不锈钢焊接工艺标准要点
焊接工艺指导书
一氩弧焊接
1.目的
为规范焊工操作，保证焊接质量，不断提高焊工的实际操作技术水平,特编制本指导书。2. 编制依据
2.1. 设计图纸
2.2.《手工钨极氩弧焊技术及其应用》
2.3.《焊工技术考核规程》
3. 焊接准备
3.1. 焊接材料
焊丝：H1Cr18Ni9Ti φ1、φ1.5、φ2.5、φ3
焊丝应有制造厂的质量合格证，领取和发放有焊材管理员统一管理。焊丝在使用前应清除油锈及其他污物，露出金属光泽。
3. 2. 氩气
氩气瓶上应贴有出厂合格标签，其纯度≥99.95%，所用流量6-9升/分钟，气瓶中的氩气不能用尽，瓶内余压不得低于0.5MPa ，以保证充氩纯度。
3.3. 焊接工具
3.3.1. 采用直流电焊机，本厂用WSE-315和TIG400两种型号焊机。
3.3.2. 选用的氩气减压流量计应开闭自如，没有漏气现象。切记不可先开流量计、后开气瓶，造成高压气流直冲低压，损坏流量计；关时先关流量计而后关氩气瓶。
3.3.3. 输送氩气的胶皮管，不得与输送其它气体的胶皮管互相串用，可用新的氧气胶皮管代用，长度不超过30米。
3.4. 其它工器具
焊工应备有：手锤、砂纸、扁铲、钢丝刷、电磨工具等，以备清渣和消缺。
4．工艺参数
不锈钢焊接工艺参数选取表
表一
壁厚mm 焊丝直
径mm
钨极
直径
mm
焊接电流
A
氩气流
量
L/min
焊接
层次
喷嘴
直径
mm
电源
极性
焊缝
余高
mm
焊缝
宽度
mm
1 1.0
2 30-50 6 1 6 正接 1 3
2 1.2 2 40-60 6 1 6 正接 1 4
3 1.6-2.
4 3 60-90 8 1-2 8 正接1-2.
5 5
4 1.6-2.4 3 80-100 8 1-2 8 正接1-2.0 6
5 1.6-2.4 3 80-130 8 2-3 8 正接1-2.5 7-8
6 1.6-2.4 3 90-140 8 2-3 8 正接1-2.0 8-9
9 2.4 3 100-150 10 3 10 正接1-2 11-12
10 2.4 3 110-160 10 3-4 10 正接 1.5-2 12-13 5. 工序过程
5.1. 焊工必须按照“考规”规定经相应试件考试合格后，方可上岗位焊接。
5.2. 严禁在被焊件表面随意引燃电弧、试验电流或焊接临时支撑物等。
5.3. 焊工所用的氩弧焊把、氩气减压流量计，应经常检查，确保在氩弧焊封底时氩气为层流状态。
5.4. 接口前应将坡口表面及母材内、外壁的油、漆、垢锈等清理干净，直至发出金属光泽，清理范围为每侧各为10-15mm，对口间隙为2.5～3.5mm。
5.5. 接口间隙要匀直，禁止强力对口，错口值应小于壁厚的10%，且不大于1mm。
5.6. 接口局部间隙过大时，应进行修整，严禁在间隙内添加塞物。
5.7. 接口合格后，应根据接口长度不同点4-5点，点焊的材料应与正式施焊相同，点焊长度10-15mm，厚度3-4mm。
5.8. 打底完成后，应认真检查打底焊缝质量，确认合格后再进行氩弧焊盖面焊接。
5.9. 引弧、收弧必须在接口内进行，收弧要填满熔池，将电弧引向坡口熄弧。
5.10. 点焊、氩弧焊、盖面焊，如产生缺陷，必须用电磨工具磨除后，再继续施焊，不得用重复熔化方法消除缺陷。
5.11. 应注意接头和收弧质量，注意接头熔合应良好，收弧时填满熔池。为保证焊缝严密性。
5.12. 盖面完毕应及时清理焊缝表面熔渣、飞溅。
6. 质量标准：
6.1. 质量按Q/ZB74-73 焊接通用技术条件和机械结构用不锈钢焊接管(GB/T12770—2002)标准检验。
6.2. 缺陷种类、原因分析及改进方法
氩弧焊焊接产生缺陷的原因及防止方法
表二
焊缝缺陷产生原因防止方法
气孔氩气不纯，气管破裂，或气路有水份，
打钨极，金属烟尘过渡到熔池里
调换纯氩气，检查气路，修磨或调换钨
极，将焊缝清理好
穿透不好
有焊瘤
焊速不匀，技术不熟练坚强基本功训练，均匀焊速
焊缝黑灰氧化严重氩气流量小，焊速慢，温度高或电流大
增强氩气流量，加快焊速，或适当减小
电流
缩孔收弧方法不当，收弧突然停下来改变收弧方法，采用增加焊速的方法停
下来
裂纹焊接温度高或低，穿透不好或过烧确保焊透，电流和焊速要适当，改变收
弧位置
未焊透焊速快，电流小减慢焊接速度或增加电流
熔合不好错口、焊枪角度不正确、或焊速快电流
小
改进对口的错误误差，掌握好焊枪角
度，适当地放慢焊速和增加电流
烧穿技术不熟练，电流大或焊速慢减小电流或加快焊速，并加强基本功训
练
焊缝表面击伤引弧不准确，地线接触不好
引弧要准确，不得在焊件表面引弧，地
线接好
焊缝夹钨打钨极，钨极与焊件接触引弧时，钨极与工件要有一定距离焊缝成型
不整齐
走枪速度不均，送丝速度不均焊速、送丝要均匀，多加强基本功训练
咬边焊枪角度不正确，熔池温度不均，给送
焊丝不合理
调整焊枪角度，以达熔池温度均匀，注
意给送焊丝的位置、时间和速度
7. 安全技术措施
7.1. 焊工工作时必须穿工作服，戴绝缘手套，穿绝缘鞋。
7.2. 焊工必须遵守安全、文明施工的规定。
7.3. 高空作业必须系安全带，高空搭设的脚手架应安全、可靠、并便于施焊。
7.4. 焊工在使用电磨工具时采取防护措施。使用前检查电磨工具砂轮片是否松动，是否需要更换砂轮片。
7.6. 空中作业区下方如有易燃易爆物品时，要做好防止飞溅物落下的措施。
7.7. 应避免电焊线与带有感应线圈的设备相连，电焊线与焊钳连接部分应放置可靠，避免工作时电弧击伤管子或设备。
7.8. 焊接时应注意避免飞溅或电弧损伤设备、飞溅或焊渣落入已清洁干净的产品表面。
二CO2焊接
1、准备工作
1．1熟悉图纸和工艺文件，弄清焊缝尺寸和技术要求。
1．2按工艺要求取用焊丝，无要求的则按焊件材质，焊缝质量要求取用焊丝，焊丝应符合国标，焊丝用前去油去锈。
1．3焊前对CO2气体进行去水处理。
1．3．1气瓶倒置1—2小时，开阀放水，每隔3分钟放一次，连续2—3次。
1．3．2经放水的气瓶正立2小时，放出杂气即可使用。
1．3．3在输入焊枪的气路中设置干燥器。定时检查干燥剂。
1．4检查坡口及间隙是否符合要求，不符合者予以返修或报废，重要工件要检查引、熄弧板是否齐全。
1．5清除工件坡口两侧10mm内的铁锈、油污。
1．6准备好焊接用的工具和保护用品。
1．7 CO2焊机，检查焊机电源的运转检查CO2焊机头是否正常。
1．8 CO2焊的气路应保证通畅，瓶压降至1兆帕应更换。
2、焊接
2．1 CO2焊焊接工艺参数按表三选取.
