精益物流改善(流线)
精益物流：六种策略提升物流效率
精益物流：六种策略提升物流效率精益物流通过以下方式提高物流效率：
1.优化流程：精益物流强调从客户的角度出发，识别并消除浪费的环节，如
等待、库存积压、运输延迟等。
通过优化流程，可以提高物流效率，减少浪费。
2.降低库存：精益物流提倡“Just-in-Time”的生产模式，这种模式下，原
材料、在制品和产成品保持最小库存量，降低库存成本，并减少了资金的占用。
3.强化信息集成：精益物流强调各环节的信息共享和集成，包括需求预测、
库存状态、生产计划等。
通过信息集成，可以提高预测准确性，减少库存和缺货风险，提高物流效率。
4.优化运输和配送网络：精益物流通过对运输和配送网络的优化，减少运输
和配送里程，降低成本，提高效率。
5.提高员工素质：精益物流强调员工的参与和技能培训，通过提高员工的素
质，可以减少操作失误，提高工作效率，进而提高物流效率。
6.运用先进的物流技术：如运用自动化设备、物联网技术、人工智能等先进
的物流技术，可以提高物流操作的效率和准确性。
总的来说，精益物流通过消除浪费、优化流程、强化信息集成、优化运输和配送网络、提高员工素质以及运用先进的物流技术等多种方式来提高物流效率。
精益物流改善培训计划方案
一、方案背景随着市场环境的不断变化和客户需求的日益多样化，企业对供应链的效率和响应速度提出了更高的要求。
精益物流作为一种系统性的方法，旨在通过消除浪费、优化流程，提升物流效率和客户满意度。
本培训计划旨在通过系统的学习和实践，提升企业员工对精益物流的理解和应用能力，从而推动企业物流体系的持续改进。
二、培训目标1. 帮助员工理解精益物流的基本原理和核心理念。
2. 培养员工识别和消除物流过程中的浪费。
3. 提升员工在供应链管理中的沟通协调能力。
4. 增强员工运用数据分析优化物流流程的能力。
5. 推动企业物流体系的持续改进。
三、培训对象企业内部所有与物流相关的员工，包括物流管理人员、仓库管理员、采购人员、生产人员等。
四、培训内容1. 精益物流基础理论- 精益物流的定义和起源- 精益物流的核心原则：消除浪费、持续改进、客户至上等- 精益物流的关键工具和方法，如5S、看板系统、价值流图等2. 物流流程分析与优化- 物流流程的基本概念和类型- 价值流图的应用与解读- 物流流程优化方法，如流程重组、标准化作业等3. 库存管理- 库存管理的目的和重要性- 库存管理的基本原则和策略- Just-in-Time（准时制）库存管理方法4. 供应链协同与优化- 供应链协同的基本概念和重要性- 供应链合作伙伴关系管理- 供应链风险管理5. 数据分析与决策- 数据分析在物流管理中的应用- 常用数据分析工具和方法- 基于数据的物流决策五、培训方法1. 理论授课：邀请行业专家进行系统讲解，结合实际案例进行深入剖析。
2. 互动讨论：组织小组讨论，鼓励学员分享经验和观点，促进知识交流。
3. 案例分析：通过分析实际案例，让学员学会如何应用精益物流理念解决实际问题。
4. 模拟演练：设置模拟场景，让学员在实际操作中掌握精益物流工具和方法。
5. 现场指导：组织学员到优秀企业进行实地考察，学习先进的管理经验。
六、培训评估1. 理论考试：检验学员对精益物流基础知识的掌握程度。
精益生产方式现场改善实战训练内容
