管理评价与持续改进 (15)10.1 精益物流管理评价体系 (15)10.1.1 评价指标的构建 (16)10.1.2 评价体系的层级结构 (16)10.1.3 评价体系的实施与调整 (16)10.2 精益物流管理评价方法 (16)10.2.2 对标分析 (16)10.2.3 平衡计分卡（BSC） (16)10.3 持续改进与战略规划 (16)10.3.1 持续改进的原则 (16)10.3.2 持续改进的措施 (17)10.3.3 战略规划的制定与实施 (17)第一章精益物流管理理念导入1.1 精益物流管理概述在当前制造业竞争日益激烈的背景下，物流管理作为企业运营的重要环节，其效率和质量直接影响到企业的核心竞争力。
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重庆工厂精益物流整合方案编制：XXX审核：XXX审定：XXX批准：XXX日期：XXXX年XX月XX日一、项目背景随着公司精益生产推进的不断深入，重庆工厂投入产出物流整合子项目经过精益第一期、第二期物流优化改善，取消了成车、发动机装配线线边库，初步达成了阶段性目标。
通过整合，降低了物流费用，工作效率得到了大幅度提高。
但整合后也不断暴露出前期考虑不充分带来的一些问题，目前已制约了物流的顺畅及准时化。
二、存在的主要问题1、通过第一阶段库房的调整、整合，达到了由远及近、缩短物流半径的目的。
但一期调整时对产品上线频次未作充分考虑，所以物流还需进一步优化。
2、库房采用平面存放，未分区定置管理、占地面积宽、存放产品少，未达到提高库房利用率、降低仓储面积的目的。
3、供应商送货和生产配送仍为多次搬运。
4、一期改造的发动机物流因产品未交接、冲红未审核等原因，造成账物不实，影响生产。
问题长时间未得到解决，员工抱怨，部门间相互指责。
同时由于拆包区的存在，形成了部分无帐物资，又由原来的“多级蓄水池”变成了“隐形蓄水池”。
5、零部件成车配送到线未指定明确的工位和明确的时间。
6、现行模式是不论大小件都分零配送，导致员工很多精力都在小件分零配送上，成本高、效率低。
7、供应商送货多数使用纸箱，盛具化因管理混乱、措施不到位等多种原因造成推进阻力较大，因此拆包工作量很大。
三、下阶段物流改善思路针对精益项目前期推进工作中暴露的各种问题，下阶段物流持续改善的总体思路为：1、加强仓储、物流管理，逐步构建重庆工厂物流管理系统的科学化、标准化、信息化。
2、因精益生产方式导入而引发的物流系统改变，对嘉陵生产主体而言是一个全新的子系统，所以必须重新界定该系统的工作流程和部门职责，及与配合部门的接口方式，以确保新物流方式的顺畅、高效。
3、从管理系统上完善生产现场异常情况下产品的即时补充问题，为准时化生产推进扫除障碍。
4、完善物流配送标准，逐步实现产品配送准时化。
5、加强仓储、物流人员的岗位培训，让他们尽快适应新的作业方式，提升岗位技能及工作效率，减少工作中的失误率。
6、强化生产现场的“三定”和目视化管理工作，为生产物资准时送到指定区域做好前期准备。
7、明确产品配送、交接原则：配送方式：小件（见小件明细表）补充式配送，按月结算大件按配送标准分时段配送，日清日结直供件定时、定量配送到指定区域交接方式：按不同的配送频次对产品品种、数量进行确认（如小件5天配送、交接一次）8、加强生产场地外围环境治理，确保物流通道安全、畅通。
四、工作目标1、总体目标：持续提升重庆工厂低成本、准时化生产的能力，为打造一个精益型的现代化企业做好基础保障工作。
2、2009年目标完成生产现场“三定”（定品、定量、定位）及目视化管理工作，为配送产品即时送达指定位置做好准备。
完成基干车型、机型的产品配送清单编制工作。
