浅析转向器壳体模具设计和制造
汽车转向器壳体工艺及夹具设计工艺课程设计说明书
工艺课程设计说明书一 设计主要任务题目：EQ140汽车转向器壳体工艺及夹具设计 工作量要求：1. EQ140汽车转向器壳体零件图2. 零件毛坯图3. 机械加工工艺卡片一套4. 工艺装备设计——典型夹具结构装配图5. 工艺装备的主要零件图6. 设计说明书 内容要求： 1.拟定工艺方案2.画出8个典型工序的工序流程图3.针对某一典型工序设计一套夹具 精镗摇臂轴内孔具——尚智 陈方生产纲领：20000件/年二 零件分析1. 零件的作用分析题目所确定的零件是EQ140汽车转向器壳体。
图1显示了该零件的外形。
该零件的0.03060φ+mm 孔与两个转向器轴承的外圈相配合，用以支承固定转向操纵机构末端的一根传动轴。
0.039039φ+mm 孔则通过另一对轴承支承固定摇臂轴。
两轴在空间上互相垂直，并通过传动机构将传动轴的转动（即驾驶员对方向盘输入的转动）减速传给摇臂轴，摇臂轴的摆动又带动转向直拉杆、转向节臂和转向横拉杆运动，驱动前轮转向。
壳体底平面上4个M14mm 的螺纹孔用以和车架连结；底平面上6个M8mm 的螺纹孔和端面8个M10mm 的孔用以连结端盖，使转向器传动机构完全密封于壳体中，保持轴系部件与传动副的润滑。
图一：solidworks 条件下的图示2 零件的主要加工工作量该零件属壳体类零件，螺栓装配面与轴承支承孔是其主要加工表面。
具体说来有以下三组加工表面。
I.主轴孔及其端面这一组加工表面包括：两个0.03060φ+mm 的孔（D3、D4面）及其倒角；尺寸为242mm 的两端面（T1、T2面），其与主轴孔轴线有0.05/100的垂直度要求；还有在平面上的8个M10的螺纹孔。
II.摇臂轴孔这一组加工表面包括：两个0.039039φ+mm 的孔（D1面）及其倒角；0.05056φ+mm的孔（D2面）；以及距底平面150mm 的轴孔端面。
III.底平面这一组加工表面主要是底平面与其上的8个螺纹孔。
三组加工表面之间有一定的尺寸与位置要求，主要是：（1）主轴孔与摇臂轴孔中心线联线垂直度公差为0.05/100，轴线间距72±0.05mm ；（2）摇臂轴孔中心线与底平面垂直度公差为0.10/100； （3）底平面与主轴孔间距50±0.2mm 。
转向器的制造工艺
转向器的制造工艺
在汽车工业中，转向器是一个至关重要的组成部分。
它负责将驾驶者的转向意图转化为车轮的实际转动，从而实现车辆的转向。
本文将详细介绍转向器的制造工艺。
1. 设计阶段：首先，设计工程师会根据车辆类型、性能需求和使用环境等因素，设计出合适的转向器模型。
这个过程需要考虑到材料的选择、结构的设计以及功能的需求等多个方面。
2. 材料准备：转向器的主要材料包括金属（如钢或铝合金）和塑料。
这些材料需要经过严格的检测和处理，以确保其能满足产品的质量和安全标准。
3. 制造阶段：转向器的制造主要包括冲压、焊接、热处理、机械加工和装配等步骤。
其中，冲压是通过压力机将金属板成形为所需的部件；焊接是将多个部件连接在一起；热处理是为了提高部件的硬度和强度；机械加工则是对部件进行精细加工，使其满足设计要求；装配则是将所有的部件组合成一个完整的转向器。
4. 质量控制：在整个制造过程中，都需要进行严格的质量控制，以确保每个部件都符合设计和质量标准。
这包括尺寸检查、表面处理检查、性能测试等多个环节。
5. 包装和运输：最后，完成制造的转向器需要进行包装，然后运输到客户手中。
在这个过程中，也需要确保转向器的安全性和完整性。
总的来说，转向器的制造工艺是一项复杂而精密的工作，需要各个环节的紧密配合和高度的专业技术。
只有这样，才能生产出高质量、高性能的转向器，满足市场和用户的需求。
汽车转向器壳体加工装备设计讲解
目录目录设计总说明 (2)INTRODUCTION (3)1 前言 (4)2 汽车转向器壳体加工自动线总体设计 (4)2.1 汽车转向器壳体的工艺分析 (4)2.1.1 汽车转向器的作用 (4)2.1.2 技术要求 (5)2.1.3 分析汽车转向器壳体的工艺性 (5)2.2 确定生产类型计算生产节拍 (7)2.3 工艺方案的拟定 (8)2.3.1 分析毛坯情况 (8)2.3.2 基面的选择 (9)2.3.2.1 精基准的选择 (9)2.3.2.2 粗基准的选择 (10)2.3.3 各表面加工方案的确定 (10)2.3.4 各工序加工余量的确定 (10)2.3.5 自动线工艺过程的拟定 (12)2.3.5.1 工序的集中与分散 (12)2.3.5.2 工序顺序的安排 (12)2.3.6 确定切削用量 (13)2.3.7 平衡工作节拍 (14)2.3.8 绘制加工示意图 (15)2.3.9 全线自动化方案的确定 (16)2.3.10 自动线总体布局 (16)2.3.10.1 设备的联系尺寸 (16)2.3.10.2 自动线布局图的绘制 (17)3 随行夹具的设计 (20)3.1 定位方案的确定 (20)3.2 夹紧装置的设计 (21)3.3 夹具体的设计 (23)鸣谢 (24)参考文献 (25)设计总说明本课题来源于社会实际生产，这次课题给定零件为汽车转向器壳体。