精益生产方式现场改善训练一、【课程介绍】：●一项使生产周期压缩80%的生产技术●一种让生产面积压缩50%的生产方式●一项有效降低库存至少30%的有效手段●一堂从根本上解决生产负责人困扰，挑战传统生产思维方式的课程二、【学习收获】：◆通过全程模拟演练，理则咨询让你系统的掌握精益生产在企业的收益及如何运用◆提升改善意识和改善能力◆掌握精益生产的实施技法与推行方法◆解决生产过程的常见疑难问题如：准时交货率低、库存日益增多、生产不均衡及人员变动大、停工待料、难以应付紧急插件等◆缩短生产周期时间、提升面积生产性……三、【学习对象】：公司经营管理者、工厂总经理、副总经理、生产经理、厂长、工厂经理、采购与物流经理四、【课程时数】：两天五、【课程大纲】：第一部分精益思想篇1、精益生产价值体系◆精益生产的起源◆精益生产的核心价值◆中国企业实施精益生产的障碍2、精益生产推进体系与IE管理与改善的关系◆精益生产与IE改善的关系◆生产方式革命里程碑第二部分精益意识篇1、员工意识◆改善给企业带来的影响◆改善的误区◆帮助员工拥抱变革◆企业利润及成本模式分析2、浪费意识◆企业常见的7+3=10种浪费◆识别并挖掘浪费◆寻找浪费的4M方法；◆消除浪费和零缺陷※案例分享：某企业现场典型浪费剖析3、库存意识◆企业库存的来源和危害◆如何有效的消除库存4、效率意识◆假效率与真效率◆个别效率与整体效率◆可动率与运转率5、全局意识◆对整个制造流程进行分析◆对单面流程进行分析的危害◆不断的改善第三部分生产体系改造篇（上）1、流线化生产◆流线化生产的意义：杜绝万恶之源◆流线化生产与批量生产的差异◆流线化生产的八个条件及步骤◆流线化生产的设计原则、要点◆案例讲解：某大型电子厂PCBA装配线的流线化经历2、安定化生产◆人员的安定1）标准化作业2）生产节拍3）动作经济原则◆设备的安定1）可动率才重要2）自主保全与零故障◆品质的安定1) 品质变异的来源2）品质的三不政策3）零不良原则4）客户导向的品质目标管理5）品质成本的管理6）设计与制造质量与成本之关系7）总质量成本曲线划分区域8）质量成本改进模式与效应9）六西格玛的认识10）全员质量意识再造与控制※演练：谁为质量负责◆物量的安定1）经济批量不经济2）快速切换的方法和原则3）SMED的定义4）快速切换的改善着眼点及思路5）快速切换的实施法则◆管理的安定1）现场管理2）如何形成现场改善自律机制3）可视化管理--让问题看得出来4）多功能的自我领导团队、教育与改善课间休息时间：上午1次，下午2次第三部分生产体系改造篇（下）3、平稳化生产◆何为平稳化生产◆生产进度与生产能力不足的对策◆生产计划安排原则◆生产排程的高明做法◆依据4M1E做好产前准备◆生产进度随时掌控◆在制品占用量分析◆平稳化生产的技巧◆混流生产是平稳化生产的最高境界4、自动化(jidoka)生产◆自动化和带人字旁自动化的区别◆实现jidoka的三个手段◆ jidoka的有效工具--按灯制度◆快速处理问题系统◆问题管理—5F法和刨根法◆ 5Y分析◆合理化四个步骤◆ PDCA循环◆均衡化生产※案例分享5、准时化生产(JIT)◆准时化生产的特点◆准时化生产与后拉式生产有何区别◆准时化生产方式(JIT)运用方法◆如何根据需求计算需求节拍◆生产节拍的计算方法◆ U型生产线与单件流◆如何实施准时化生产◆看板生产的条件◆看板生产的规则※案例练习：如何计算看板数量第四部分精益推行技法篇◆ U型布局◆流程式布局◆多技能员工◆作业标准化◆ 5S管理◆推行设备的TPM◆目视管理◆看板管理◆全员质量控制◆防错、防误、防呆◆快速换模◆IE工程◆工序平衡※案例分享※精益生产模拟演练第五部分精益效率提升篇◆高效率改善:意识改革◆高效的硬件：生产系统布局◆高效的运行准则：标准作业◆高效基础---时间研究◆高效的支持保证：快速换模SMED ◆让低效率无所遁形：作业测定◆让低效率无所遁形：目视管理方法◆让低效率无所遁形：动作分析◆效率改善方法：MODAPS法◆效率改善方法：动作经济原则◆效率改善方法：单元化生产◆效率改善方法：jidoka生产◆效率改善方法：ECRS◆效率改善方法：平衡生产线※案例分享※精益生产模拟演练经验交流与实务问题讨论。
精益物流的内涵与方法