二氧化碳焊接工艺参数表
表三
接头母材厚
度
坡
口
焊
接
垫
板
焊丝直
径
焊接电流
（A）
电弧电
压（V）
气体流量
（L/min）
自动焊焊
速
极
性
形式（mm
）
形
式
位
置
（mm
）
（m/h）
对接接头
1～2
I形
F 无0.5～
1.2
35～120 17～
21
6～12 18～35
直
流
反
接
有40～150 18～
23
18～30
V 无0.5～
0.8
35～100 16～
19
8～15
2～4.5
F 0.8～
1.2
100～
230
20～
26
10～15 20～30
有0.8～
1.6
120～
260
21～
27
V 无0.8～
1.0
70～120 17～
20
5～9
F
1.2～
1.6
200～
400
23～
40
15～20 20～42
有250～
420
26～
41
15～25 18～35
10～
12
无 1.6 350～
450
32～
43
20～25 20～42
5～40
单
边V
形
1.2～
1.6
200～
450
23～
43
15～25
有250～
450
26～
43
20～25 18～35
V
无
0.8～
1.2
100～
150
17～
21
10～15
H
1.2～
1.6
200～
400
23～
40
15～25
5～50
V形 F 200～
450
23～
43
20～42
有250～
450
26～
43
20～25 18～35
V
无
0.8～
1.2
100～
150
17～
21
10～15
10～
80
K形 F 1.2～
1.6
200～
450
23～
43
15～25 20～42
V 0.8～
1.2
100～
150
17～
21
10～15
H 1.2～
1.6
200～
400
23～
40
15～25
10～
100
X形 E 200～
450
23～
43
20～42
V 1.0～
1.2
100～
150
19～
21
10～15
20～60 U形 F 1.2～
1.6
200～
450
23～
43
20～25 20～42
40～
100
双U
T 形接头1～2
I形
F 0.5～
1.2
40～120 18～
21
6～12 18～35
V 0.5～
0.8
35～100 16～
19
H 0.5～
1.2
40～120 18～
21
2～4.5
F 0.8～
1.6
100～
230
20～
26
10～15 20～30
V 0.8～
1.0
70～120 17～
20
H 0.8～
1.6
100～
230
20～
26
5～60
F 1.2～
1.6
200～
450
23～
43
15～25 20～42
V 0.8～
1.2
100～
150
17～
21
10～15
H 1.2～
1.6
200～
450
23～
43
15～25
5～40
单
边V
形
F 20～42
F 有 1.2～
1.6
250～
450
26～
43
20～25 18～35 V
无
0.8～
1.2
100～
150
17～
21
10～15
H 1.2～
1.6
200～
400
23～
40
15～25
5～80 K形
F 200～
450
23～
43
20～42
V 0.8～
1.2
100～
150
17～
21
10～15
H 1.2～
1.6
200～
400
23～
40
15～20
接头形式母材厚
度
（mm
）
坡
口
形
式
焊
接
位
置
垫
板
焊丝直
径
（mm
）
焊接电流
（A）
电弧电
压（V）
气体流量
（L/min）
自动焊焊
速
（m/h）
极
性
角1～2
I
F
无
0.5～
1.2
40～120 18～
21 6～12
20～35
直V 0.5～
0.8
35～80 16～
18
H 0.5～40～120 18～
接接头
形
1.2 21
流
反
接2～4.5
F 0.8～
1.6
100～
230
20～
26 10～15
20～30
V 0.8～
1.0
70～120 17～
20
H 0.8～
1.6
100～
230
20～
26
5～30
F 1.2～
1.6
200～
450
23～
43
20～25 20～42
V 0.8～
1.2
100～
150
17～
21
10～15
H
1.2～
1.6
200～
400
23～
40
15～25
5～40
单
边V
形
F 200～
450
23～
43
20～42
有250～
450
26～
43
20～25 18～35
V
无
0.8～
1.2
100～
150
17～
21
10～15
H
1.2～
1.6
200～
400
23～
40
15～25
5～50
V形 F 200～
450
23～
43
20～42
有250～
450
26～
43
20～25 18～35
V 无0.8～
1.2
100～
150
17～
21
10～15
10～
80
K
形
F
无
1.2～
1.6
200～
450
23～
43
15～25 20～42
V 0.8～
1.2
100～
150
17～
21
10～15
H
1.2～
1.6
200～
400
23～
40
15～25
搭接接头1～4.5 0.5～
1.2
40～230 17～
26
8～15
5～30 1.2～
1.6
200～
400
23～
40
15～25
F-平焊位置V立焊位置H-横焊位置
2．2焊前要按确定的规范进行焊机调核，不允许在工件上进行。
2．3引弧前将焊丝端部球状部分剪去，焊丝端部与工件保持2—3mm的距离，引弧用短路法引弧，引弧位置距焊缝端路2—4 mm，然后移向端部，金属熔化后再正常焊接。重要件在引弧板上进行引弧。
2．4对于有预热要求的，要按工艺规定预热后再进行焊接。
2．5焊缝位置不同要用不同的操作方法。
2．5．1 平焊时可按焊件结构，用左焊法或右焊法，与不平板的夹角分别为80o—90o 和60 o—75 o。平角焊缝，枪与水平板的夹角为40 o—50 o。
2．5．2立焊时可上焊或下焊，焊枪与竖板的夹角为45 o—50 o。
2．5．3横焊时焊枪应作适当的直线往返运动，焊枪与水平的夹角为5 o—15 o。2．5．4仰焊应用较小的电流和电压，焊枪可作小幅度的直线往返运动。
2．6为获一定的焊缝宽度，焊丝可摆动，但摆动时不得破坏CO2气体保护效果。
2．7收弧时须填满弧坑，熔池凝固前不得停气，平板时一般用熄弧板收弧。
2．8 CO2焊焊接时应尽可能量避风施焊，且环境温度不得低于-10 o。
2．9焊接时要随时检查规范是否稳定，有问题时要做及时调整。
3、焊缝修整
焊后对焊缝进行检查、清除熔渣、飞溅。
4、不良品处置。
4．1对缺陷进行分析，找出原因，制订返修措施，对裂纹必须找出首尾。
4．2重要件返修时同一部位不超过两次，两次不合格者，重订返修措施并报有关部门批准。
三手工电弧焊工艺
1 接口
焊条电弧焊的接头主要有对接接头、T形接头、角接接头和搭接接头四种。
1．1 对接接头
对接接头是最常见的一种接头形式，按照坡口形式的不同，可分为I形对接接头（不开坡口）、V形坡口接头、U形坡口接头、X形坡口接头和双U形坡口接头等。一般厚度在6mm以下，采用不开坡口而留一定间隙的双面焊；中等厚度及大厚度构件的对接焊，为了保证焊透，必须开坡口。V形坡口便于加工，但焊后构件容易发生变形；X形坡口由于焊缝截面对称，焊后工件的变形及内应力比V形坡口小，在相同板厚条件下，X形坡口比V形坡口要减少1/2填充金属量。U形及双U形坡口，焊缝填充金属量更少，焊后变形也很小，但这种坡口加工困难，一般用于重要结构。
1．2 T形接头
根据焊件厚度和承载情况，T形接头可分为不开坡口，单边V形坡口和K形坡口等几种形式。T形接头焊缝大多数情况只能承受较小剪切应力或仅作为非承载焊缝，因此厚度在30 mm以下可以不开坡口。对于要求载荷的T形接头，为了保证焊透，应根据工件厚度、接头强度及焊后变形的要求来确定所开坡口形式。
1．3 角接接头
根据坡口形式不同，角接接头分为不开坡口、V形坡口、K形坡口及卷边等几种形式。通常厚度在2mm以下角接接头，可采用卷边型式；厚度在2～8mm以下角接接头，往往不开坡口；大厚度而又必须焊透的角接接头及重要构件角接头，则应开坡口，坡口形式同样要根据工件厚度、结构形式及承载情况而定。
1．4 搭接接头
搭接接头对装配要求不高，也易于装配，但接头承载能力低，一般用在不重要的结构中。搭接接头分为不开坡口搭接和塞焊两种型式。不开坡口搭接一般用于厚度在12mm以下的钢板，搭接部分长度为3～5δ（δ为板厚）
2 焊条电弧焊工艺参数选择
2．1 焊条直径
焊条直径可根据焊件厚度、接头型式、焊缝位置、焊道层次等因素进行选择。焊件厚度越大，可选用的焊条直径越大；T形接头比对接接头的焊条直径大，而立焊、仰焊及横焊比平焊时所选用焊条直径应小些，一般立焊焊条最大直径不超过5mm，横焊、仰焊不超过4mm；多层焊的第一层焊缝选用细焊条。焊条直径与厚度的关系见表4
表4 焊条直径与焊件厚度的关系
焊件厚度/mm 2 3 4～5 6～12 ≥13
焊条直径/mm 2 3.2 3.2～4 4～5 4～6
2．2 焊接电流
焊接电流是焊条电弧焊中最重要的一个工艺参数，它的大小直接影响焊接质量及焊缝成形。当焊接电流过大时，焊缝厚度和余高增加，焊缝宽度减少，且有可能造成咬边、烧穿等缺陷；当焊接电流过小时，焊缝窄而高，熔池浅，熔合不良，会产生未焊透、夹渣等缺陷。选择焊接电流大小时，要考虑焊条类型、焊条直径、焊件厚度以及接头型式、焊缝位置、焊道层次等因素。其中最主要焊条直径、焊接位置和焊道层次三大因素。焊条直径与焊接电流关系见表5
