模具设计制造及验收技术要求
工装模具检测验收规范
工装、模具检测验收规范1.目的：确保本公司工装含检具、模具制造后符合设计要求及生产产品符合图纸要求.2.适用范围：适用于本公司生产所需工装、模具的检测、验收.3．工作流程：自制工装、模具检测：无论新制、复制工装、模具,设计人员在图纸审批完毕后,下发图纸至制造单位注明需检测的零件图纸或组装图纸同时下发一份图纸必须检测的零件图和组装图至质量部；质量部根据图纸制定检验方法,在工装、模具制造完成前完成；制造单位在工装、模具零件或组装件制造完成后填写报检单通知质量部,由质量部指定检测人员对工装、模具进行全尺寸检测,根据工装、模具复杂程度,在1至3个工作日内完成；质量部将检测结果填写在工装、模具检测报告上,一式三份,质量部保存一份,同时下发技术部及制造单位各一份；不合格零件由制造单位不计工时进行返修或返工,经检测合格后的工装、模具方可进行试制验收.外协工装、模具检测：,由外协单位自己进行检测,签订合同时在外协加工合同上注明工装、模具验收前,必须由外协单位提供设计图纸及工装、模具检测报告各一份；外协单位提供的工装、模具检测报告在符合其设计图纸的前提下方可进行工装、模具的验收.工装、模具的验收：验收标准：A、工装、模具生产的产品符合工艺图纸；B、方便操作,装、卸零件方便；C、不存在任何操作危险隐患.自制工装、模具的验收：制造单位通知设计人员,由设计人员组织技术部、质量部、工装、模具使用单位负责人进行试制验收；验收不合格,在确定责任后由制造单位进行返修或返工；外协工装、模具的验收：采购部通知技术部,由技术部组织外协单位、质量部、工装、模具使用单位相关人员进行验收；验收不合格由外协单位免费进行返修或返工；工装、模具验收合格后,验收人员在工装、模具验收单上签字确认,技术部保留原件,复印一份至制造单位或外协单位,工装、模具验收单必须做为工时计算或付外协制造费用的依据.责任区分参照模具制造、维修量化管理规定编制：审批：。
模具验收总结范本
模具验收总结范本一、引言模具验收是指在模具制造过程中对模具进行性能测试和质量评估的过程。
模具验收工作的质量和结果直接关系到模具的使用效果和寿命。
因此，对于模具验收工作的总结和经验的总结非常重要。
本文将对模具验收的总结进行详细介绍。
二、模具验收工作流程1. 验收前准备在进行模具验收之前，需要做好充分的准备工作。
首先，需要编制详细的验收方案，明确验收的目标、内容和方法。
其次，要准备好验收所需的工具设备和材料。
最后，还需要制定验收计划，明确验收的时间节点和责任人。
2. 模具外观检查在进行模具验收的过程中，首先要进行模具外观的检查。
包括模具的整体外观、表面质量、标识标注等方面的检查。
通过对模具外观的检查可以判断模具的制造工艺是否规范，是否存在缺陷。
如果发现模具外观存在质量问题，要及时通知供应商，并要求其进行修复或更换。
3. 模具尺寸检查模具的尺寸是模具验收中非常重要的一个指标。
在进行模具尺寸检查时，要根据设计图纸和技术要求进行检查。
通过对模具尺寸的检查可以判断模具的尺寸精度是否满足要求。
如果发现模具尺寸存在差异，要及时记录并通知供应商进行调整。
4. 模具功能性试验模具的功能性试验是模具验收的重点工作之一。
在进行模具功能性试验时，要根据模具设计图纸和试验要求进行测试。
通过对模具的功能性试验可以判断其在生产过程中是否能够正常运行和达到预期的效果。
如果发现模具功能存在问题，要及时记录并通知供应商进行修复或更换。
5. 模具使用寿命评估模具使用寿命评估是模具验收的最后一个环节。