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精益物流的内涵
精益物流是运用精益思想对企业物流活动进行管 理，其基本原则是： （1）从顾客的角度而不是从企业或职能部门 的角度来研究什么可以产生价值； （2）按整个价值流确定供应、生产和配送产 品中所有必须的步骤和活动； （3）创造无中断、无绕道、无等待、无回流 的增值活动流； （4）及时创造仅由顾客拉动的价值； （5）不断消除浪费，追求完善。
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精益生产背景
汽车工业作为日本经济倍增计划的重点发展产业， 日本派出了大量人员前往美国考察。丰田汽车公 司在参观美国的几大汽车厂之后发现，采用大批 量生产方式降低成本仍有进一步改进的余地，而 且日本企业还面临需求不足与技术落后等严重困 难；加上战后日本国内的资金严重不足，也难有 大量的资金投入以保证日本国内的汽车生产达到 有竞争力的规模，因此他们认为在日本进行大批 量少品种的生产方式是不可取的，而应考虑一种 更能适应日本市场需求的生产组织策略。
12
精益物流的内涵
（2） 精益物流的保证：价值流的顺畅流动。 消除浪费的关键是让完成某一项工作所需步骤以 最优的方式联接起来，形成无中断、无绕流和排 除等候的连续流动，让价值流顺畅流动起来。具 体实施时，首先要明确流动过程的目标，使价值 流动朝向明确。其次，把沿价值流的所有参与企 业集成起来，摒弃传统的各自追求利润极大化而 相互对立的观点，以最终顾客的需求为共同目标， 共同探讨最优物流路径，消除一切不产生价值的 行为。
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精益物流的方法
精益物流的根本目的就是要消除物流活动中的浪 费现象，如何有效地识别浪费就成了精益物流的 出发点，为此，物流专家做了大量的工作，创建 了一些"工具箱"，Daniel T.Jones等曾总结 了这方面的成果，认为目前行之有效的方法有7 种：过程活动图、供应链反应矩阵、产品漏斗图、 质量过滤图，需求放大（扭曲）图、决策点分析 图、实体结构图，而其中最常用的方法是过程活 动图和实体结构图。
精益生产推行之物流改善方法
汇报人：
• 成果与效益：通过精益管理的实施，该企业成功地提高了物流效率，降低了成本，并提升了客户满意度。 具体来说，他们实现了以下成果：订单处理时间缩短了30%，运输成本降低了20%，客户投诉率减少了 15%。
• 经验教训与启示：该企业的精益管理实践表明，精益管理是一种有效的提升物流效率的方法。但实施过 程中需要注意以下几点：首先，要有明确的目标和计划；其次，要持续改进和优化流程；最后，要培养 员工的精益意识，使其成为企业文化的一部分。 以上内容仅供参考，您可以根据自身需求进行调整优 化。
持续改进：不断寻求改进机会，通过数据分析和经验总结，不断优化生产流程，提高生 产效率和质量。
跨部门协作：加强跨部门之间的协作和沟通，确保各个部门都能够为精益生产物流的实 施提供支持和帮助。
案例背景：某制造企业面临物流效率低下、成本高昂的问题，决定实施精益生产物 流改善方法。
改善措施：通过减少库存、优化运输方式、提高物流信息化水平等手段，实现物流加标题
添加标题
提高物流效率
添加标题
添加标题
提升客户满意度
定义和类型：识别 并消除生产过程中 的浪费
价值流分析：确定 价值创造和非价值 创造活动
消除七大浪费：运 输、等待、库存、 过度加工、缺陷、 动作和过度使用资 源
持续改进：通过不 断改进消除浪费， 提高生产效率和质 量
实施过程：详细描述精益生产物流改善方法的实施过程，包括计划制定、团队组建、 培训宣传、实施执行等环节。