表5 焊条直径与焊接电流的关系
焊条直径/mm 1.6 2.0 2.5 3.2 4.0 5.0 6.0
焊接电流/A 25～40 40～65 50～80 100～13
0 160～21
260～27
260～300
2．2．1 焊接位置较厚板或T形接头和搭接接头以及施焊环境温度低时，焊接电流应大些；平焊位置焊接时，可选择偏大些的焊接电流；横焊和立焊时，焊接电流应比平焊位置电流小10%～15%，仰焊时，焊接电流应比平焊位置电流小10%～20%；角焊缝电流比平位置电流稍大些。
2．2．2 焊道层次在多层焊或多层多道焊的打底焊道时，为了保证背面焊道质量和便于操作，应使用较小电流；焊填充焊道时，为了提高效率，可使用较大的焊接电流；盖面焊时，为了防止出现焊接缺陷，应选用稍小电流。
另外，当使用碱性焊条时，比酸性焊条的焊接电流减少10%左右。
2．3 电弧电压
电弧电压主要影响焊缝宽度，电弧电压越高，焊缝就越宽，焊缝厚度和余高减少，飞溅增加，焊缝成形不易控制。电弧电压的大小主要取决于电弧长度，电弧长，电弧电压就高；电弧短，电弧电压就低。焊接电弧有长弧与短弧之分，当电弧长度是焊条直径的0.5～1.0倍时，称为短弧；当电弧长度大于焊条直径时，称为长弧。一般在焊接过程中，希望电弧长度始终保持一致且尽量使用短弧焊接。
2．4 焊接速度
焊接速度主要取决于焊条的熔化速度和所要求的焊缝尺寸、装配间隙和焊接位置等。当焊接速度太慢时，焊缝高而宽，外形不整齐，易产生焊瘤等缺陷；当焊接速度太快时，焊缝窄而低，易产生未焊透等缺陷。在实际操作中，焊工应要把具体情况灵活掌握，以确保焊缝质量和外观尺寸满足要求。
2．5 焊接层数
当焊件较厚时，要进行多层焊或多层多道焊。多层焊时，后一层焊缝对前一层焊缝有热处理作用，能细化晶粒，提高焊缝接头的塑性。因些对于一些重要结构，焊接层数多些好，每层厚度最好不大于4～5mm。实践经验表明，当每层厚度为焊条直径的0.8～1.2倍时，焊接质量最好，生产效率最高，并且容易操作。
3焊条电弧焊的定位焊
进行定位焊时应主要考虑以下几方面因素：
3．1 定位焊焊条
定位焊缝一般作为正式焊缝留在焊接结构中，因而定位焊所用焊条应与正式焊接所用焊条型号相同，不能用受潮、脱皮、不知型号的焊条或者焊条头代替。
3．2 定位焊部位
双面焊反面清根的焊缝，尽量将定位焊缝布置在反面；形状对称的构件上，定位焊缝应对称排列；避免在焊件的端部、角度等容易引起应力集中的地方进行定位焊，不能在焊缝交叉处或焊缝方向发生急剧变化的地方进行定位焊，通常至少应离开这些地方50mm。
3．3 定位焊缝尺寸
一般根据焊件的厚度来确定定位焊缝的长度、高度和间距。如表6所示。
表6 定位焊缝参考尺寸单位：mm 焊件厚度定位焊缝高度定位焊缝长度定位焊缝间距
＜4 ＜4 5～10 50～100
4～12 3～6 10～20 100～200
＞12 ＞6 15～30 200～300
3．4 定位焊工艺要求
3．4．1 定位焊缝短，冷却速度快，因而焊接电流应比正式焊缝电流大10%～15%。3．4．2 定位焊起弧和结尾处应圆滑过渡，焊道不能太高，必须保证熔合良好，以防产生未焊透、夹渣等缺陷。
3．4．3 如定位焊缝开裂，必须将裂纹处的焊缝铲除后重新定位焊。在定位焊后，如出现接口不齐平，应进行校正，然后才能正式焊接。
3．4．4 尽量避免强制装配，以防在焊接过程中，焊件的定位焊缝或正式焊缝开裂，必要时可增加定位焊缝的长度，并减小定位焊缝的间距，或者采用热处理措施。
4焊条电弧焊基本操作技术
4．1 引弧：焊条电弧焊采用接触引弧方法引弧，主要有划擦法和直击法两种。4．1．1 划擦法先将焊条对准引弧处，手腕扭转一下，像划火柴一样使焊条在引弧处轻微划擦约20mm长度，然后提起2～4mm的高度引燃电弧。其特点是：容易损伤焊件表面，比较容易掌握，一般适用于碱性焊条。
4．1．2 直击法先将焊条对准引弧处，手腕下弯，使焊条垂直地轻轻敲击工件，然后提起2～4mm的高度引燃电弧。其特点是：引弧点即为焊缝起点，避免损伤焊件表面，但不易掌握，一般适用于酸性焊条或在狭窄地方的焊接。
引弧时，如果焊条粘住焊件，只要将焊条左右摆动几下，就可以脱离焊件，如不能脱离焊件，则应立即使焊钳脱离焊件，待焊条冷却后，用手将其扳掉；如果焊条端部有药皮套筒时，可用戴好手套的手将套筒去掉再引弧。
4．2 焊缝的起焊
4．2．1 正确选择引弧点应选在离焊缝起点10mm左右的待焊部位上，电弧引燃后移至焊缝起点处，再沿焊接方向进行正常焊接；焊缝连接时，引弧点应选在前段焊缝的弧坑前方10mm处，电弧引燃后移至弧坑处，待填满弧坑后再继续焊接。
4．2．2 采用引弧板即在焊前装配一块与焊件相同材料和厚度的金属板，从这块板上开始引弧，焊后再割掉。
这种方法适用于重要焊接结构的焊接。
4．3 运条
4．3．1 运条的基本动作运条可分解为三个基本动作，即：沿焊条轴线的送进、沿焊缝轴线方向纵向移动和横向摆动。每种动作的作用及操作要求见表7。
表7 运条的基本动作
运条动作运条方向作用操作要求
送进焊条沿轴线向
熔池方向送进
控制弧长，使熔池有良好
的保护，保证焊接连续不断
地进行，促进焊缝成形
要求焊条送进的速度与焊条熔
化的速度相等，以保持电弧的长
度不变
移动焊条沿焊接方
向的纵向移动
保证焊缝直线施焊，并控制
每道焊缝的横截面积
移动速度必须适当才能使焊缝
均匀
摆动焊条的横向摆
动
控制焊缝所需的熔深、熔
宽，获得一定宽度的焊缝，
并保证坡口两侧及焊道之
间良好熔合
其摆动幅度应根据焊缝宽度与
焊条直径决定。横向摆动力求均
匀一致，才能获得宽度整齐的焊
缝。焊缝宽度一般不超过焊条直
径的2～5倍。
4．3．2 运条方法运条方法较多，选用时应根据接头形式、装配间隙、焊接位置、焊条直径及性能、焊接电流大小及焊工操作水平而定。常用运条方法及适用范围参见表8
表8常用的运条方法及适用范围
运条方法运条示意图特点适用范围
直线形焊条以直线形移动，不作摆
动。熔深大，焊道窄
a．3～5mm厚度I形
坡口对接平焊
b．多层焊的第一层焊
道
c．多层多道焊
直线往返形焊条末端沿着焊接方向作
来回往返的直线形摆动。焊
接速度快，焊缝窄，散热快
a．薄板焊
b．对接平焊（间隙较
大）
锯齿形焊条末端沿着焊接方向作
锯齿形连续摆动，控制熔化
金属的流动性，使焊缝增宽
a．对接接头（平焊、
立焊、仰焊）
b．角接接头（立焊）
续表
月牙形焊条末端沿着焊接方向作月
牙形的左右摆动，使焊缝宽
度及余高增加
与锯齿形动条法相同
三角形斜三角形
焊条末端沿着焊接方向作三
角形摆动
a．角接接头（仰焊）
b．对接接头（开V形坡
口横焊）
正三角形
a．角接接头（立焊）
b．对接接头
圆斜圆圈形焊条末端沿着焊接方向作圆a．角接接头（平焊、仰
圈形
圈形运动，同时不断地向前
移动
焊）
b．对接接头（横焊）正圆圈形对接接头（厚焊件平焊）8字形
焊条末端沿着焊接方向作8
字形运动，使焊缝增宽，波
纹美观
对接接头（厚焊件平焊）
4．4 焊缝的接头
4．4．1 中间接头即后焊焊缝的起头与先焊焊缝的尾部相连。接头的方法是：在先焊焊缝的弧坑前约10mm附近引弧，电弧长度比正常焊接时略长些（碱性焊条不可拉长，否则易产生气孔），然后将电弧后移到原弧坑的2/3处，压低电弧，稍作摆动，填满弧坑后即向前进行正常焊接。这种接头方法使用最多，适用于单层焊及多层焊的表层接头。4．4．2 相背接头即后焊焊缝的起头与先焊焊缝的起头相接。接头方法是：要求先焊的焊缝起头处略低些，接头时在先焊焊缝起头处略前一点引弧，并稍微拉长电弧，将电弧移向先焊焊缝接头处，并覆盖其端头，待起头处焊平后，再向先焊焊缝反方向进行焊接。4．4．3 相向接头即后焊焊缝的结尾与先焊焊缝的结尾相连。接头方法是：当后焊的焊缝焊到先焊的焊缝收弧处时，焊接速度应稍慢些，填满先焊焊缝的弧坑后，以较快的速度再略向前焊一段，然后熄弧。焊接接头处的熄弧方法。
4．4．4 分段退焊接头即后焊焊缝的结尾与先焊焊缝的起头相连。接头方法是：要求后焊焊缝焊至靠近前焊焊缝始端时，改变焊条角度，使焊条指向前焊缝的始端，拉长电弧，待形成熔池后，再压低电弧，往回移动，最后返回原来熔池处收弧。
4．5 焊缝的收尾
4．5．1 划圈收尾法焊条移至焊缝终点时，在弧坑处作圆圈运动，起到填满弧坑后再拉断电弧。这种方法适用于厚板焊接，对于薄板则易烧穿。
4．5．2 反复断弧收尾法焊条移至焊缝终点时，在弧坑处反复熄弧、引弧数次，起到填满弧坑为止。这种方法适用于薄板和大电流焊接，但碱性焊条不宜采用，否则易产生气孔。4．5．3 回焊收尾法焊条移至焊缝收尾时立即停止，并且改变焊条角度回焊一小段后熄弧。此法适用于碱性焊条。
5焊条电弧焊常见焊接缺陷及防止措施
5．1 尺寸不符
5．1．1 形状焊缝表面高低不平、焊缝波纹粗劣、纵向宽度不均匀、余高过高或过低、角焊缝单边以及焊脚尺寸不符合要求等。
5．1．2 危害造成焊缝成形不美观，影响焊缝与母材金属的结合强度，易产生应力集中，降低接头承载能力等。
5．1．3 产生原因焊件坡口角度不对、装配间隙不均匀、焊接参数选择不合适或运条手法不正确等。
5．1．4 防止措施选择适当的坡口角度和间隙，提高装配质量，正确选择焊接工艺参数和提高焊工的操作技术水平等。
5．2 裂纹
5．3 咬边
5．3．1 形状沿着焊趾的母材部位上被电弧熔化而形成成的凹陷或沟槽称为口角边。5．3．2 危害降低接头强度及承载能力，易产生应力集中，形成裂纹等。