完成物流整合后库房的目视化管理工作，提升管理系统可视化及防错、纠错能力。
完成折包标准作业、配送标准作业的制定工作。
完成物流整合后库管、折包、配送三个环节的“三定”（定岗、定员、定责）工作。
完成库管、折包、配送人员的上岗培训工作。
实时跟进、维护ERP系统，确保系统的精度及对生产的支持服务作用。
完善生产进行中产品差异性补偿办法及流程，提升制造系统稳定生产的能力。
强化物流通道、盛具、运载工具等管理，确保产品运输安全、顺畅、高效。
五、资源配置及分工1、项目组构成：组长：许波副组长：李子菊、张筱川成员：精益办：冷祯茂及相关人员采购部：张筱川及相关人员品质部：童林及相关人员综合部：向成国及相关人员技术部：桑丽及相关人员生产部：赵昌国及相关人员财务部：张群惠及相关人员成车装配车间：朱兴兵及相关人员发动机装配车间：左治凯及相关人员生产保障车间：黄宏及相关人员发动机机加车间：刘辉及相关人员相关子公司（海源、科瑞、卡马、九方、天凯）2、项目组成员职责：根据精益项目生产现场改善的先后逻辑关系，参与项目组的各职能部门职责为：精益办：负责项目整合方案制定；负责项目总体牵头推进、进度管理及效果检查、考核；负责项目组人员精益管理的培训工作。
成车、发动机装配车间：负责生产现场工序平衡，及标准作业制订；完成装配工序定位及作业内容的固化；根据平衡后的各工序作业内容，编制《××车型（机型）装配工序产品配送清单》，明确各工序配送产品品种、数量、包装状态、分时配送频次等，经本部门领导签字批准后，交采购部统一管理、使用；负责生产现场的区域定置及各种目视化标识，包括作业区域划线、工序号标识、配送产品的现场“三定”（定品、定量、定位）标识、盛具回收区域标识等；负责产品配送到生产现场后的品种及数量的确认工作；负责现场开箱差缺件的补偿管理工作；负责生产现场的相关信息收集及反馈。
采购部：负责库房整合、物流（重庆工厂）优化工作的持续推进（部门方案）；完善库房目视化管理工作，逐步形成标准化；根据产品配送清单，制订折包标准作业、配送标准作业；根据折包标准作业、配送标准作业确定折包及配送人员数量配置，完成定岗定员工作，报综合部审核及归口管理；负责折包、配送人员的上岗培训工作；负责产品齐套率的判定；负责外协件的分类、分时、定量的配送工作，确保产品准时送达生产现场指定区域；配送人员负责产品送达后与车间指定人员的交接工作；负责供应商盛具规范、最小包装数持续优化（如：最小包装数的合理性及同一品种不同厂家最小包装数的统一问题等）的推进工作；品质部：严格直供件品质管理流程，提升抽样检验的即时性；完善生产进行中《产品差异性补偿办法及流程》，健全准时化生产的保障体系；完成产品差异性补偿人员的岗位技能培训工作；负责外协件在线分选、直供件品质判定、维修调试三个点的产品差异性补偿管理工作。
综合部：实时跟进、维护ERP系统，确保系统的精度及对生产的支持服务作用；负责系统对配送产品齐套率判定的支持；负责精益改善后折包、配送工时的核定及归口管理；负责折包、配送人员配置的核定及归口管理；负责精益流程改善后各部门职责的调整、固化工作。
技术部：加强产品技术状态管理，配合综合部做好BOM的日常即时维护工作；强化供应商管理，品质控制前移，逐步提升外协件一交合格率，为准时化生产提供品质保证。
生产部：持续推进生产计划的平准化工作，真正发挥计划的牵头、指导作用；完善生产计划制定的相关规定并严格执行，逐步提升计划的严谨性和稳定性；明确生产计划临时调整权限及极限状态（以不造成延时待料、掉班掉产为底限）负责生产现场外围盛具摆放的“三定”（定品、定量、定位）管理，确保物流通道安全、畅通；制定、完善盛具管理考核制度，并严格执行。
财务部：负责分时段的生产成本核算；负责生产成本差异化分析。