通过对模具的使用寿命进行评估，可以判断模具的耐用性和可靠性。
如果发现模具的使用寿命较短，需要及时分析原因并采取相应的措施进行修复和改进。
三、模具验收工作的经验总结1. 制定详细的验收方案模具验收过程中，要制定详细的验收方案。
通过编制验收方案，可以明确验收的目标、内容和方法，提高验收工作的规范性和准确性。
2. 开展全面的检查和测试模具验收过程中，要进行全面的检查和测试，包括模具外观检查、尺寸检查、功能性试验和使用寿命评估等方面。
注塑模具国标准
注塑模具国标准一、总则1.1 本标准规定了注塑模具的设计、制造、检验和使用等方面的技术和安全要求。
1.2 本标准适用于各类注塑模具的设计、制造、检验和使用，包括但不限于塑料、橡胶等材料的注塑成型。
1.3 本标准旨在提高注塑模具的质量和性能，确保其在使用过程中能够满足生产要求，同时保障操作人员的安全。
二、设计要求2.1 注塑模具设计应遵循以下原则：a) 模具结构应简单、合理，便于制造、调试和维修；b) 模具应满足制品生产批量和生产效率的要求；c) 模具应满足制品外观和质量的要求。
2.2 注塑模具设计时应考虑以下因素：a) 制品的形状、大小、壁厚、质量等要求；b) 注射机的型号及参数；c) 注射工艺条件，如注射压力、注射速度、锁模力等；d) 模具材料的选择和热处理要求。
三、制造要求3.1 模具制造应选择合适的加工方法和工艺流程，确保模具的精度和表面质量。
3.2 模具零件的制造应符合图纸和标准要求，不得有变形、裂纹、气孔等缺陷。
3.3 模具装配后应进行试模验收，确保其能够正常工作并满足生产要求。
四、检验要求4.1 模具零件应进行尺寸检验、外观检验和材料检验，确保其符合图纸和标准要求。
4.2 试模验收时应对模具的性能进行检验，包括注射成型过程的稳定性、制品外观和质量等。
4.3 对于重要模具，应进行定期的性能检验和结构分析，以确保其质量和性能的稳定。
五、使用要求5.1 使用注塑模具时应遵守操作规程，不得随意调整注射工艺参数和模具结构。
5.2 使用过程中应定期对模具进行检查和维护，发现异常情况应及时处理。
5.3 对于重要模具和高精度模具，应建立使用档案，记录使用情况和维护保养记录。
5.4 当制品出现质量问题时，应分析原因并进行相应的处理，如调整工艺参数、更换材料等。
5.5 当模具出现故障或损坏时，应立即停机检查，进行维修或更换损坏部件。
维修后的模具应重新进行试模验收。
六、安全要求6.1 注塑模具应符合安全卫生标准，避免制品和模具对人体的伤害。
模具验收
九、模具验收
模具验收包括零件验收和模具验收两部分。
9．1零件的验收：技术科与制造车间根据本公司业务科所发的产品图纸和“冲压工序明细表”进行模具设计与制造，若对产品图纸及技术要求有任何疑问，应及
时向业务科项目负责人反馈，以便于及时协商解决。
制造车间在模具完工试模
后，应按产品图纸进行自检。
自检合格后，送质保科检验，质保科检验合格后，提供零件的检验记录一份，业务科送主机公司及家电中心进行检验和确认，零
件的合格与否做为模具验收的基本条件之一。
属委外模具：承制模具厂家自检合格后，将样件送业务科，由业务科项目负责人会同主机公司及家电公司进行检验和确认。
9．2模具的验收：模具的验收分为两个阶段：初步验收和正式验收。
初步验收条件：冲制零件质量合格，模具结构合理，模具的安全等级符合预定的安全等级要求，模具可与配套设备良好匹配，模具的外观、标识符合要求，附件、备件、资料齐全。