5．3．3 产生原因焊接工艺参数选择不当，焊接电流过大，电弧过长，角度不正确以及运条不适当等。
5．3．4 防止措施选择正确焊接电流和焊接速度，电弧不能拉得太长，掌握正确的运条方法和运条角度等。
5．4 未焊透
5．4．1 形状焊接时，接头根部未完全熔合的现象称为未焊透。
5．4．2 危害易造成应力集中，产生裂纹，影响接头的强度及疲劳强度等。5．4．3 产生原因坡口角度过小，间隙过小或钝边过大；焊接速度过快；焊接电流太小；电弧电压偏低；焊接时有磁偏吹现象；清根不彻底；焊条可达性不好等。
5．4．4 防止措施正确选择焊接参数、坡口尺寸，保证必须的装配间隙，认真操作，仔细清理层间或母材边缘的氧化物和熔渣等。
5．5 未熔合
5．5．1 形状熔焊时，焊缝与母材之间或焊缝与焊缝之间，未能完全熔合的部分称为未熔合。主要产生在焊缝侧面及焊层间。
5．5．2 危害易产生应力集中，影响接头连续性，降低接头强度等。
5．5．3 产生原因层间及坡口清理不干净，焊接线能量太低，电弧指向偏斜等。5．5．4 防止措施加强层间及坡口清理，正确选用焊接线能量，正确操作。
5．6 烧穿
5．6．1 形状焊接过程中，熔化金属从坡口背面流出，形成穿孔的缺陷称为烧穿。5．6．2 危害减少焊缝有效截面积，降低接头承载能力等。
5．6．3 产生原因焊接电流过大，焊接顺序不合理，焊接速度太慢，根部间隙太大，钝边太小等。
5．6．4 防止措施选择合适的焊接电流和焊接速度，缩小根部间隙，提高操作技能。5．7 焊瘤
5．7．1 形状焊接过程中熔化的金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤，称为焊瘤，也称满溢。
5．7．2 危害影响焊缝美观，浪费材料，焊缝截面突变，易形成尖角，产生应力集中等。
5．7．3 产生原因焊件根部间隙过大，焊接电流太大，操作不正确或运条不当等。5．7．4 防止措施提高操作技能，选择合适的焊接电流，提高装配质量等。
5．8 弧坑
5．8．1 形状焊缝收尾处产生的下陷部分称为弧坑。
5．8．2 危害削弱焊缝强度，易产生弧坑裂纹等。
5．8．3 产生原因熄弧时间过短，收尾方法不当，未能填满弧坑。
5．8．4 防止措施选择正确焊接参数及合适的熄弧时间，掌握正确的收尾方法等。5．9 气孔
5．9．1 形状在焊接过程中，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的空穴，称为气孔。
5．9．2 危害减小焊缝截面积，降低接头致密性，减小接头承载能力和疲劳强度等。5．9．3 产生原因焊件清理不干净，焊条受潮，电弧磁偏吹和焊接参数不合理等。5．9．4 防止措施仔细清理焊缝两侧各10mm处的铁锈等污物，严格烘干焊条，选择合理的焊接工艺参数等。
5．10 夹渣
5．10．1 形状焊后残留在焊缝中的熔渣称为夹渣。
5．10．2 危害减少焊缝截面积，降低接头强度、冲击韧性等。
5．10．3 产生原因焊接电流过小，焊接速度过快，坡口设计不当，焊道熔敷顺序不当等。
5．10．4 防止措施正确选择焊接参数，坡口角度不能太小，认真做好多层焊时的层间清理工作等。
5．10 塌陷
5．10．1 形状熔化的金属从焊缝背面漏出，使焊缝正面下凹、背面凸起的现象称为塌陷。
5．10．2 危害减少接头承载面积，降低接头强度，影响焊缝美观等。
5．10．3 产生原因焊接电流过大，焊接速度过小，装配间隙过大等。
5．10．4 防止措施选择适当的焊接电流和焊接速度，控制焊件的装配间隙等。5．11 凹坑
5．11．1 形状在焊缝表面或焊缝背面形成的低于母材表面的局部低洼部分称为凹坑。5．11．2 危害减少焊缝工作截面积，降低接头承载能力等。
5．11．3 产生原因电弧拉得过长，焊条倾角不当和装配间隙太大等。
5．11．4 防止措施选择合适的装配间隙，提高操作水平等
不锈钢管道焊接工艺(完整资料).doc
此文档下载后即可编辑 不锈钢管道焊接工艺 1 技术特征 1.1材质规格:304( 相当于0Cr18Ni9) 1.2工作介质: 空气去离子水 1.3设计压力:0.2MPa，0.4MPa 1.4工作压力:2Kg/CM2 4Kg/CM2 1.5试验压力: 4.6Kg/CM2 2 本工程编制依据 2.1 F43C技术文件. 2.2 国标GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 2.3 国标GB50235-97《工业金属管道施工及验收规范》 2.4 本公司焊接工艺评定报告:HG1 3 焊工 3.1 焊工应具有“锅炉压力容器压力管道焊工考试规则”规定的焊工考试合格证。 3.2 焊工进入现场后应按GB50236-98规定先进行焊接实际操作考试合格,经总包方认可发证后方能担任本项目的焊接工作。 4 焊接检验 4.1焊接检验人员应熟悉F43C技术文件及有关国标和本工艺。 4.2对管材焊材按规定进行检验、填表验收。 4.3对焊工是否执行本工艺进行全面监督检查,对违反者进行教育帮助得以改正。对严重违反者或教育不改者有权令其停止焊接工作。以确保焊接质量。 4.4 做好本工艺第7条“焊接后检查和管理工作”。 4.5 邀请和欢迎总包方和监理方检查人员检查焊接质量。 5 焊前准备 5.1.1 管材、焊材必须具有符合规定的合格证明，并与实物核对无误。 5.1.2 管材型号为304级相当等于我国的0Cr18Ni9规格标准。按
项目图纸规定。 5.1.3 不锈钢焊丝型号规格为：H0Cr20Ni10Ti φ2.5mm φ2.0mm 5.1.4 不锈钢电焊条型号规格：A132 φ3.2mm φ2.5mm 5.1.5 铈钨电极型号规格：WCe-20 φ2.0mm 5.1.6 氩气纯度为99.99％。 5.2 焊件准备 内外表面10mm范围内的油、垢、毛刺等清理干净。 5.2.4 点固焊必须根部焊透不得有焊接缺陷。管径≤150 mm为4点长度为5 mm，管径＞150 mm为6点，长度为5 mm。点固焊后即用医用胶布将焊口及两端封好，做好管内充氩准备，然后充氩焊接不得隔夜。 5.2.5氩弧焊打底焊接时管内必须充氩（氮）保护，并用火柴火苗检查证明管内空气确实已置换干净。方能开始焊接。管径≤100 mm为整管冲氩，管径＞100 mm为局部充氩。（局部充氩保护的焊口组对时要防止里面堵板震脱落。） 5.3 管子组对焊口时应保持其轴线平直。在不得以时，距焊口中心200mm处测量平直度如图2所示，管径＜100mm时允许偏差为1mm；管径≥100mm时允许偏差为2mm，但全长允许偏差均不大于10mm。万一超差时，只能用冷矫正，严禁加热矫正。
不锈钢焊接工艺作业指导书
不锈钢焊接工艺作业指导书-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
不锈钢焊接工艺管道作业指导书 1.目的 为规范焊工操作，保证焊接质量，不断提高焊工的实际操作技术水平,特编制本指导书。 2. 编制依据 2.1. 设计图纸 2.2.《手工钨极氩弧焊技术及其应用》 2.3.《焊工技术考核规程》 3. 焊接准备 3.1. 焊接材料 焊丝：0Cr18Ni9Ti φ1、φ1.5、φ2.5、φ3 焊丝应有制造厂的质量合格证，领取和发放有焊材管理员统一管理。焊丝在使用前应清除油锈及其他污物，露出金属光泽。 3. 2. 氩气 氩气瓶上应贴有出厂合格标签，其纯度≥99.95%，所用流量6-9升/分钟，气瓶中的氩气不能用尽，瓶内余压不得低于0.5MPa ，以保证充氩纯度。 3.3. 焊接工具 3.3.1. 采用直流电焊机，本厂用WSE-315和TIG400两种型号焊机。 3.3.2. 选用的氩气减压流量计应开闭自如，没有漏气现象。切记不可先开流量计、后开气瓶，造成高压气流直冲低压，损坏流量计；关时先关流量计而后关氩气瓶。 3.3.3. 输送氩气的胶皮管，不得与输送其它气体的胶皮管互相串用，可用新的氧气胶皮管代用，长度不超过30米。 3.4. 其它工器具 焊工应备有：手锤、砂纸、扁铲、钢丝刷、电磨工具等，以备清渣和消缺。4．工艺参数 不锈钢焊接工艺参数选取表 5. 工序过程 5.1. 焊工必须按照规定经相应试件考试合格后，方可上岗位焊接。 5.2. 严禁在被焊件表面随意引燃电弧、试验电流或焊接临时支撑物等。
5.3. 焊工所用的氩弧焊把、氩气减压流量计，应经常检查，确保在氩弧焊封底时氩气为层流状态。 5.4. 接口前应将坡口表面及母材内、外壁的油、漆、垢锈等清理干净，直至发出金属光泽，清理范围为每侧各为10-15mm，对口间隙为2.5～3.5mm。 5.5. 接口间隙要匀直，禁止强力对口，错口值应小于壁厚的10%，且不大于 1mm。 5.6. 接口局部间隙过大时，应进行修整，严禁在间隙内添加塞物。 5.7. 接口合格后，应根据接口长度不同点4-5点，点焊的材料应与正式施焊相同，点焊长度10-15mm，厚度3-4mm。 5.8. 打底完成后，应认真检查打底焊缝质量，确认合格后再进行氩弧焊盖面焊接。 5.9. 引弧、收弧必须在接口内进行，收弧要填满熔池，将电弧引向坡口熄弧。 5.10. 点焊、氩弧焊、盖面焊，如产生缺陷，必须用电磨工具磨除后，再继续施焊，不得用重复熔化方法消除缺陷。 5.11. 应注意接头和收弧质量，注意接头熔合应良好，收弧时填满熔池。为保证焊缝严密性。 5.12. 盖面完毕应及时清理焊缝表面熔渣、飞溅。 6. 质量标准： 6.1. 质量按Q/ZB74-73 焊接通用技术条件和机械结构用不锈钢焊接管(GB/T12770—2002)标准检验。 6.2. 缺陷种类、原因分析及改进方法 氩弧焊焊接产生缺陷的原因及防止方法