转向器是汽车行驶系统中的重要安全部件，其质量好坏对汽车直线行驶的稳定性和操纵稳定性都有直接影响。
汽车在行驶过程中需要改变行驶方向时，驾驶员通过汽车转向系使汽车转向桥，一般是前桥，上的车轮相对于汽车纵轴线偏转一定的角度，使汽车达到转向目的。
另外，当汽车在直线行驶时，转向轮往往会受到路面侧向干扰力的作用而自动偏转的，从而改变了原来行驶方向，此时，驾驶员也可以通过汽车转向系使转向轮向相反的方向偏转，恢复了汽车原来的行驶方向。
本次设计主要任务是按照给定零件设计其加工自动线，随行夹具输送，完成自动线总体设计、专用设备机械结构设计、主要零件设计。
汽车转向器的加工工艺设计及夹具设计
在配制的顺序处理的过程中，往往在右边的内容已被预先确定前进行调整，以提高经济效益。在订单的执行过程中，它可能不会出现之前的物质条件，如引进改变生产条件，新技术，新工艺，新材料，采用先进的设备，需要及时修改完善工艺规程。
1.3
汽车转向器夹具工件装夹技术和设备，它被广泛应用于机械加工等制造工艺。
Keywords:process, process, cutting, clamping, positioning error
第1章绪论
1.1
汽车转向器加工处理是指改变形状，尺寸，相对位置和取得良好份的全过程的性质的加工坯料的方法，该方法是基于所述工作者的处理。例如，该处理流程粗加工的共用部分-精加工-装配-检验-包装，是一般方法的过程。如上面所述原油处理可以包括空白的制造，研磨等，可被分成轿厢精加工，钳工，铣床，等等，必要的每个步骤进行了详细的数据，如粗糙度，以实现得多，公差来实现。
步骤开发流程规范
1）生产计划的计算，以确定生产的类型。
2）分析零件图和产品装配图，零件加工分析。
3）选择了空白。
4）制定工艺路线。
5）确定每个步骤中，计算处理的尺寸和公差。
6），以确定所使用的每一个过程的设备和工具，夹具，量具
7）来确定切削的量和固定的工作小时。
8）确定的主要过程的技术要求和试验方法。
关键词：工艺，工序，切削用量，夹紧，定位，误差
Abstract
Shell parts processing technology and design of drilling jig design process design, including the parts processing process design and fixture three. In the process of design should first carries on the analysis to the components and parts of the process to understand the design of blank structure, and choose the good components the processing datum, designs the process routes of the parts; then the parts of each step of process dimension calculation, is the key to decide the craft equipment and the cutting dosage of each working procedure; design then the special jig, fixture for the various components of the design, such as the connecting part positioning device, clamping device, guide device, clamp and the machine tool and other components; the positioning error calculate fixture positioning, analysis of the rationality and deficiency of fixture structure, pay close attention to the improvement and design in later.