正式验收条件：模具经初步验收后交零件分厂，在零件分厂投入生产累计超过1000件后，经综合评价，能顺利生产批量合格零件的模具可办理正式验收。
即：
所有模具由业务科与零件分厂办理正式移交。
从模具正式验收之日起，
A、B类模具由本公司对保修一年，C类模具由本公司对模具保修半年。
模具技术标准最新版本
壳体与风
±
门
拨杆与风
±
门
拨杆与拨
±
盘
三: 模具的总体要求
参考模具协会的标准，本公司依照以下要求。
大量生产模〔250，000— 1，000，000模或以上〕，具体要求如下：
1.要有详细模具构造图。
2.准确的散件图。
3. 用Mold-flow软件模拟模具注塑过程、注射分析、压力分布及温度分布，以确定最好的入水位置、流道尺寸、疏气位置等。
4.模胚的A、B板及通腔背板均用28Hrc硬度的钢材；〔内采用镶嵌模腔〕。
5.上、下模及镶件使用硬度为48Hrc或以上的钢料，所有移动的零件应使用硬钢，而且必须有限位及定位锁。
6．模具尽可能自动断水口。
如可能，尽量使用潜水、细水口、香蕉型水口、并要考虑热流道的可行性。
7．模具设计应具备最大限度的冷却，上、下模肉高温度点应该个别地冷却。
8．顶出方法应尽可能使流道与产品自动掉下，防止运用屡次顶出方法。
9．模具应能够全自动生产，大的零件应能够轻松取出。
10．顶针板必须有导向柱，顶出限位，以及模具支撑柱。
11．安装浇口定位环应与塑机尺寸匹配
12．非天侧处有油缸装置，必须有油缸立柱。
13．模具装配后的闭合高度以及安装局部的配合尺寸，顶出形式、开模距离等均符合客户使用的。
模具加工精度国标标准
模具加工精度国标标准模具作为制造业中的重要工具，其加工精度直接影响到产品的质量和生产效率。
为了规范模具加工行业，国家制定了一系列国标标准，以确保模具的精度和质量。
本文将对模具加工精度的国标标准进行简要介绍。
一、标准概述模具加工精度的国标标准是为了确保模具的制造和验收符合一定的精度要求而制定的。
这些标准涉及到模具的设计、制造、检测和维修等各个环节，为模具行业的健康发展提供了有力保障。
二、主要标准内容1. 设计阶段在模具设计阶段，国标标准规定了模具的基本结构、材料选择、热处理等方面的要求。
设计人员需要根据产品需求和生产工艺要求，合理选择模具结构，确保模具的强度、刚度和稳定性。
同时，还要考虑到模具的加工和维修便利性。
2. 制造阶段在模具制造阶段，国标标准对加工设备、工艺流程、加工精度等方面进行了详细规定。
加工设备需要满足一定的精度和稳定性要求，工艺流程需要合理安排，以保证模具各部分能够达到要求的精度。
此外，对于模具的关键部位，如型腔、浇口、冷却通道等，需要采用高精度的加工设备和技术，以确保其精度和质量。
3. 检测阶段在模具检测阶段，国标标准规定了检测方法、检测工具和检测标准。
检测方法可以分为非接触式和接触式两种，检测工具需要根据具体的检测项目进行选择。
检测标准包括尺寸精度、形位公差、表面粗糙度等方面的要求，检测人员需要根据标准要求对模具进行全面检测，确保其符合质量要求。
4. 维修阶段在模具维修阶段，国标标准规定了维修流程、维修标准和维修记录等方面的要求。
维修人员需要定期对模具进行检查和维护，及时发现并处理存在的问题，确保模具的正常运行和使用寿命。
同时，还需要建立完善的维修记录，以便对模具的使用和维护情况进行跟踪和管理。
总之，模具加工精度的国标标准是确保模具质量的重要保障。
通过遵循这些标准，可以有效地提高模具的制造和验收质量，降低生产成本，提高生产效率，为制造业的发展提供有力支持。
模具技术要求及验收标准