不锈钢焊接工艺标准
不锈钢焊接工艺标准 编制： 审核： 批准：
目录 1适用范围---------------------------------------------1 2施工准备---------------------------------------------1 2.1技术准备-----------------------------------------1 2.2作业人员-----------------------------------------1 2.3材料检查验收-------------------------------------1 2.4主要工机具---------------------------------------3 2.5测量及计量器具-----------------------------------3 2.6作业条件-----------------------------------------3 3施工工艺---------------------------------------------4 3.1工艺流程-----------------------------------------4 3.2工艺操作规程-------------------------------------5 3.3施工工艺参数-------------------------------------7 3.4施工工艺特点-------------------------------------8 3.5施工环节及重要工序-------------------------------9 4质量检验---------------------------------------------10 4.1质量检验标准-------------------------------------10 4.2焊后检验-----------------------------------------10 4.3特殊工艺或质量控制点-----------------------------10 4.4质量记录-----------------------------------------11 4.5应注意的质量问题---------------------------------11 5成品保护---------------------------------------------11 6职业健康安全或环境管理-------------------------------11 6.1 施工过程危害辩识及控制措施----------------------11 6.2环境因素识别及控制措施---------------------------12
不锈钢焊接技术交底
1、焊接施工程序 2、施工方法及技术要求 2.1 施工方法 2.1.1 焊接材料的选择 2.1.1.2 304L之间：焊丝采用H00Cr21Ni10；焊条采用A002；2.1.1.3 316L之间：焊条采用A022；焊丝采用H00Cr19Ni12Mo2; 2.1.2 焊接方法 2.1.2.1Φ≤114mm 均采用手工钨极氩弧焊 2.1.2.2Φ>114mm采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊盖面 2.1.3 对焊工要求
2.1. 3.1焊工必须按国家《锅炉压力容器焊工考试规则》中规定进行考试，从事合格项 目范围内的焊接工作。 2.1. 3.2焊接人员施焊过程中必须执行焊接方案、焊接过程卡及焊接工艺规程，见附表。 2.1.4 焊接工艺要求 （1）不锈钢宜采用机械方法或等离子切割，用砂轮切割或修磨时应用专用砂轮片。 （2）焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮。 （3）定位焊焊缝两端，宜磨成缓坡形。 （4）定位焊：Φ≤57mm的焊口，点焊不能少于三点（包括三点）。Φ＞57mm的焊口，点焊最少点四点。 （5）对于不锈钢等收缩性大的焊口，点焊前采用t=2mm的不锈钢板条放在焊缝间，保证组对间隙。为防止点固收缩，只有当焊接本焊口时方可取出不锈钢板条，否则不可将不锈钢板条抽出，以保证焊接质量。 （6）壁厚相同的管子或管件组对时应内壁齐平，对口错边量不应超过壁厚的10%，且不应大于2mm。 （7）定位焊应与正式焊接工艺相同。定位焊的焊缝长度宜为10—15mm，高度不 应超过2/3，焊点数应根据管径和壁厚确定。 （8）焊接层次的要求 （9）在运输、存放及组对时，不要与碳钢接触，也不要损伤其表面。 （10）不锈钢焊接时，采用DC+、小电流的快速焊。焊条尽量不做横向摆动。 （11）多层焊时，要严格控制层间温度。必要时可采用强制冷措施，以避免焊缝 过热而引起严重的变形和产生晶间腐蚀，但强制冷却要根据结构的特点和合金元素， 在焊接工程师的指导下进行。 （12）氩弧焊打底时，管内必须用氩气保护以确保焊缝成型，使管内壁平整光滑
2205双相不锈钢的焊接工艺规程完整
1 绪论 随着工业技术的日益发展，一般奥氏体不锈钢难以满足应力腐蚀、点腐蚀和缝隙隧洞式腐蚀的要求。为此，冶金工作者进行了大量研究，研制出奥氏体—铁素体型不锈钢，即双相不锈钢。 传统的奥氏体不锈钢在晶间腐蚀、应力腐蚀、点腐蚀和缝隙腐蚀等局部腐蚀方面的抗力不足，尤其是应力腐蚀引起的断裂，其危害性极大。双相不锈钢是近二十年来开发的新钢种。通过正确控制各合金元素比例和热处理工艺使其固溶组织中铁素体相和奥氏体相各约占50％，从而将奥氏体不锈钢所具有的优良韧性和焊接性与铁素体不锈钢所具有的较高强度和耐氯化物应力腐蚀性能结合在一起，使双相不锈钢兼有铁素体不锈钢和奥氏体不锈钢的优点。 所谓双相不锈钢是在其固溶组织中铁素体相与奥氏体相约各占一半，一般量少相的含量也需要达到30%。在含C较低的情况下，Cr含量在18%-28%，Ni含量在3%-10%。有些钢还含有Mo、Cu、Nb、Ti，N等合金元素。该类钢兼有奥氏体和铁素体不锈钢的特点，与铁素体相比，塑性、韧性更高，无室温脆性，耐晶间腐蚀性能和焊接性能均显著提高，同时还保持有铁素体不锈钢的475℃脆性以及导热系数高，具有超塑性等特点。与奥氏体不锈钢相比，强度高且耐晶间副食和耐氯化物应力腐蚀有明显提高。双相不锈钢具有优良的耐孔蚀性能，也是一种节镍不锈钢。 由于两相组织的特点，通过正确控制化学成分和热处理工艺，使双相不锈钢兼有铁素体不锈钢和奥氏体不锈钢的优点，它将奥氏体不锈钢所具有的优良韧性和焊接性与铁素体不锈钢所具有的较高强度和耐氯化物应力腐蚀性能结合在一起，正是这些优越的性能使双相不锈钢作为可焊接的结构材料发展迅速，80年代以来已成为和马氏体型、奥氏体型和铁素体型不锈钢并列的一个钢类。 上世纪30年代就已在瑞典的试验室中研制出双相不锈钢（3RE60、Uranus50等），但是双相不锈钢真正产业化还是在上世纪60年代以后，其发展经历了3代历程。 1.1 我国双相不锈钢的应用 双相不锈钢是根据石油化工中强酸强碱造成的局部点蚀、应力腐蚀以及孔穴式腐蚀现象，一般不锈钢难以胜任的容器、管道以及零部件等而研制的，但由于
不锈钢管道焊接工艺
不锈钢管道焊接工艺 Document number：BGCG-0857-BTDO-0089-2022
摘要：本文介绍了不锈钢管道TIG+MAG焊接工艺，与全氩焊和氩电联焊相比，TIG+MAG焊的生产效率大大提高，焊接质量有所提高。该项技术已在电厂管道焊接中得到应用。 1 案例分析 0Cr18Ni9不锈钢φ530mm×11mm 大管水平固定全位置对接接头主要用于电厂润滑油管道中，焊接难度较高, 对焊接接头质量要求较高，内表面要求成形良好，凸起适中，焊后要求PT、RT检验。以往均采用TIG 焊或手工电弧焊，前者效率低、成本高，后者质量难以保证且效率低。为既保证质量又提高效率，采用TIG内、外填丝法焊底层，MAG焊填充及盖面层，使质量、效率都得到保证。 0Cr18Ni9不锈钢热膨胀率、导电率均与碳钢及低合金钢差别较大，且熔池流动性差，成形较差，特别在全位置焊接时更突出。在MAG焊过程中, 焊丝伸出长度必须小于10mm，焊枪摆动幅度、频率、速度及边缘停留时间配合适当，动作协调一致，随时调整焊枪角度，使焊缝表面边缘熔合整齐, 成形美观，以保证填充及盖面层质量。 2 焊接方法及焊前准备 焊接方法 材质为0Cr18Ni9，管件规格为φ530mm×11 mm，采用手工钨极氩弧焊打底，混合气体（CO2+Ar）保护焊填充及盖面焊，立向上的水平固定全位置焊接。 焊前准备
2.2.1 清理油、锈等污物，将坡口面及周围10mm内修磨出金属光泽。 2.2.2 检查水、电、气路是否畅通，设备及附件应状态良好。 2.2.3 按尺寸进行装配，定位焊采用肋板固定（2点、7点、11点为定位块固定），也可采用坡口内点固，但必须注意定位焊质量。 2.2.4 管内充氩气保护。 3 TIG焊工艺 焊接参数 采用φ2.5 mm的Wce-20钨极，钨极伸出长度4~6mm，不预热，喷嘴直径12mm，其它参数见表1。 操作方法 3.2.1 管子对接水平固定焊缝是全位置焊接。因此焊接难度较大，为防止仰焊内部焊缝内凹，打底层采用仰焊部位（六点两侧各60°）内填丝，立、平焊部位外填丝法进行施焊。 3.2.2 引弧前应先在管内充氩气将管内空气置换干净后再进行焊接，焊接过程中焊丝不能与钨极接触或直接深入电弧的弧柱区，否则造成焊缝夹钨和破坏电弧稳定，焊丝端部不得抽离保护区，以避免氧化，影响质量。 3.2.3 由过6点5mm处起焊，无论什么位置的焊接，钨极都要垂直于管子的轴心，这样能更好地控制熔池的大小，而且可使喷嘴均匀地保护熔池不被氧化。
奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程
奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程 浙江华业电力工程股份有限公司企业标准 E n t er p ri s e S ta nd a rd f or zh e ji an g H u ay e Po w er En gi n ee r in g Co.,l t d HYDBP401-2004 奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程 2004—04—01 发布 2004—04—01实施 浙江华业电力工程股份有限公司发布
前言 本标准主要起草人：仲春生 本标准审核人：朱文杰、周丰平、刘浩、王新宇 本标准批准人：沈银根 本标准自2004年04月01日发布，04月01日起在全公司范围内试行。本标准由公司工程部负责解释。
奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程 1 范围 本标准适用于工业管道、公用管道和发电厂奥氏体不锈钢管道焊接施工。本标准也适用于手工氩弧焊和手工电弧焊作业。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB/T 983—95 《不锈钢焊条》 DL/T869-2004 《火力发电厂焊接技术规程》 劳人部[1988]1号《锅炉压力容器焊工考试规则》 HYDBP006-2004《压力管道安装工程焊接、热处理过程控制程序》 HYDBP018-2004《压力管道安装工程焊接材料管理程序》 HYDBP013-2004《压力管道安装工程材料设备储存管理程序》 HYDBP012-2004《压力管道安装工程材料设备搬运管理程序》 HYDBP008-2004《压力管道安装工程计量管理手册》 HYDBP007-2004《压力管道安装工程检验和试验控制程序》 HYDBP010-2004《压力管道安装工程不合格品控制程序》 劳动部发[1996]140号《压力管道安全管理与监察规定》 3 先决条件
奥氏体不锈钢的焊接工艺
奥氏体不锈钢的焊接工艺 奥氏体不锈钢的焊接工艺 一、焊接方法 由于奥氏体不锈钢具有优良的焊接性，几乎所有的熔焊方法和部分压焊方法都可以焊接。但从经济、实用和技术性能方面考虑，最好采用焊条电弧焊、惰性气体保护焊、埋弧焊和等离子焊等。 1. 焊条电弧焊 厚度在2mm以上的不锈钢板仍以焊条电弧焊为主，因为焊条电弧焊热量比较集中，热影响区小，焊接变形小；能适应各种焊接位置与不同板厚工艺要求；所用[wiki]设备[/wiki]简单。但是，焊条电弧焊对清渣要求高，易产生气孔、夹渣等缺陷。合金元素过度系数较小，与氧亲和力强的元素，如钛、硼、铝等易烧损。 2. 氩弧焊 有钨极弧焊和熔化极氩弧焊两种，是焊接奥氏体不锈钢较为理想的焊接方法。因氩气保护效果好，合金元素过度系数高，焊缝成分易于控制；由于热源较集中，又有氩气冷却作用，其焊接热影响区较窄，晶粒长大倾向小，焊后不需要清渣，可以全位置焊接和[wiki]机械[/wiki]化焊接。缺点是设备较复杂，一般须使用直流弧焊电源，成本较高。 TIG有手工和自动两种，前者较后者熔敷率低些。TIG最适于3mm以下薄板不锈钢焊接，在奥氏体不锈钢[wiki]压力容器[/wiki]和管道的对接和封底焊等广为应用。对于厚度小于0.5mm的超薄板，要求用10~15A电流焊接，此时电弧不稳，宜用脉冲TIG焊。厚度大于3mm有时须开坡口和采用多层多道焊，通常厚度大于13mm，考虑制造成本，不宜再用TIG焊。 3. 等离子弧焊 是焊接厚度在10~12mm以下的奥氏体不锈钢的理想方法。对于0.5mm以下的薄板，采用微束等离子弧焊尤为合适。因为等离子弧热量集中，利用小孔效应技术可以不开坡口，不加填充金属单面焊一次成形，很适合于不锈钢管的纵缝焊接。 焊接工艺参数的选择 焊接时，为保证焊接质量，必须选择合理的工艺参数，所选定的焊接工艺参数总称为焊接工艺规范。例如，手工电弧焊的焊接工艺规范包括：焊接电流、焊条直径、焊接速度、电弧长
不锈钢焊接工艺规程
奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程 1适用范围 本标准适用于工业管道、公用管道和发电厂奥氏体不锈钢管道焊接施工。本标准也适用于手工氩弧焊和手工电弧焊作业。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB5023—97《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB/T 983—95《不锈钢焊条》 DL/T869-2004《火力发电厂焊接技术规程》 劳人部[1988]1号《锅炉压力容器焊工考试规则》 HYDBP006-2004〈压力管道安装工程焊接、热处理过程控制程序》 HYDBP018-2004〈压力管道安装工程焊接材料管理程序》 HYDBP013-2004压力管道安装工程材料设备储存管理程序》 HYDBP012-200《〈压力管道安装工程材料设备搬运管理程序》 HYDBP008-2004＜压力管道安装工程计量管理手册》 HYDBP007-2004＜压力管道安装工程检验和试验控制程序》 HYDBP010-2004〈压力管道安装工程不合格品控制程序》 劳动部发[1996]140号《压力管道安全管理与监察规定》 3先决条件 3.1 环境 3.1.1 施工环境应符合下列要求: 3.1.1.1 风速：手工电弧焊小于8M/S,氩弧焊小于2M/S
3.1.1.2 焊接电弧在1m范围内的相对湿度小于90%环境温度大于0C。 3.1.1.3 非下雨、下雪天气。 3.1.2 当环境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨、防寒等有效措施。 3.2奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图 见图1。 图1奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图 3.3 焊接材料 3.3.1 奥氏体不锈钢管道焊接材料的采购和入库（一级库）由公司物资部负责，按《物资采购控制程序》和《焊接材料保管程序》执行。 3.3.2 奥氏体不锈钢管道焊接材料入二级库的保管、焊剂、烘干、发放、回收由各项目负责，按《焊接材料保管程序》执行
不锈钢板焊接工艺
不锈钢板焊接工艺 1、使用范围 本工艺适用于以各种不锈钢为复材、低碳钢或低合金钢为基材总厚度大于或等于4mm的不锈钢复合板的焊接。 2、焊接材料的选择 2.1焊接材料选用原则 1）复层材料的选用应保证熔敷金属的合金元素的含量不低于复层材料标准规定的下限值。 2）过渡层的焊条宜选择25%Cr-13%Ni型或25%Cr-20%Ni型以补充基层对复层的稀释，对复层含钼的不锈钢复合板，应采用25%-13%Ni-Mo型焊条。 2.2 常用不锈钢复合板焊接材料可按下表选取。 表—1 常用不锈钢复合板过渡层及复层焊接材料的选用
表—2 常用不锈钢复合板基层焊接材料的选用
3、焊前准备 3.1 下料 不锈钢复合钢板的切割以及坡口加工尽量采用机械加工方法，切割面应光滑，采用剪床切割时，复层应朝上。也可以采用等离子切割，切割时复层朝上，严禁将切割的熔渣落在复层上。 3.2 坡口加工及检查 a.坡口形式和尺寸按图纸设计规定，如设计未明确规定的，可参 照图3.2-1选用。 b.坡口选用原则：确保焊接质量填充金属少，熔合比小，便于操 作。 c.坡口加工一般采用机械方法制成。若采用等离子切割、气割等 方法开制坡口，则必须去除复材表面的氧化层 d. 加工完的坡口要进行外观检查，不得有裂纹和分层，否则应进行修补。 3.3焊前清理 坡口及其两侧各20mm范围内应用机械方法及有机溶剂进行表面清理，清除表面的油污、锈迹、金属屑、氧化膜及其他污物，复层距离坡口100mm范围内应涂防飞溅涂料。 3.4 焊件装配
a.装配应以复层为基准，其错边量不得大于复层厚度的二分之一，且不大于2mm，对于复层厚度不同时，按较小的复层厚度取错边量 b.定位焊应焊在基层母材上，且采用与焊接基层金属相同的焊接材料。手弧焊定位焊焊缝参照表3.5-1 表3.4-1手弧焊定位焊焊缝尺寸（mm） δ0为基层厚度 c.在装配过程中，严禁在复层上焊接工卡具，工卡具应焊在基层一侧。 d.复层一侧附件的焊接要符合设计图纸要求，当设计要求复层测附件焊在基层金属上时，应先将复层部分剥开，采用过渡层焊条将不锈钢托架焊在基层壳体上，焊缝表面采用与焊复层相同的焊条进行焊接。 4、焊接 当产品技术条件要求焊接工艺评定时，须在开工前由施工单位根据产品的结构特点以及技术要求制定焊接工艺评定，并取得质量监督部门的认可。 4.1 焊接方法 基层的焊接推荐采用手工电弧焊、埋弧焊、及二氧化碳气体保护焊。复层和过度层的焊接，采用钨极氩弧焊和手工电弧焊，也可采用
不锈钢焊接工艺标准
不锈钢焊接工艺标准 Document serial number【LGGKGB-LGG98YT-LGGT8CB-LGUT-