汽车转向器的加工工艺设计及夹具设计
汽车转向器的加工工艺设计及夹具设计一、汽车转向器加工工艺设计1.工艺路线设计：根据汽车转向器的结构和加工要求，确定加工工艺路线，包括各个加工环节的顺序和方法。
一般来说，汽车转向器的加工路线应包括车削、铣削、刨削、钻削、磨削等工序，具体的顺序和方法需要根据实际情况确定。
2.工艺参数设计：确定各个加工环节的加工参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等等。
这些参数的选择需要考虑材料的硬度和切削性能，并通过实验和经验进行调整，以确保加工过程的稳定和产品的质量。
3.夹持方式设计：确定汽车转向器在加工过程中的夹持方式，包括使用夹具还是机械手等装置。
夹持方式的选择应考虑到加工过程对产品形状和精度的要求，以及操作人员的工作环境和工作强度，以确保夹持方式的稳定性和操作的便利性。
4.热处理和表面处理设计：对于需要进行热处理和表面处理的汽车转向器，需要在加工工艺设计中确定热处理的方式和参数，以及表面处理的方法和工艺流程。
这些处理过程对于产品的性能和耐用性具有重要影响，因此需要进行相关的实验和研究，以确保处理效果的稳定和产品质量的可靠性。
二、汽车转向器夹具设计1.夹具类型选择：根据汽车转向器的形状和加工要求，选择合适的夹具类型。
常见的夹具类型有机械夹持式、气动夹持式和液压夹持式等。
夹具的选择应考虑到夹持力的大小、夹持的稳定性、产品形状的复杂性和操作的便利性等因素。
2.夹具结构设计：根据夹具的类型和加工要求，设计夹具的具体结构。
夹具的结构应具有足够的强度和刚性，能够承受加工过程中的力和压力，同时具有一定的灵活性和可调性，以适应不同规格和形状的汽车转向器。
3.夹具定位设计：确定汽车转向器在夹具中的定位方式和位置，以确保产品在加工过程中的位置和角度的准确性。
夹具的定位方式一般有固定定位、可调定位和自动定位等，具体的选择应根据产品的形状和加工要求进行确定。
4.夹具附件设计：根据具体的加工要求，设计夹具的附件，包括刀具、卡盘、定位销等。
机械工艺夹具毕业设计231转向器壳体钻孔夹具设计说明书
摘要方向盘也被称为转向，转向器，转向系统，这是最重要的部分。
它的主要作用是增加传递到转向力，并在沿垂直于输送臂的变化的转向力。
该结构的转向形式可分为几种类型。
历史上曾有过许多形式的转向，现在比较常用的齿轮齿条，蜗杆曲柄指销式，循环球-齿条齿扇式，循环球式曲柄手指，蜗轮式等。
本文转向器壳体钻井工艺和夹具设计。
分水器外壳的孔中，形状精度和位置精度要求的尺寸精度非常高，并且反过来壳体相交的重合气缸布置成当在组合处理中，需要更准确和合理定位的壳体。
并逐渐整个壳体的部件的固定和准确定位，实现了钻孔的定位精度所要求的定位精度。
关键词：转向器壳体定位精度夹具设计Steering shell drilling fixture designSummarySteering is also called steering system, steering system, which is the most important part of the steering. Its role is to: increase the propagation direction of the steering wheel to change the power transmission and power steering linkage. Form of the steering structure can be divided into several types. Historically, there have been many forms of steering, there are currently more commonly used rack and pinion, worm crank the pin, recirculating ball - Fan-rack gear, recirculating ball crank pin and worm-type and so on.The main purpose of this system is to study the recirculating ball steering gear.This article discusses the recirculating ball steering gear housing bore and fixture design. Steering shell hole dimensional accuracy, shape accuracy and location accuracy requirements are very high, and the shell is a combination of two overlapping cross cylinder, and the arrangement process, the need for housing is more accurate, reasonable position. The housing member and the step of the overall behavior of the exact positioning, positioning accuracy of the