模具技术要求及验收标准
需方：（以下简称甲方）
供方：（以下简称乙方）
甲乙双方本着互惠互利的原则，经协商一致，甲方委托乙方制作模具，甲方与乙方签订一次性采购合同，乙方需遵守以下标准要求；
一. 图纸及技术资料的提供：
1) 甲方提供乙方需要开发模具的产品样品或图纸和检验标准，乙方按照甲方要求负责模具设计，并需得到甲方确认方可制作。
三技术要求以及质量要求：
1) 模具必须按甲方提供的样品或图纸要求制造，保证模具制作出符合要求的产品。
2) 乙方制作的模具应保证产能20万模量产品的使用寿命。
3) 乙方制作的模具如有镶针应再交付模具时配备2套以上镶针。
4) 乙方需保证模具在甲方设备上的适用性和可操作性。
5）模具刻字标准按HP SO25-2006和Q-HQD166-93THB执行。
四. 模具验收和产品验收交付及不合格处理：
1）甲方按确认的产品样品或图纸验收。
2）乙方所交模具产品样件11模分模包装和硬度实验料块，经甲方技术、质检验收合格后通知乙方发模具到甲方，甲方生产试制一个班合格方可做是否合格判定，验收合格通知乙方开票。
验收不合格的，由乙方修正或重做，由于乙方原因造成外观不合格，成型后挠曲、变形而需改良制件成型状况，以及尺寸难以控制造成的零件间配合不良状况引起的修改、制作的一切费用由乙方承担。
3）试生产标准按照双方约定视频或图文资料执行。
五、模具的所有和使用
1、乙方开发的模具归甲方所有（包括准确的模具数模等数据性文件）。
外发冲压模具验收标准
外发冲压模具验收标准（ISO9001-2015）1.0 目的规范模具设计，制造，验收等流程，缩短模具交期,提升公司效益。
2.0 适用范围适用于本公司外发设计制作的所有模具。
3.0 总则3.1模具设计前需给出《模具设计、制造、交付进度表》,表中需详细列出模具图纸设计、模具制造(线割/热处理/精磨等)及模具组装/试模三大阶段时间安排，并由供应商组织技术评审会议；表中需详细列出模具装配、初次试模交样时间。
3.2供应商对图纸设计中的<<工序图>>及<<排样图>>完成后，设计方需要将上述资料递交XX相关负责人，XX相关责任人在接到上述相关资料后经过内部评审。
然后与供应商进行双方沟通评审，确认模具设计方案，供应商在未收到XX 项目负责人书面确认模具方案时不得进行模具加工制造。
且供应商不得随意更改模具设计方案及不按照图面要求加工，否则由此造成的一切损失由供应商全部承担。
原则上供应商需对《工序图》、<<排样图>>、设计进度及评审结果承担全部风险责任。
模具设计寿命要求保证为100万次。
整个设计过程中,XX模具技术公司只作为技术支持。
所有部件设计时必须考虑便于模修人员安装、拆卸。
应尽量避免为更换冲头，而出现过多拆卸的情况。
3.3图纸作为XX验收的重要依据，所有模具零部件需确保与图纸一致，否则按照不合格品处理。
模具交付后，XX将按照图纸对模具零部件进行实测，如发现设计与制造不符合，将不予以验收。
产品验收后，保留最终验收工件及全尺寸报告作为参考样品，后期模具更改完成后需保证产品质量与样品稳定一致。
3.4模具尺寸不小于报价时模具预算尺寸，如模具为工程模工序数必须与报价时所报的工序数一致。
4.0 实施细则4.1 第一阶段——模具设计4.1.1 设计图纸要求4.1.1.1 工艺流程图（1）工艺流程图中必须详细列出每道工位的内容，用不同颜色区分工作内容。
OP10 、OP20、OP30 等为工位序号，颜色与工位对应。