生产保障车间：加强运载工具管理，确保配送产品送达的安全性、即时性；负责维修件配送产品品种、数量的确认、交接。
相关子公司：负责按产品配送清单要求，定时、定量将产品送达生产现场指定区域；负责本公司产品盛具的规范管理及即时回收；严格产品品质控制，确保不合格产品不流出；强化物流配送人员岗位技能培训，保证产品配送的准时化。
六、项目推进形式1、以精益生产二期扩展线大日程计划为基础，确定工作内容及完成节点时间。
2、物流子项负责人牵头，每日点检生产过程中发现的各种问题，即时沟通、协调、解决。
3、在精益周例会上，物流子项负责人汇报本周专项工作推进情况及存在问题，并明确下阶段需完成的重点工作。
4、本方案自发布之日开始，当周精益例会，重庆工厂各职能部门负责人参会。
七、重点工作及节点1、生产配送、交接方式执行责任单位：采购部、成车装配车间、发动机装配车间、生产保障车间开始时间：配送方式9月7日交接方式9月14日工作要求：产品由采购部按要求分时段配送到位。
在生产现场指定区域对产品品种、数量进行确认、交接。
2、产品差异性补偿工作展开责任单位：品质部成车装配车间、发动机装配车间节点时间：9月16日工作要求：品质部制订《产品差异性补偿办法及流程》，并发布实施。
完成岗位人员的上岗培训工作及能力评价。
品质部负责收集流程试运行阶段暴露的相关问题，对管理办法进行有效性维护。
品质部、装配车间按职责分工展开差异性补偿工作。
3、《××车型（或机型）装配工序产品配送清单》编制责任单位：成车装配车间发动机装配车间节点时间：9月30日交接方式：完成产品配送清单，经部门领导批准后，立即交采购部归口管理、使用，编制完成一个移交一个，持续推进。
工作要求：各装配车间清理基干车型、机型明细，第一阶段先完成该部份产品的配送清单编制。
已经完成作业平衡、标准作业改善的车型（机型），按改善后的各工序作业内容进行编制。
未进行作业平衡的车型（机型），暂时按各工序作业现状进行编制，待下一步作业改善后，再进行修改、调整。
产品配送清单内容包括：分工序配送产品的品种、数量、包装状态、分时配送频次等。
样表格式：批审核编制日期准《××车型（或机型）装配工序产品配送清单》生产线工序号工序名称装配零件品种件数/台来料最小包装数包装状态（或折包要求）配送频次配送数量/次备注501××××××130需折包1次/2小时××150需折包1次/4小时×××2100不需折包1次/5天××××150不需折包1次/4小时24、制订折包标准作业、配送标准作业责任单位：采购部节点时间：9月30日工作要求：以《××车型（或机型）装配工序产品配送清单》为数据输入，制订折包、配送标准作业。
先完成各装配线选定基干车型（415、427、181）、机型（007、037）折包及配送标准作业制订。
再逐步完善其它基干车型、机型配送标准。
制订完成后报本部门领导批准、实施。
5、生产现场的“三定”及目视化管理责任单位：成车、发动机装配车间节点时间：9月7日工作要求：完善《车间目视化管理方案》（在前期方案上进行调整）。
完成作业区域、工序号标识。
完成配送产品现场“定品、定量、定位”标识。
完成盛具回收区域标识。
确定现场折包包材的处理方式，并严格执行。
工作方式：9月7日，只是上述内容的简易形式到位，试运行一个月，对暴露的问题逐步进行完善，9月30日规范形式到位。
6、库房整合后的目视化管理责任单位：采购部节点时间：9月30日工作要求：完善《库房目视化管理方案》完善重庆工厂库房整合后的系统编号完成方案的初步实施7、库管、折包、配送人员的定岗定员责任单位：采购部、综合部节点时间：10月12日工作要求：采购部根据标准作业确定折包、配送人员配置，报综合部审核及归口管理。