correct positioning step to achieve the desired accuracy of drilling.Keywords：steering gear case positioning accuracy fixture design目录目录 (3)第一章绪论 (4)1.1 夹具的工作原理 (4)1.2夹具的分类 (4)1.3机床夹具的发展趋势 (4)1.4 本章小结 (5)第二章转向器壳体钻夹具的设计选择 (5)2.1 转向器壳体的分析 (5)2.2 机床的选择 (6)2.3 钻床夹具的选择 (6)2.4 选择钻模板 (7)2.5 钻套的选择 (8)2.6 钻套导引孔尺寸和公差的确定 (9)2.7 钻套高度选择和钻套与工件距离 (9)第三章工件在夹具中的定位 (10)3.1 工件定位的基本原理 (10)3.2 确定定位方案 (10)3.3 定位元件的选择与设计 (10)4.4 导向元件的选择 (12)第四章定位误差的分析与计算 (13)4.1 定位误差 (13)4.2 定位误差的组成及计算方法 (14)第五章工件的夹紧 (15)5.2 夹紧力的计算 (15)参考文献 (16)致谢 (17)第一章绪论1.1 夹具的工作原理1 工件加工对准夹具的准确位置。
转向器壳体是如何进行制作的？
转向器壳体是如何进行制作的？转向器壳体是用于汽车转向机构的重要组件，包括套管、转向节、万向节、液压缸等部件。
本文将详细介绍转向器壳体的制作过程。
1. 材料准备转向器壳体的制作需要用到各种材料，如钢板、铝板、镁合金板等。
根据不同的应用场景，选择不同的材料。
一般情况下，钢板的强度较高，适合用于重载汽车的转向器壳体制作；铝板的重量轻、耐腐蚀性好，适合用于运动型汽车的转向器壳体制作。
另外，还需要准备各种加工工具，如数控加工中心、车床、铣床、钻床等，以及测量工具，如卡尺、高度规等。
2. 制作工艺2.1 切割和翻边首先，根据设计图纸将所需材料切割成相应的尺寸。
然后使用翻边机对材料进行翻边，形成要求的弯曲形状，以适应转向器壳体所需的结构形式。
2.2 焊接将各部分翻边后的钢板通过焊接工艺连接成形，形成转向器壳体的基本框架。
2.3 加工将框架中所需的支撑、穿孔等零件通过加工工艺进行开孔、穿底、钻孔等处理，以满足结构要求。
2.4 表面处理转向器壳体表面处理包括喷漆、电泳等方法。
喷漆是最常见的方法，可以达到美观、防锈等效果。
电泳则可申铝膜或者其它金属膜层，增强产品的防腐性。
3. 质量检测制作完成后，需要进行各种质量检测，以确保转向器壳体的质量符合标准。
质量检测包括外观检查、尺寸测量、强度检测等，以保证产品安全、可靠。
4. 结束语转向器壳体是汽车转向机构中的重要组成部分，其制作工艺严格，需要采用不同的加工工艺。
制作过程中需要严格把控每一个环节，确保产品质量符合标准，以确保汽车的安全、稳定性。
汽车转向器壳体零件的加工工艺及其夹具设计概要
汽车转向器壳体零件的加工工艺及其夹具设计摘要本设计要求“以质量求发展，以效益求生存”，在保证零件加工质量的前提下，提高了生产效率，降低了生产成本，是国内外现代机械加工工艺的主要发展方向之一。
通过对壳体零件图分析及结构形式的了解，从而对壳体零件进行工艺分析。
然后再对精镗油缸孔进行夹具方案的确定。
关键词：壳体零件，夹具方案确定，油缸孔关键词 Abstract The design requirements, "quality development, efficiency of survival ", in ensuring the quality of parts processed under the premise of improving production efficiency, reduce production costs, domestic and foreign modern machining process one of the main development direction. Through the shell parts diagram analysis and understanding of structure, which parts of the shell process analysis. Fuel tank and then on fine boring holes to determine fixture program Key words：Shell Parts，Fixture scheme，Cylinder bore 湖北汽车工业院科技学院毕业（设计）湖北汽车工业院科技学院毕业（设计）论文目录 ................................................................ 1 绪论 ................................................................ 1 1.1 课题的来源、内容 .................................................. 1 1.2 本课题研究目的及意义 .............................................. 1 1.3 研究的切入点 ......................................................2 .............................................................. 