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技术协议附件三模具设计制造及验收技术要求1．大体技术条件1.1.模具设计的大体技术条件1.1.1.工法图设计和模具结构设计必需按用户确认的《钣金件模具设计标准》及提供的《冲压设备技术参数》和冲压生产布线要求。
用户将对冲压工艺方案、冲压设备选用情形、模具结构方案进行认可性会签。
1.1.2.所需卖方开发模具的零件：W=2490车身的驾驶室总成（包括仪表板总成和流水槽）、需要制作弯曲成形类模具的型材和前保险杠总成等与驾驶室同时过油漆线的零件。
1.1.3.按A级标准开发模具的钣金件是：全数外覆盖件（包括：左/右车门外板、前保险杠、顶盖、左/右后侧围外板、左/右前柱外板和后围外板等）、大型或复杂钣金件（包括：后围内板、左/右车门内板、左/右边围内板、地板鼓包等）、t≥的厚板料钣金件（包括：左/右前纵梁、左右后纵梁等）；其余钣金件、滚压件和型材按B级标准开发模具。
1.1.4.卖方提供给用户的模具冲出制件的材料利用率必需达到车门为70%，地板为90%，平均为80%以上。
如卖方在冲压工艺要领图设计时，如有发觉材料利用率不能达到要求时，应进行CAE分析，提供出科学准确的材料利用率数据供用户确认。
1.1.5.模具工作部份的材料选用原那么及热处置要求：1.1.6.模具的安装应方便快捷，中大型模具采纳托杆快速定位，应能利用快速安装夹紧装置。
1.1.7.所有模具应考虑得手工操作的平安合理性（如：良好的视野，足够的操作空间和操作区域），便于操作、维修、搬运与寄存，坯件的送进掏出方便，坯件的定位靠得住，废料的排出平安通畅；模具的零部件应考虑防松、防崩、防脱落、防冲击等方法；活动零部件应有平安方法，应有行程限位器、寄存限位器、平安块、防护板、防护罩等。
1.1.8.模具的导柱均安装在下模座上，模具的起重和翻转应在设计时考虑。
1.1.9.模具的气动接头采纳快换接头，接头的安放位置及尺寸规格与压机匹配，并应备有堵塞和换向阀及调压阀；接头插座的顺序排列为定位装置升起、下降、托料装置升起、下降。
进气管（及接头）深黄色，排气管（及接头）深白色。
1.1.10.用户认可的要紧技术标准是：➢QM1101～9900-93 《汽车冲模标准汇编》➢GB4455～4460-84 《机械制图》➢GB1184-80 《形状与位置公差》➢GB13237-91 《优质碳素结构结构钢冷扎薄钢板和钢带》➢GB709-88 《热扎钢板和钢带的尺寸、外形、重量及许诺误差》➢卖方在设计时所采纳的标准应保证是国际公认的、惯用的，或等于或优于以上标准。
1.1.11.《模具设计标准》中如有与本大体技术要求不一致的内容，以本大体技术条件为准。
. 模具制造的大体技术条件1.2.1.锻件不该有过烧及机械加工不能去掉的裂纹夹层或凹坑。
1.2.2.卖方应付所采纳的铸件进行排除应力处置（退火、振动时效等），以排除铸造内应力，并改善铸件的机械加工性能。
铸铁退火后的硬度应在HB170-241范围内；铸钢退火后的硬度应在HB142-229范围内。
1.2.3.卖方应向用户提供铸件的试棒及其它有关数据材料。
1.2.4.非标准铸件底板上的导柱孔、导套孔和压板槽孔不许诺直接铸出。
1.2.5.加工过的铸件工作表面不许诺有裂纹及阻碍模具利用功能的砂眼及气孔。
1.2.6.铸件清理要求，铸件表面应滑腻，不许诺有飞边和毛刺（铸钢件要去掉气割时的溶渣），在铸件的转角处和非工作的内腔表面不许诺有粘砂和夹砂。
铸件内腔必需完全清砂，内腔及不加工表面应涂漆。