成果展示：展示该制造企业实施精益生产物流改善方法后的成果，包括物流效率的 提升、成本的降低、客户满意度的提高等。
总结与启示：总结该案例的成功经验，并探讨精益生产物流改善方法在其他制造企 业中的应用前景和推广价值。
精益生产推行之物流改善方法
精益生产推行之物流改善方法物流管理在现代生产中起着举足轻重的作用。
精益生产是一种注重效率、优化流程并降低浪费的生产管理方法。
在推行精益生产的过程中，物流的改善是一个关键因素。
本文将介绍一些物流改善的方法，以帮助企业在推行精益生产时更好地优化物流管理。
1. 流程优化物流管理的第一步是进行流程优化。
通过分析物流流程，找出其中的瓶颈和浪费，从而寻找改进的空间。
企业可以使用价值流映射（Value Stream Mapping）工具来绘制物流流程图，并对每个环节进行分析，找出可以改进的点。
在分析流程的过程中，注意以下几点：•确定价值流：确定商品从供应商到客户之间的流动路径，并找出其中的浪费和不必要的环节。
•消除浪费：针对每个环节，寻找能够消除或减少浪费的方法，如减少物料的搬运次数、优化仓储布局等。
•改进环节：找出导致流程不顺畅的环节，并寻找改进的方法，如增加自动化设备、优化工作分配等。
通过流程优化，企业可以减少不必要的环节和浪费，提高物流效率。
2. 库存管理库存管理是物流管理中的一个重要环节。
过多或过少的库存都会影响物流效率和成本。
为了改善物流流程，企业可以考虑以下几个方面的库存管理：2.1. 减少库存通过精益生产的方法，企业可以减少库存水平。
采用“Just-in-Time”（准时制）的库存管理方式，即在物料供应和生产之间实现良好的协调。
通过及时交付物料和实时生产调整，可以避免过多的库存积压，减少库存维护的成本。
2.2. 储备库存尽管要减少库存水平，但在某些情况下，保留一定数量的储备库存是必要的。
储备库存可以用于应对突发事件、供应链中断等不可控因素。
然而，企业需要根据风险评估和需求预测合理确定储备库存的水平，避免过度的储备而增加成本。
2.3. 库存追踪为了更好地管理库存，企业可以使用现代化的库存追踪系统。
通过实时追踪库存的进出情况，以及库存的位置和数量，企业可以更准确地掌握库存情况，并及时进行补货和调整。
基于精益物流的制造企业生产物流系统优化
基于精益物流的制造企业生产物流系统优化当前阶段，制造业作为我国的支柱性产业在国民经济的发展过程中发挥着非常重要的作用和价值。
制造企业在经营的过程中其实质就是对物流、资金流和信息流起到一定的控制和管理作用，而物流管理作为经营活动中重要的组成部分，能够满足企业生产中物料采购和进货运输以及仓库管理等等各个方面的需求，在企业物流管理中供应物流是非常重要的组成部分，和企业的生产系统、财务系统以及资源市场和运输市场有非常紧密的联系。
在当前阶段任何制造企业都存在着供应物流的问题，尤其是大型生产企业，供应链的问题相对更加突出，资源消耗也非常大。
有效的物流管理可以在制造企业经营的过程中节省物流成本，降低运输和库存的成本，为企业利益的增长奠定坚实的基础。
标签：精益物流;制造企业;物流系统优化1精益物流管理的概念精益物流管理最初是由日本丰田汽车公司所提出的一种管理思维，是指以零库存为目标，所采取的一系列物流管理措施。
精益物流管理思维强调对管理活动的不断优化和改善，注重从顾客需求角度出发，制定产品生产的决策方案，并以此为依据，合理安排物流管理计划，精准安排产品供应、生产、配送整个过程中的各项具体活动，减少物流管理中的阻滞、中断、重复、等待等问题，降低直至消除物流环节中产生的浪费现象，进而摆脱企业生产经营活动对库存的依赖，在物流环节实现效益的增长。