2 零件分析 .............................................................. 3 2.1 技术要求及生产纲领计算 ............................................ 3 2.2 零件的工艺结构分析 ................................................3 2.3 主要尺寸分析 ...................................................... 3 2.4 毛坯的选择 .......................................................... 3 工艺方案设计 .......................................................... 5 3.1 基准的选择 ........................................................ 3.2 各表面加工方法与方案确定 .......................................... 3.3 各加工表面工序间余量的确定 ........................................ 3.4 制定工艺路线 ...................................................... 5 5 6 8 .............................................................. 4 工序设计 .............................................................. 9 4.1 工序 10 设计 ....................................................... 9 4.2 工序 20 设计 ....................................................... 9 4.3 工序 30 设计 ...................................................... 10 4.4 工序 40 设计 ...................................................... 11 4.5 工序 50 设计 ...................................................... 11 4.6 工序 60 设计 ...................................................... 12 4.7 工序 70 设计 ...................................................... 13 4.8 工序 80 设计 ...................................................... 14 4.9 工序 90 设计 ...................................................... 14 4.10 工序 100 设计 .................................................... 14 4.11 工序 110 设计 .................................................... 15 4.12 工序 120 设计 .................................................... 15 4.13 工序 130 设计 .................................................... 16 4.14 工序 140 设计 .................................................... 16 4.15 工序 150 设计 .................................................... 17 4.16 工序 160 设计 .................................................... 17 4.17 工序 170 设计 .................................................... 18 4.18 工序 180 设计 .................................................... 18 4.19 工序 190 设计 ..................................................... 1 ................................................. 5 镗床夹具总体方案确定 ................................................. 