焊接工艺指导书 一氩弧焊接 1.目的 为规范焊工操作，保证焊接质量，不断提高焊工的实际操作技术水平,特编制本指导书。 2. 编制依据 . 设计图纸 .《手工钨极氩弧焊技术及其应用》 .《焊工技术考核规程》 3. 焊接准备 . 焊接材料 焊丝：H1Cr18Ni9Tiφ1、φ、φ、φ3 焊丝应有制造厂的质量合格证，领取和发放有焊材管理员统一管理。焊丝在使用前应清除油锈及其他污物，露出金属光泽。 3. 2. 氩气 氩气瓶上应贴有出厂合格标签，其纯度≥%，所用流量6-9升/分钟，气瓶中的氩气不能用尽，瓶内余压不得低于，以保证充氩纯度。 . 焊接工具输送氩气的胶皮管，不得与输送其它气体的胶皮管互相串用，可用新的氧气胶皮管代用，长度不超过30米。 . 其它工器具 焊工应备有：手锤、砂纸、扁铲、钢丝刷、电磨工具等，以备清渣和消缺。4．工艺参数 不锈钢焊接工艺参数选取表
. 焊工必须按照“考规”规定经相应试件考试合格后，方可上岗位焊接。 . 严禁在被焊件表面随意引燃电弧、试验电流或焊接临时支撑物等。 . 焊工所用的氩弧焊把、氩气减压流量计，应经常检查，确保在氩弧焊封底时氩气为层流状态。 . 接口前应将坡口表面及母材内、外壁的油、漆、垢锈等清理干净，直至发出金属光泽，清理范围为每侧各为10-15mm，对口间隙为～。 .接口间隙要匀直，禁止强力对口，错口值应小于壁厚的10%，且不大于 1mm。 . 接口局部间隙过大时，应进行修整，严禁在间隙内添加塞物。 . 接口合格后，应根据接口长度不同点4-5点，点焊的材料应与正式施焊相同，点焊长度10-15mm，厚度3-4mm。 . 打底完成后，应认真检查打底焊缝质量，确认合格后再进行氩弧焊盖面焊接。 . 引弧、收弧必须在接口内进行，收弧要填满熔池，将电弧引向坡口熄弧。. 点焊、氩弧焊、盖面焊，如产生缺陷，必须用电磨工具磨除后，再继续施焊，不得用重复熔化方法消除缺陷。 . 应注意接头和收弧质量，注意接头熔合应良好，收弧时填满熔池。为保证焊缝严密性。 . 盖面完毕应及时清理焊缝表面熔渣、飞溅。 6. 质量标准： . 质量按Q/ZB74-73 焊接通用技术条件和机械结构用不锈钢焊接管 (GB/T12770—2002)标准检验。 . 缺陷种类、原因分析及改进方法 氩弧焊焊接产生缺陷的原因及防止方法
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此文档下载后即可编辑 焊接工艺指导书 一氩弧焊接 1.目的 为规范焊工操作，保证焊接质量，不断提高焊工的实际操作技术水平,特编制本指导书。 2. 编制依据 2.1. 设计图纸 2.2.《手工钨极氩弧焊技术及其应用》 2.3.《焊工技术考核规程》 3. 焊接准备 3.1. 焊接材料 焊丝：H1Cr18Ni9Ti φ1、φ1.5、φ2.5、φ3 焊丝应有制造厂的质量合格证，领取和发放有焊材管理员统一管理。焊丝在使用前应清除油锈及其他污物，露出金属光泽。 3. 2. 氩气 氩气瓶上应贴有出厂合格标签，其纯度≥99.95%，所用流量6-9升/分钟，气瓶中的氩气不能用尽，瓶内余压不得低于0.5MPa ，以保证充氩纯度。 3.3. 焊接工具 3.3.1. 采用直流电焊机，本厂用WSE-315和TIG400两种型号焊机。 3.3.2. 选用的氩气减压流量计应开闭自如，没有漏气现象。切记不可先开流量计、后开气瓶，造成高压气流直冲低压，损坏流量计；关时先关流量计而后关氩气瓶。 3.3.3. 输送氩气的胶皮管，不得与输送其它气体的胶皮管互相串用，可用新的氧气胶皮管代用，长度不超过30米。 3.4. 其它工器具 焊工应备有：手锤、砂纸、扁铲、钢丝刷、电磨工具等，以备清渣和消缺。 4．工艺参数 不锈钢焊接工艺参数选取表
5. 工序过程 5.1. 焊工必须按照“考规”规定经相应试件考试合格后，方可上岗位焊接。 5.2. 严禁在被焊件表面随意引燃电弧、试验电流或焊接临时支撑物等。 5.3. 焊工所用的氩弧焊把、氩气减压流量计，应经常检查，确保在氩弧焊封底时氩气为层流状态。 5.4. 接口前应将坡口表面及母材内、外壁的油、漆、垢锈等清理干净，直至发出金属光泽，清理范围为每侧各为10-15mm，对口间隙为2.5～3.5mm。 5.5. 接口间隙要匀直，禁止强力对口，错口值应小于壁厚的10%，且不大于1mm。 5.6. 接口局部间隙过大时，应进行修整，严禁在间隙内添加塞物。 5.7. 接口合格后，应根据接口长度不同点4-5点，点焊的材料应与正式施焊相同，点焊长度10-15mm，厚度3-4mm。 5.8. 打底完成后，应认真检查打底焊缝质量，确认合格后再进行氩弧焊盖面焊接。 5.9. 引弧、收弧必须在接口内进行，收弧要填满熔池，将电弧引向坡口熄弧。 5.10. 点焊、氩弧焊、盖面焊，如产生缺陷，必须用电磨工具磨除后，再继续施焊，不得用重复熔化方法消除缺陷。 5.11. 应注意接头和收弧质量，注意接头熔合应良好，收弧时填满熔池。为保证焊缝严密性。
不锈钢焊接工艺
焊接工艺指导书 一氩弧焊接 1.目的 为规范焊工操作，保证焊接质量，不断提高焊工的实际操作技术水平,特编制本指导书。2. 编制依据 2.1. 设计图纸 2.2.《手工钨极氩弧焊技术及其应用》 2.3.《焊工技术考核规程》 3. 焊接准备 3.1. 焊接材料 焊丝：H1Cr18Ni9Ti φ1、φ1.5、φ2.5、φ3 焊丝应有制造厂的质量合格证，领取和发放有焊材管理员统一管理。焊丝在使用前应清除油锈及其他污物，露出金属光泽。 3. 2. 氩气 氩气瓶上应贴有出厂合格标签，其纯度≥99.95%，所用流量6-9升/分钟，气瓶中的氩气不能用尽，瓶内余压不得低于0.5MPa ，以保证充氩纯度。 3.3. 焊接工具 3.3.1. 采用直流电焊机，本厂用WSE-315和TIG400两种型号焊机。 3.3.2. 选用的氩气减压流量计应开闭自如，没有漏气现象。切记不可先开流量计、后开气瓶，造成高压气流直冲低压，损坏流量计；关时先关流量计而后关氩气瓶。 3.3.3. 输送氩气的胶皮管，不得与输送其它气体的胶皮管互相串用，可用新的氧气胶皮管代用，长度不超过30米。 3.4. 其它工器具 焊工应备有：手锤、砂纸、扁铲、钢丝刷、电磨工具等，以备清渣和消缺。 4．工艺参数 不锈钢焊接工艺参数选取表 表一 壁厚mm 焊丝直 径mm 钨极 直径 mm 焊接电流 A 氩气流 量 L/min 焊接 层次 喷嘴 直径 mm 电源 极性 焊缝 余高 mm 焊缝 宽度 mm 1 1.0 2 30-50 6 1 6 正接 1 3 2 1.2 2 40-60 6 1 6 正接 1 4 3 1.6-2. 4 3 60-90 8 1-2 8 正接1-2. 5 5 4 1.6-2.4 3 80-100 8 1-2 8 正接1-2.0 6 5 1.6-2.4 3 80-130 8 2-3 8 正接1-2.5 7-8 6 1.6-2.4 3 90-140 8 2-3 8 正接1-2.0 8-9
常用不锈钢焊接方法
常用不锈钢焊接方法 对不锈钢最常用的焊接方法是手工焊（MMA），其次是金属极气体保护焊（MIG/MAG）和钨极惰性气体保护焊（TIG）.虽然这些焊接方法对不锈钢工业的大多数人而言是熟悉的，但是我们认为这个领域值得深入探讨. 1、手工焊（MMA）：手工焊是一种非常普遍的、易于使用的焊接方法.电弧的长度靠人的手进行调节，它决定于电焊条和工件之间缝隙的大小.同时，当作为电弧载体时，电焊条也是焊缝填充材料. 这种焊接方法很简单，可以用来焊接几乎所有材料.对于室外使用，它有很好的适应性，即使在水下使用也没问题. 大多数电焊机可以TIG焊接.在电极焊中，电弧长度决定于人的手：当你改变电极与工件的缝隙时，你也改变了电弧的长度.在大多数情况下，焊接采用直流电，电极既作为电弧载体，同时也作为焊缝填充材料.电极由合金或非合金金属芯丝和 焊条药皮组成.这层药皮保护焊缝不受空气的侵害，同时稳定电弧.它还引起渣层的形成，保护焊缝使它成型.电焊条即可是钛型焊条，也可是缄性的，这决定于药皮的厚度和成分. 钛型焊条易于焊接，焊缝扁平美观.此外，焊渣易于去除.如果焊条贮存时间长，必须重新烘烤.因为来自空气的潮气会很快在焊条中积聚.
2、MIG/MAG焊接：这是一种自动气体保护电弧焊接方法.在这种方法中，电弧在保护气体屏蔽下在电流载体金属丝和工件之间烧接.机器送入的金属丝作为焊条，在自身电弧下融化.由于MIG/MAG焊接法的通用性和特殊性的优点，至今她仍然是世界上最为广泛的焊接方法.它使用于钢、非合金钢、低合金钢和高合金为基的材料.这使得它成为理想的生产和修复的焊接方法.当焊接钢时，MAG可以满足只有0.6mm 厚的薄规格钢板的要求.这里使用的保护气体是活性气体，如二氧化碳或混合气体.唯一的限制是当进行室外焊接时，必须保护工件不受潮，以保持气体的效果. 3、TIG焊接：电弧在难熔的钨电焊丝和工件之间产生.这里使用的保护气体是纯氩气，送入的焊丝不带电.焊丝既可以手送，也可以机械送.也有一些特定用途不需要送入焊丝.被焊接的材料决定了是采用直流电还是交流电.采用直流电时，钨电焊丝设定为负极.因为它有很深的焊透能力，对于不同种类的钢是很合适的，但对焊缝熔池没有任何“清洁作用”. TIG焊接法的主要优点是可以焊接大材料范围广.包括厚度在0.6mm及其以上的工件，材质包括合金钢、铝、镁、铜及其合金、灰口铸铁、普通干、各种青铜、镍、银、钛和铅.主要的应用领域是焊接薄的和中等厚度的工件，在较厚的截面上作为焊根焊道使用.