2物流现状问题分析2.1物流意识缺乏在当前制造企业生产的过程中，针对物流的一体化管理还缺乏足够的重视，生产物流在没有得到足够重视的情况下，导致了企业的管理者物流意识的缺乏，企业对物流的定位和发展战略不明确，这样的情况导致了在制造企业经营的过程中物流成本没有得到有效的缓解，加重了制造企业在经营中的经济负担。
2.2信息网络共享程度低信息网络的共享程度直接反映一个企业的信息化程度和管理的先进经验。
如果企业的信息共享程度落后，就会造成企业和社会的脱节，导致不能有效地与供应链合作伙伴及时沟通，企业内部的信息更新慢而使生产难以顺利进行等一系列问题，从而影响企业生产物流系统的建设。
精益物流的管理原则
精益物流的管理原则精益物流的定义从指导物流企业管理实践的角度来讲，精益思想强调的“消除浪费和创造价值”有一个重要的前提就是，企业系统必须是稳定和健康的。
一个失效的物流企业系统，是无从着手消除浪费和创造价值。
其次，企业的资源是有限的，如何将有限的资源发挥最大的潜能和作用，这是企业经营和管理的艺术。
此外，人是企业核心，决定企业发展的核心要素是人及人才，因此管理好人及人才是企业做好经营的根本。
因此，精益物流是以戴明的系统理论、高德拉特的约束理论、彼得圣吉的学习型组织、丰田的精益思想和现场改善原理为指导的物流管理思想和管理操作办法，并以此为指导去打造一个良性循环、持续改善的透明物流系统，进而在系统运作中消除物流过程中一切不必要的浪费，实现系统的不断优化，在业务运作上以最合理的成本代价去满足物流服务的需求，为客户和组织创造最大价值的管理思想及操作办法。
打造透明物流系统打造透明物流系统，是物流企业经营和管理持续改善的终极目标。
什么是透明物流系统？为什么要打造透明物流系统？透明是指信息被实时的采集和真实的被反映。
信息化的终极目标就是为了实现透明，物流信息化的终极目标就是打造透明物流系统。
透明物流系统的范畴与供应链组织系统相同，从原材料采购到生产、加工、分销等环节，直至最终消费者。
对不同企业而言，透明物流系统覆盖的范围不同。
人类社会的真善美及文明，需要以透明为基础。
打破信息的不对称，维护公平正义，改善、优化、提升效率，这一切都需要以透明为基础。
信息技术的发展，一浪高过一浪的互联网浪潮，推动整个人类文明朝着透明的方向前进。
打造透明物流系统，就是为了实现物流活动的参与各方及利益相关者都得到公平的对待，以透明物流系统去支撑一个和谐共生、互利共赢的商业生态。
精益物流在夯实物流企业管理基础的基础上，着力为企业打造透明物流系统。
而透明物流系统是企业系统中的系统。
因此，精益物流的核心目标是帮助领导者及管理者打造一个健全、稳定、良性循环和持续改善的物流企业系统。
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总装工厂
最终工序可以按计划进行生产，但一定要是建立在预测销 售情况基础上的计划，不允许按制造方的意愿进行生产。
第一步： ——创造一个后道工序提取的世界
• 按被引取的顺序及数量，生产被引取的产品
A A
仓库
Ｂ Ｂ A
后道工序
①可以使用仓库，但是一定要创建一个“拉动式”的 世界 ②决定搬运方法（谁，什么时候，在什么样的情况下） ③不要堆积工件（防止不良品）
• 从企业经营的角度来 讲，最大的愿望并非 使经营效率化，最好 是不让这些活动发生。
何谓高效物流？
• 装载率100%的大批量运输真的效率高吗？ • 物流费用=运输费用（支付给运输公司的部分）？
+
工厂 库存及出货 运输
+
+
工厂
库存及分发
成本
成本 物流
成本
如果只考虑运输费用 大量运输势必减少运输频率
工
加工
序
Ｂ C
A Ｂ
A Ｂ
A
C C Ｂ Ｂ A A
C
C
工
序
Ｂ C
从工序一并 提取零部件
非均衡化
均衡化生产
运输车每两小时 提取另部件
