浅析转向器壳体模具设计和制造
第 1 页 共 5 页 浅析转向器壳体模具设计和制造
前 言
转向器壳体目前国内和国外一部份模具制造商采用的是一出一设计方法，优点是模具结构比较简单，制造成本较低，一般的数控加工机床也能满足模具制造要求，但是这种结构设计的最大的缺点就是生产效率低。近几年随着新设计理念，新设计方法的出现，加工设备的越来越先进，为了提高产品的生产效率，转向器壳体模具设计采用一出二设计工艺。一出二壳体模具设计的先进性体现在模具工艺系统和结构上的先进性。
关键词：气密度、内浇口截面积、模仁材料、热处理、机加工。
第 2 页 共 5 页 转向器壳体模具主要从四大方面进行研制。第一是产品成形工艺分析、第二是模具工艺结构优化设计、第三材料选择和热处理、第四是模具机加工工艺编程。
一：设计转向器壳体模具首先从产品的结构机械性能使用性能气密度及装备精度要求进行分析。从分析的数据作为模具开发的重要依据。如下图：
①②、位置气密度要求高，不容许出现漏气和尺寸偏差现象出现。这就要求在模具工艺设计时必须考虑到此处成形要求。
③、处内部位置大孔只有0.35°脱模斜度，长度为485mm，模具制造时必须考虑到抽芯机构的优化设计，内孔的包紧力计算。产品的尺寸精度要求高，长度尺寸铸造精度公差为±0.025mm，相对尺寸精度公差在±0.05mm。变形量不超过0.05mm。模具设计必须考虑到整付模具的热平衡要求，顶出结构第 3 页 共 5 页 的平稳性。
二：分析完产品机械性能和产品精度要求与模具工艺结构设计的关系后，我们进入模具工艺结构创新优化设计，设计模具工艺结构时从四个方向着手进行。第一、我们通过与国外产品用户进行技术交流，了解和分析国外同类模具先进设计案例，通过参加汲取浇口和排气系统的一些先进参数和设计方案，结合公司现有的技术水平和条件进行创新设计，第二、汲取国内外一些铸造技术杂志发表的一些铸造理论研究成果，第三、开展与高等院校的技术交流，第四、结合公司现有的技术资源进行消化优化设计。浇口设计我们参考了欧洲的转向器壳体同类模具和日本国内转向器壳体模具设计案例。采用浅进增压法进行设计如图所示：
①截面积=1.1x（②+⑤）浇口逐渐缩小，增压作用目的地为了补缩远离浇口方的进浇，提高端部处产品的质量。③处的浇口截面积1.2二②处截面积，④处进浇成环形进料有利铝液平稳流向。内浇口每产品两处进料。内浇口厚度为第 4 页 共 5 页 3.8mm。根据产品重量为依据计算出料筒内径为φ100，填充率为38%。⑤冷却系统设计主要采用直管冷却和局部点冷却相集合方法。根据模具的热结分布水循环冷却位置，在每个抽芯处都通冷却水有利模具局部地方热温平衡。减少气孔和缩孔的存在。
投影面积，浇口和渣包排气系统设计完成后进行模流软件Anycost验证分析，找到最佳的设计工艺方案。根据产品形状，模具结构上我们采用18个抽芯来完成产品最终成型。考虑到滑块抽芯的稳定性和可靠性，滑块结构除了采用油缸抽芯结构。还在有限的空间里利用齿轮齿条抽芯机构进行抽芯运动。为了防止模具上下合模的可靠稳定性，我们采用了方形导柱形式。
三：由于客户对模具寿命的要求，我们选用瑞典一胜百DIEVAR材料做模仁。DIEVAR材料是当今工艺比较先进的的一种材料。模仁选用DIEVAR材料一般可以保证寿命15万模次左右。我们粗加工完模仁进行真空焠火处理，硬度达到HRC44-46 ，精加工后进行应力回火，电火花和线切割完成后经过抛光后再进行二次去应力和氮化处理。通过优质模仁材料和先进的热处理工艺来提高模具使用寿命。
四：模具对机加工工艺过程是模具制造中重要的一个环节。我们通过先进的加工设备来保障模具质量和进度。美国进口的深孔钻加工设备保证了深孔加工的质量和进度。日本牧野高速铣保障了电极加工的质量，德玛吉的5轴加工中心使模仁加工质量更加提升了一个新台阶，我们采用高速度小切量走刀进行加工工艺，可以提高模具的加工精度和装配的精度，在数控加工中尽量要求模仁在加工中能一次加工到位，减少电火花加工的步骤，从而满足产品对精度的要求，使加工出的模具精度满足于国外模具的精度要求。5轴加工中心加工设备第 5 页 共 5 页 的运用节省了整个模具制造周期，提高了加工的质量和模具精度。使模具在国际上更有竞争力。
结 论
通过工艺技术的创新，模具结构的改良，新材料的运用。先进的热处理工艺，保证了模具精度的先进性和模具的使用寿命，缩短与国际同行业模具设计的差距，同时提高了企业在国际上的竞争力。
汽车转向器的加工工艺设计及夹具设计
汽车转向器的加工工艺设计及夹具设计
一、汽车转向器加工工艺设计
1.工艺路线设计：根据汽车转向器的结构和加工要求，确定加工工艺路线，包括各个加工环节的顺序和方法。一般来说，汽车转向器的加工路线应包括车削、铣削、刨削、钻削、磨削等工序，具体的顺序和方法需要根据实际情况确定。
2.工艺参数设计：确定各个加工环节的加工参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等等。这些参数的选择需要考虑材料的硬度和切削性能，并通过实验和经验进行调整，以确保加工过程的稳定和产品的质量。