不锈钢焊接工艺
不锈钢焊接工艺(第一部分：氩弧焊接) 焊接工艺指导书 一氩弧焊接 1.目的 为规范焊工操作，保证焊接质量，不断提高焊工的实际操作技术水平,特编制本指导书。 2.编制依据 . 设计图纸 .《手工钨极氩弧焊技术及其应用》 .《焊工技术考核规程》 3.焊接准备 . 焊接材料 焊丝：H1Cr18Ni9Tiφ、φ1、φ、φ、φ 焊丝应有制造厂的质量合格证，领取和发放有焊材管理员统一管理。焊丝在使用前应清除油锈及其他污物，露出金属光泽。 3. 2.氩气 氩气瓶上应贴有出厂合格标签，其纯度≥%，所用流量6-9升/分钟，气瓶中的氩气不能用尽，瓶内余压不得低于，以保证充氩纯度。 .焊接工具 3.3.1. 采用直流电焊机，本厂用WSE-315和TIG400两种型号焊机。 选用的氩气减压流量计应开闭自如，没有漏气现象。切记不可先开流量计、后开气瓶，造成高压气流直冲低压，损坏流量计；关时先关流量计而后关氩气瓶。输送氩气的胶皮管，不得与输送其它气体的胶皮管互相串用，可用新的氧气胶皮管代用，长度不超过30米。 .其它工器具 焊工应备有：手锤、砂纸、扁铲、钢丝刷、电磨工具等，以备清渣和消缺。4．工艺参数
不锈钢焊接工艺参数选取表 表一 5.工序过程 . 焊工必须按照“考规”规定经相应试件考试合格后，方可上岗位焊接。 . 严禁在被焊件表面随意引燃电弧、试验电流或焊接临时支撑物等。 . 焊工所用的氩弧焊把、氩气减压流量计，应经常检查，确保在氩弧焊封底时氩气为层流状态。 . 接口前应将坡口表面及母材内、外壁的油、漆、垢锈等清理干净，直至发出金属光泽，清理范围为每侧各为10-15mm，对口间隙为～。 .接口间隙要匀直，禁止强力对口，错口值应小于壁厚的10%，且不大于1mm。. 接口局部间隙过大时，应进行修整，严禁在间隙内添加塞物。 . 接口合格后，应根据接口长度不同点4-5点，点焊的材料应与正式施焊相同，点焊长度10-15mm，厚度3-4mm。 . 打底完成后，应认真检查打底焊缝质量，确认合格后再进行氩弧焊盖面焊接。. 引弧、收弧必须在接口内进行，收弧要填满熔池，将电弧引向坡口熄弧。 . 点焊、氩弧焊、盖面焊，如产生缺陷，必须用电磨工具磨除后，再继续施焊，不得用重复熔化方法消除缺陷。 . 应注意接头和收弧质量，注意接头熔合应良好，收弧时填满熔池。为保证焊缝严密性。 . 盖面完毕应及时清理焊缝表面熔渣、飞溅。 6.质量标准： . 质量按Q/ZB74-73 焊接通用技术条件和机械结构用不锈钢焊接管 (GB/T12770—2002)标准检验。
不锈钢焊接工艺标准
不锈钢焊接工艺标准 Revised by Chen Zhen in 2021
焊接工艺指导书 一氩弧焊接 1.目的为规范焊工操作，保证焊接质量，不断提高焊工的实际操作技术水平,特编制本指导书。 2. 编制依据 . 设计图纸 .《手工钨极氩弧焊技术及其应用》 .《焊工技术考核规程》 3. 焊接准备 . 焊接材料 焊丝：H1Cr18Ni9Tiφ1、φ、φ、φ3 焊丝应有制造厂的质量合格证，领取和发放有焊材管理员统一管理。焊丝在使用前应清除油锈及其他污物，露出金属光泽。 3. 2. 氩气 氩气瓶上应贴有出厂合格标签，其纯度≥%，所用流量6-9升/分钟，气瓶中的氩气不能用尽，瓶内余压不得低于，以保证充氩纯度。 . 焊接工具输送氩气的胶皮管，不得与输送其它气体的胶皮管互相串用，可用新的氧气胶皮管代用，长度不超过30米。 . 其它工器具焊工应备有：手锤、砂纸、扁铲、钢丝刷、电磨工具等，以备清渣和消缺。 4．工艺参数 不锈钢焊接工艺参数选取表 . 焊工必须按照“考规”规定经相应试件考试合格后，方可上岗位焊接。 . 严禁在被焊件表面随意引燃电弧、试验电流或焊接临时支撑物等。 . 焊工所用的氩弧焊把、氩气减压流量计，应经常检查，确保在氩弧焊封底时氩气为层流状态。
. 接口前应将坡口表面及母材内、外壁的油、漆、垢锈等清理干净，直至发出金属光泽，清理范围为每侧各为10-15mm，对口间隙为～。 .接口间隙要匀直，禁止强力对口，错口值应小于壁厚的10%，且不大于 1mm。 . 接口局部间隙过大时，应进行修整，严禁在间隙内添加塞物。 . 接口合格后，应根据接口长度不同点4-5点，点焊的材料应与正式施焊相同，点焊长度10-15mm，厚度3-4mm。 . 打底完成后，应认真检查打底焊缝质量，确认合格后再进行氩弧焊盖面焊接。 . 引弧、收弧必须在接口内进行，收弧要填满熔池，将电弧引向坡口熄弧。. 点焊、氩弧焊、盖面焊，如产生缺陷，必须用电磨工具磨除后，再继续施焊，不得用重复熔化方法消除缺陷。 . 应注意接头和收弧质量，注意接头熔合应良好，收弧时填满熔池。为保证焊缝严密性。 . 盖面完毕应及时清理焊缝表面熔渣、飞溅。 6. 质量标准： . 质量按Q/ZB74-73 焊接通用技术条件和机械结构用不锈钢焊接管 (GB/T12770—2002)标准检验。 . 缺陷种类、原因分析及改进方法 氩弧焊焊接产生缺陷的原因及防止方法
不锈钢管道焊接工艺规程(1)
奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程 1范围 本标准适用于工业管道、公用管道和发电厂奥氏体不锈钢管道焊接施工。本标准也适用于手工氩弧焊和手工电弧焊作业。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB5023—97《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB/T 983—95《不锈钢焊条》 DL/T869-2004《火力发电厂焊接技术规程》 劳人部[1988]1号《锅炉压力容器焊工考试规则》 HYDBP006-2004〈压力管道安装工程焊接、热处理过程控制程序》 HYDBP018-2004〈压力管道安装工程焊接材料管理程序》 HYDBP013-2004压力管道安装工程材料设备储存管理程序》 HYDBP012-200《〈压力管道安装工程材料设备搬运管理程序》 HYDBP008-2004＜压力管道安装工程计量管理手册》 HYDBP007-2004＜压力管道安装工程检验和试验控制程序》 HYDBP010-2004〈压力管道安装工程不合格品控制程序》 劳动部发[1996]140号《压力管道安全管理与监察规定》 3先决条件 3.1 环境 3.1.1 施工环境应符合下列要求:
3.1.1.1 风速：手工电弧焊小于8M/S,氩弧焊小于2M/S 3.1.1.2 焊接电弧在1m范围内的相对湿度小于90%环境温度大于0C。 3.1.1.3 非下雨、下雪天气。 3.1.2 当环境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨、防寒等有效措施。 3.2奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图 图1奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图
不锈钢焊接工艺
1?目的 为规范焊工操作，保证焊接质量，不断提高焊工的实际操作技术水平，特编制本指导书。 2.编制依据 2丄设讣图纸 2.2.《手工钩极氮弧焊技术及实应用》 2.3.《焊工技术考核规程》 3?焊接准备 3.1.焊接材料 焊丝J HlCrl8Ni9Ti
5.工序过程 5.1.焊工必须按照“考规‘‘规泄经相应试件考试合格后，方可上岗位焊接。 52 严禁在被焊件表而随意引燃电弧、试验电流或焊接临时支撑物等。 5.3.焊工所用的氮弧焊把、氮气减压流应经常检査，确保在氮弧焊封底时氮气为层流状态。 54 接口前应将坡口表而及母材内、外壁的油、漆、垢锈等淸理干净，直至发出金属光泽，淸理范用为每侧齐为10-15mm,对口间隙为2.5?3?5mm. 5.5?接口间隙要匀直?禁止强力对口，错口值应小于壁厚的10%.且不大于1mm. 56 接口局部间隙过大时，应进行修整，严禁在间隙内添加塞物。 5.7.接口合格后，应根据接口长度不同点4-5点，点焊的材料应与正式施焊相同，点焊长度10-15mm> 厚度 3-4mm.z 5.8.打底完成后，应认貞?检査打底焊缝质量，确认合搭后再进行氮弧焊盖而焊接。 5.9.引弧、收弧必须在接口内进行，收弧要填满熔池，将电弧引向坡口熄弧。 5.10.点焊、氯弧焊、盖而焊，如产生缺陷，必须用电磨工具氏等除后，再继续施焊，不得用重复熔化方法消除缺陷. 5.ir 应注意接头和收弧质量，注意接头熔合应良好，收弧时填满熔池。为保证焊缝严密性。 5A2.孟面完毕应及时淸理焊缝表而熔渣、飞溅。 6?质量标准: 6.1.质量按Q/ZB74-73焊接通用技术条件和机械结构用不锈钢焊接管(GBZn2770—2002) 标准检验。 6.2.缺陷种类、原因分析及改进方法 氮弧焊焊接产生缺陷的原因及防止方法