20 ........................................................ 336 结论与致谢 ........................................................ 33-34 ............................................................... 参考文献 ............................................................... 35 1 湖北汽车工业院科技学院毕业（设计）湖北汽车工业院科技学院毕业（设计）论文 1 课题的来源来源、 1.1 课题的来源、内容本课题是针对东风汽车传动轴有限公司制造车间实际的生产情况：壳体零件是汽车转向器主要的零部件，毛坯属砂型铸造，结构较复杂，加工精度高，加工路线长，现场实习时，发现该生产线废品率较高。
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浅析转向器壳体模具设计和制造
前言
转向器壳体目前国内和国外一部份模具制造商采用的是一出一设计方法，优点是模具结构比较简单，制造成本较低，一般的数控加工机床也能满足模具制造要求，但是这种结构设计的最大的缺点就是生产效率低。
近几年随着新设计理念，新设计方法的出现，加工设备的越来越先进，为了提高产品的生产效率，转向器壳体模具设计采用一出二设计工艺。
一出二壳体模具设计的先进性体现在模具工艺系统和结构上的先进性。
关键词：气密度、内浇口截面积、模仁材料、热处理、机加工。
转向器壳体模具主要从四大方面进行研制。
第一是产品成形工艺分析、第二是模具工艺结构优化设计、第三材料选择和热处理、第四是模具机加工工艺编程。
一：设计转向器壳体模具首先从产品的结构机械性能使用性能气密度及装备精度要求进行分析。
从分析的数据作为模具开发的重要依据。
如下图：
①②、位置气密度要求高，不容许出现漏气和尺寸偏差现象出现。
这就要求在模具工艺设计时必须考虑到此处成形要求。
③、处内部位置大孔只有0.35°脱模斜度，长度为485mm，模具制造时必须考
虑到抽芯机构的优化设计，内孔的包紧力计算。
产品的尺寸精度要求高，长度尺寸铸造精度公差为±0.025mm，相对尺寸精度公差在±0.05mm。
变形量不超过0.05mm。
模具设计必须考虑到整付模具的热平衡要求，顶出结构的平稳性。
二：分析完产品机械性能和产品精度要求与模具工艺结构设计的关系后，我们进入模具工艺结构创新优化设计，设计模具工艺结构时从四个方向着手进行。
第一、我们通过与国外产品用户进行技术交流，了解和分析国外同类模具先进
设计案例，通过参加汲取浇口和排气系统的一些先进参数和设计方案，结合公司现有的技术水平和条件进行创新设计，第二、汲取国内外一些铸造技术杂志发表的一些铸造理论研究成果，第三、开展与高等院校的技术交流，第四、结合公司现有的技术资源进行消化优化设计。
浇口设计我们参考了欧洲的转向器壳体同类模具和日本国内转向器壳体模具设计案例。
采用浅进增压法进行设计如图所示：
①截面积=1.1x（②+⑤）浇口逐渐缩小，增压作用目的地为了补缩远离浇口方的进浇，提高端部处产品的质量。
③处的浇口截面积 1.2二②处截面积，④处进浇成环形进料有利铝液平稳流向。
内浇口每产品两处进料。
内浇口厚度为3.8mm。
根据产品重量为依据计算出料筒内径为φ100，填充率为38%。
⑤冷却系统设计主要采用直管冷却和局部点冷却相集合方法。
根据模具的热结分布水循环冷却位置，在每个抽芯处都通冷却水有利模具局部地方热温平衡。
减少气孔和缩孔的存在。
投影面积，浇口和渣包排气系统设计完成后进行模流软件Anycost验证分析，找到最佳的设计工艺方案。
根据产品形状，模具结构上我们采用18个抽芯来完成产品最终成型。
考虑到滑块抽芯的稳定性和可靠性，滑块结构除了采用油缸抽芯结构。
还在有限的空间里利用齿轮齿条抽芯机构进行抽芯运动。
为了
防止模具上下合模的可靠稳定性，我们采用了方形导柱形式。
三：由于客户对模具寿命的要求，我们选用瑞典一胜百DIEVAR材料做模仁。
DIEVAR材料是当今工艺比较先进的的一种材料。
模仁选用DIEVAR材料一般可以保证寿命15万模次左右。
我们粗加工完模仁进行真空焠火处理，硬度达到HRC44-46 ，精加工后进行应力回火，电火花和线切割完成后经过抛光后再进行二次去应力和氮化处理。
通过优质模仁材料和先进的热处理工艺来提高模具使用寿命。
四：模具对机加工工艺过程是模具制造中重要的一个环节。
我们通过先进的加工设备来保障模具质量和进度。
美国进口的深孔钻加工设备保证了深孔加工的质量和进度。
日本牧野高速铣保障了电极加工的质量，德玛吉的5轴加工中心使模仁加工质量更加提升了一个新台阶，我们采用高速度小切量走刀进行加工工艺，可以提高模具的加工精度和装配的精度，在数控加工中尽量要求模仁在加工中能一次加工到位，减少电火花加工的步骤，从而满足产品对精度的要求，使加工出的模具精度满足于国外模具的精度要求。
5轴加工中心加工设备的运用节省了整个模具制造周期，提高了加工的质量和模具精度。
使模具在国际上更有竞争力。
结论
通过工艺技术的创新，模具结构的改良，新材料的运用。
先进的热处理工艺，保证了模具精度的先进性和模具的使用寿命，缩短与国际同行业模具设计的差距，同时提高了企业在国际上的竞争力。