浇注冒口在铸件的非加工表面上时，应清除干净（阻碍表面质量时，应进行机械加工）。
1.2.7.铸件的壁厚许诺误差1.2.8.模具的导板应采纳自润式，不采纳强迫润滑。
1.2.9.外板件的拉伸模的型面上不能存在补焊现象，而拉延筋上在不阻碍制件外观的前提下可许诺小面积补焊，可是必需保证持续生产3000冲次内不能显现质量问题。
1.2.10.模具单套总重量不得超过20吨，个别模具要超重的需两边协商后，要给出明显的标记。
1.2.11.模具上安装标牌，在标牌上标有钣金件名称和编号、模具名称和编号、制造厂名和制造日期及上型重量和模具总重量，位置统一在一侧。
1.2.12.在铸件的明显位置，将制件编号、工序号、模具号、送料方向箭头“”及送料端的“F”标记铸出。
1.2.13.每套模具配备的托杆由用户负责制造，卖方负责提供加工数据。
1.2.14.吊耳用的起重棒由卖方提供，并应保证每套模具至少4件。
1.2.15.拉延模、翻边整形模的成形模圆角、拉延筋、材料流动部位等应火焰淬火，火焰淬火部份不许诺有软点；凹模口必需滑腻均匀，不许诺有手感明显的波纹。
1.2.16.拉延、整形类工序件上，应有到位的标记销硌印，但最终制件上不能有任何阻碍外观质量的硌印存在。
1.3.模具验收的大体技术条件1.3.1.卖方提供的冲压工艺和模具应能冲制出与产品图纸和数模一致，并能装焊出合格车身的钣金件。
1.3.2.模具预验收在卖方工厂进行，用户派员参加。
用户发觉模具不符合质量要求时，有权提出整改要求，卖方应依照用户的要求整改模具至预验收合格。
1.3.3.卖方在预验收调试模具进程中，应利用与用户指定的与上海宝钢出品的板材化学成份和机械性能相同或相近的板材，并将板材的化验报告及板材的机械性能参数提供给用户，由用户确认。
1.3.4.模具预验收合格后，卖方提供模具验收合格证。
1.3.5.模具运往用户工厂后的开箱检查工作中，如发觉有任何损坏、缺点或缺少零件的现象，卖方应及时解决。
1.3.6.卖方随模具发运的工序件及调试合格制件：➢每套冲压模具应带一件合格工序件，每一个最终工序的合格件单独包装。
➢成品钣金件30套，其中左/右车门外板、顶盖、地板鼓包、左/右前地板、后地板、左/右前纵梁、左/右后纵梁、左/右后侧围外板、后围外板、前围挡板、左/右前支柱下内板、左/右前柱外板、左/右门框上梁外板、左/右门框下梁、地板后横梁、前围下横梁外板、前围下横梁内板各两套划坐标百线并涂防锈漆，作为实物技术资料；落料样片件每种1片，工序样件每工序1件，要求在样件上注明零件名称和零件图号。
1.3.7.模具的最终验收与装焊夹具的最终验收和谐进行，由用户组织。
要求在用户工厂利用用户的设备，并用工艺规定的上海宝钢产的材料冲压出合格的钣金件（或总成），并能够装焊出符合合同及技术协议中相关条款的合格白车身。
1.3.8.模具在用户工厂最终验收之前，用户应提供给卖方两轮调试模具用板材（上海宝钢出品），每轮每种制件15台份，并选派技师协助工作。
➢卖方负责解决调试进程中显现的各类问题，调试两轮后，板料费用由卖方承担（用户要求产品更改的返修除外）。
➢包边模在用户的包边机上调试时，卖方派员和谐并解决显现的各类问题。
1.3.9.模具调试后的最终验收条件是：模具进、出料方便，定位靠得住，托料装置稳固，上、下退料平稳，废料流出通畅，零件的加工和装配知足图纸的要求。
用户在批量生产时，利用上海宝钢出品的板材，不抹润滑剂的前提下，持续生产出3000台次的合格工序件，确保冲压废品率小于%，其生产节拍应知足生产纲领的要求。