A A Ｂ C A Ｂ C
Ｂ
A C
Ｂ
A
C
工
序
Ｂ
发货地 货店内的 少量库存
高频率配货
零部件加工的后道工序是十分重要的客户 = 很难改变客户定货量的变动
• 对策： 1）和客户仔细洽谈 2）利用改善 3）消化客户定货量的变动 →缩小货箱收容数
不发生物流的物流乃上之上策
• 零库存 • 零距离 • 零缺陷
零物流
JIT之真谛：只创造价值，没有浪费！
只创造价值，没有浪费！
• 零库存 • 零距离 • 零缺陷
整个供应链， 以同一生产节 拍（即最终产 品的销售速度） 来一个一个地 生产，供应。
整个供应链， 物流商流分离， 使前后工序距 离最近。生产 线采用高效设 备布局。
成形
品番 品名
９０１５３－１１０２０ 502N FR ﾊﾞﾝﾊﾟｰ 収容数 １ 組立 ３１２
511
色 ３Ｐ１
不同的衡量尺度将决定准时化（JIT）的水平
• 目前到处都在实施准时化生产
• 但衡量准时化(JIT)水平的尺度不同
准时化生产
准时化生产
物流是经济领域隐藏在最后，最大的金山！
• 当今大多数产品的制造成本已不足总成本的10％， 产品的加工时间只占总时间的5％，储存、搬运、 运输、销售、包装等作业占了95％的时间。
A.多次均衡引取
改善物流体制
Ⅰ.缩短更换模具时间
B.缩短生产周期
通用化,不换模
Ⅱ.削减工序
C.提高生产线的可靠性
Ⅰ.减少次品 Ⅱ.提高设备可动率 ①提高维修,保全能力 · 自检防误装置(自働化) 不损坏设备 · 即使坏了也能立即修好 · 防止再发生 ②稳定出勤率 ③简化工序(流程改善:对流程,工序进行改善, 使任何人都能操作) · 标准作业→改善
A
（换型1次/1小时）
组装工序 的2小时份 组装工序 的2小时份 组装工序 的2日份
冲压工序
B
组装工序
（换型1次/1日）
A
冲压工序
B
组装工序
组装工序 的2日份
生产的同期化
• 各零部件，各工序以同一个节拍（即最终产品的销 售速度）来生产。
轴承厂的实例
一个内轮的 成本为3万元
内轮加工线
外轮加工线
整体的生产效率比个体的生产效率更为重要
按定货顺序逐件生产的好处
1）不会发生滞留
2）确保品质
由于是一个一个地生产，一个一个地使用，所以很容易确保 品质。
小结
1）井然有序的流程 2）一个一个地生产 3）按工序配置设备
3
4
工件的流程
2 3 4
2
减少库存的方法
B.缩短生产周期 减少库存 生产周期 生产线 A.多次均衡引取
C.提高生产线的可靠性
• 成品交给后道工序
为什么会产生导致生产周期冗长的停滞现象
• 生产批量大 • 流程复杂 • 按售出的情况进行生产的概念薄弱 • 物流水平低
小批量多频次搬运
工序
1小时 1小时1批
（模具更换水平高）
生产周期=加工时间1小时+批量周期1小时
最后生产的产品2小时后就能使用
2小时后就能对后道工序销售情况的变化作出反应
当今中国物流热中的危险误区
• 搞大物流不等于建自动化仓库，上计算机系统。
• 传统的物流体系是以“效率化”为支柱的，比如 说：注重提高保管效率，装载效率，作业效率等。 • 也就是说物流本身处在只是满足于生产，采购， 营销等活动结果所连带的派生需要的位置。
精益物流的思想出发点：
降低成本的最好办法就是不让成本发生
第二步： ——依据标准作业方式进行改善
①生产节拍——按售出的速度制造产品 ②持有标准工序间手持量，可以进行循环作业
发现异常 解决异常并加以改善 成为能暴露异常的工具
何谓“自働化”
• 完工后停线 • 发生异常时马上能明白并停线
不出不良品 使道道工序讲质 量成为可能
人不做机器的看守人
可以将人与机器的工作内容加以分离
• 赛艇
同期化
同时实现“准时化生产”及廉价的物 流
尽量作到频率 高，而且以一 定周期循环 缩短滞留时间 （尽量缩短运 输周期） 前提条件 “均衡化生产”十分必 要 实现效装载率
按售出的情况进行生产
均衡生产是精益物流方式的基础
• 各种零件要与其销售的速度相同。
量的均衡化
数 量 最大值 最小值 波动大 波动小
从相反方向观察物流
• 如果只依靠同时向所有工序指示生产计 划的推进方式，在像汽车这样工艺链长， 涉及零部件数量多的所有工序中实现准 时化生产是非常困难的。
拉动式
推押式
后工序到 前工序领 取必须的 零部件！
看ห้องสมุดไป่ตู้方式
• “看板”是实现准时化物流的手 段。 • 它以一张卡片的形式，实现了准 时化生产所必须的信息传递。
前 工 序
后 工 序
看板的种类
• 引取看板 • 生产指示看板
生产指 示看板
引取看 板
前 工 序
后 工 序
• 生产指示看板例 工程内かんばん
前工程 後工程
品番
９０１５３－１１０２０ 502N FR ﾊﾞﾝﾊﾟｰ 収容数 １
成形
511
品名
組立
221
色 ３Ｐ１
• 引取看板例
工程間引き取りかんばん
前工程 後工程
用更少的人就能胜任
可生产优质产品
更廉价，更优质的产品
何谓异常管理？
1）何谓异常管理？
确定基准，标准
2）是否能发现异常？ —— 光电显示板 目视管理 ——生产管理板
3）需要多长时间才能发现异常？
流程复杂也会导致周期冗长
• 宏观流程
将中间工序交给外部厂家生产的弊端 内部生产
机械加工 热处理 磨削 电镀 小总承组装 总承
使用廉价的设备 在内部生产
机械加工 1天
外部生产
1天 1天 1天 1天 1天 1天 1天 1天 1天 1天 1天
热处理
磨削 电镀
1天
1天 1天 1天 1天
小总承组装
总承
总周期11天
C C C Ｂ Ｂ Ｂ A A A
均衡化
加工工序 生产节拍3分钟 A B C
总装工序（一条生产线1分钟生产节拍）
C Ｂ A C Ｂ A C Ｂ A
2）零部件加工的均衡化生产
A
A
A
Ｂ
C
Ｂ
C
Ｂ
C C Ｂ A C Ｂ A
加工
总装厂
• 高频率运输系统，短生产周期十分必要
• 运输车每两小时提取零部件
A A Ｂ C A Ｂ C
拉动式
① ② ③
补充 减少库存
后工序既客户
• 1956年，大野耐一第一次有机会到美国， 美国的超级市场启发了他的想象力。 • 他抱定一个信念：如果生产线上作为“顾 客”的后工序只在需要的时候， 按仅需要的数量，到相当于 “超市”的前工序去“购买” (引取）所需要的“商品” （零部件），准时生产就能 实现。
精益物流改善(流线)
祝建章
中国正在加速成为世界制造中心
时代呼唤
精益物流(JIT)
物流正在发生巨大的变化
• 当今物流（LOGISTICS）新体制所倡 导的关键之所在， 即SCM（SUPPLY CHAIN MANAGEMENT，供应链管理）， ECR（EFFICIENT CUSTOMER RESPONSE，高效率应对消费者）， QR（QUICK RESPONSE，快速反应） 等
后道工序的售出情况无法频繁地反馈给前道工序 导致过量生产
由于不清楚什么时候可以被送走，所以前后工序都需要 有仓库。 无论运输成本如何低廉，如果“准时化”水平低下就 不可能降低物流的总成本，也不可能实现高效物流。
什么是精益物流
打倒物流！
精益物流（JIT）
• JIT指的是，在必要的时间生产必要数量的 必要的产品。并且只将所需要的产品、只以 所需要的数量、只在正好需要的时间送到客 户手中。 • 近年来，JIT（JUST IN TIME）不仅作为一 种生产方式，更是作为一种物流模式在欧美 物流界得到推行。
精益物流的着眼点
JIT将产品的生产总时间表示为:
产品生产总时间= 加工时间 + 整理，运送时间+等待时间+检验时间
增值时间
非增值时间
生产周期将决定“准时化”的水平