1.3.9.1.进、出料方即是指模具的进、出料机构稳固，流畅自如，无划伤，无磕碰，不得显现突然退料动作，更不得有卡死现象。
1.3.9.2.定位靠得住是指工序件放进定位器，不经任何外力就能够准确信位。
1.3.9.3.托件装置在冲压进程中，运动稳固靠得住，维持在正确位置，不与制件或其它件干与，延时准确平安，制件无划伤，不使制件变形。
1.3.9.4.上、下退料平稳是指上、下退料机构，不经任何外力，工序件顺利地退出凹模和凸模口，无迟缓、突然的退料动作，更不能有卡死现象。
1.3.9.5.废料流出畅通是指不得有卡死或相互干与现象，检查方式是：冲压必然数量以后，把废料槽内的废料清理干净，再逐个把凹模内的废料打下，看是不是符合凹模刃带所含数量；若是材料有油，看废料是不是成串落下，若是废料个数相符或废料成串即为通畅。
1.3.9.6.持续冲压是指在冲压进程中一次完成要求的合格工序件数，在此工序件数内不许诺停机修、调模具；每停机修、调模具一次，其计数必需从头计起。
1.3.9.7.合格工序件是指不做任何处置，通过本工序的模具最后能冲制出合格的冲压产品，如此的工序件称之为合格工序件，其形状和尺寸、表面粗糙度、压痕划伤和毛刺应知足车身产品要求。
1.3.9.8.导向机构要有足够的刚性和稳固性，导向机构的间隙要均匀合理。
1.3.9.9.模具的压料机构要稳固靠得住，在模具冲制前将制件有效地压住，同时在压料进程中不得使工序件被压伤、变形或损伤。
1.3.9.10.斜楔机构➢斜楔机构在模具冲制进程中，运动要流畅自如，回程不得有卡死现象。
➢斜楔机构的最小投料空间为45～50mm；斜楔和滑块初接触面积很多于整个斜面的1/3。
➢吊楔侧冲机构要有防落下平安方法，宽的吊楔侧冲机构（W≥600mm）还必需有防挠曲变形方法。
➢宽的斜（吊）楔侧冲机构（W≥600mm）采纳的中心滑板应为“V”型导板。
1.3.9.11.在压机上用拉延模拉出的拉延件着色检查和压边圈和凹模的压料面（拉延筋以里和沿拉延筋之外30mm区域）着色检查应达90%以上。
1.3.9.12.单动拉延模应保证在压机气垫压力波动为10%的范围内，拆去或装上平稳块均能压出合格制件。
1.3.10.模具调整并最终验收合格后，必需随模具带3套与实物相符的完整图纸，在此图纸的第一页印有“图纸与实物相符”字样的图章，在此章内必需有模具设计者和查验者的签字。
在用户工厂发生的各类模具修理费用（用户要求产品更改的返修除外），由卖方全数承担。
1.3.11.模具的质量保证期为从全数货物最终验收合格之日起18个月。
2．模具零件制造精度要求2.1. 凸模、凹模、凸凹模和镶块2.1.1.凸模、凹模、凸凹模的固定部份的配合面为圆柱形时，其配合面与支撑台肩的底面和台肩的上表面的垂直度在100mm内不大于，此台肩装于固定板上表面不得外露，其厚度的制造公差为。
2.1.2.凸模、凹模、凸凹模的固定部份为圆柱形面或其形状为可磨削有规那么的几何形状时，刃口与配合部份其同轴度不大于。
2.1.3.凸模、凹模、凸凹模的固定部份其基准孔应按设计要求制造，保证配合关系，工作部份应严格按设计规定的尺寸及公差制造。
2.1.4.圆柱形凸模打顶尖孔时，顶尖孔边缘距刃口的距离不大于冲裁的板料厚度，且最小不小于2mm。
2.1.5.多孔凹模（凸凹模）孔直径大于6mm而且安装多孔凹模的安装板，其孔距的制造公差按产品孔距公差的25%；若是产品孔距公差为自由公差者，其孔距的制造公差不超出产品规定的孔距自由公差的5%。
2.1.6.凹模、凸凹模镶块的底面刃口面的垂直度不大于，而且沿冲压方向在刃带部位不许诺有倒锥。