3.夹持方式设计：确定汽车转向器在加工过程中的夹持方式，包括使用夹具还是机械手等装置。夹持方式的选择应考虑到加工过程对产品形状和精度的要求，以及操作人员的工作环境和工作强度，以确保夹持方式的稳定性和操作的便利性。
4.热处理和表面处理设计：对于需要进行热处理和表面处理的汽车转向器，需要在加工工艺设计中确定热处理的方式和参数，以及表面处理的方法和工艺流程。这些处理过程对于产品的性能和耐用性具有重要影响，因此需要进行相关的实验和研究，以确保处理效果的稳定和产品质量的可靠性。
二、汽车转向器夹具设计
1.夹具类型选择：根据汽车转向器的形状和加工要求，选择合适的夹具类型。常见的夹具类型有机械夹持式、气动夹持式和液压夹持式等。夹具的选择应考虑到夹持力的大小、夹持的稳定性、产品形状的复杂性和操作的便利性等因素。 2.夹具结构设计：根据夹具的类型和加工要求，设计夹具的具体结构。夹具的结构应具有足够的强度和刚性，能够承受加工过程中的力和压力，同时具有一定的灵活性和可调性，以适应不同规格和形状的汽车转向器。
3.夹具定位设计：确定汽车转向器在夹具中的定位方式和位置，以确保产品在加工过程中的位置和角度的准确性。夹具的定位方式一般有固定定位、可调定位和自动定位等，具体的选择应根据产品的形状和加工要求进行确定。
4.夹具附件设计：根据具体的加工要求，设计夹具的附件，包括刀具、卡盘、定位销等。夹具附件的选择应考虑到加工过程的稳定性和产品的精度要求，以确保产品的质量和加工效率。
转向器模态分析-flow3D应用版
1 转向器真空压铸模流分析
1问题描述
真空压铸可以有效的改善铸件内部的气孔缺陷，并且使铸件组织更加致密，增加强度；但由于设备抽真空能力等其他方面原因，导致型腔内还存在少量气体。转向器的上壳体位于最后填充部位，发现在该部位没有设置有效的排气通道，剩余气体有可能被金属液卷到该位置，导致该处出现气孔缺陷，
本次用Flow3D软件对增加排气道后的真空压铸转向器壳体进行流态分析，并且和之前没加该排气道时的流态情况进行对比，用数值模拟的方式分析增加该排气道后，对转向器上壳体产生气孔的部位是否有抑制作用。
2实体的建立
2.1转向器实体建模
模流分析采用Pro/E建模，用Flow3D做前处理和求解，分析采用有限差分网格，网格数量控制在600W左右，求解包括流场、温度场、缺陷场、速度场。转向器的实体模型如图1所示：
图1 转向器实体模型
2
2.2材料数据
表1为转向器真空压铸模流分析所需部分数据
表1 转向器部件材料数据
材料 密度 热交换系数 比热 粘度
ADC12 2.60 0.80e7 1.045e7 0.012
2.3参数
由于材料是铝合金结构件，内浇口速度范围应该在20-60 m/s。浇注温度680-720,模具温度160-200。本次模拟选用如下参数，冲头压射速度计算公式如下：
V1 S1 = V2 S2
V1-内浇口速度
V2-冲头速度
S1-内浇口横截面积
S2-冲头横截面积
此次真空压铸转向器壳体的模拟计算选用一组参数预模拟，表2为转向器真空压铸的工艺参数
表2 转向器真空压铸工艺参数
压射速度 压射比压 浇注温度 模具温度
1.5m/s 50Mpa 700 160
3 3模流分析
浅析模具设计的方法与技术
浅析模具设计的方法与技术
模具设计是机械制造领域中一项非常重要而又关键的技术，它是制造高精度、高复杂度以及高品质产品的必要条件。模具设计的目的是为了制造出符合要求的产品，并为生产提供有效的保障，使得制造过程更加高效、稳定和经济。以下是对模具设计方法和技术的浅析。
1. 产品设计分析：模具设计的第一步是要对产品进行设计分析。设计师需要仔细分析零件的结构、形状、尺寸和材料等特性，以便于制定出相应的模具设计方案。他们需要考虑生产设备和生产流程，确定模具在生产过程中的所有目标，以确保符合产品质量的要求和生产效率的需求。
2. 确定模具类型：根据产品的特性和生产工艺要求，确定模具的类型，比如压铸模、注塑模、冲压模或者模切模等。不同类型的模具需要不同的制造技术和工艺流程，在设计阶段就要考虑到这些因素，并制定相应的设计方案。
3. 模型绘制：根据设计分析和模具类型的确定，设计师需要绘制出详细的模型图。通常情况下，模型的制作可以采用计算机辅助设计（CAD） 或计算机辅助制造（CAM）技术来完成。在绘制模型图时需考虑到生产量、工艺性能和模具变形等问题，以确保产品的质量和稳定性。
4. 制定模具加工方案：在设计完成之后，需要制定出针对性的模具加工方案。制定加工方案是为了提高加工效率和操作性，减少制造异常情况和损失。加工方案应该包括模具的加工位置、工具和设备的选择等。
5. 制造、调试与优化：在模具制造完成后，需要对模具进行调试和优化，以确保其在实际生产中运行良好。调试和优化过程中最主要的还是针对模具的特定问题进行修复和优化。这些问题可能包括模具装配、精度控制、表面处理、冷却系统等。
6. 质量控制：模具设计和制造过程中必须高度重视质量控制，这样才能保证制造出高品质的模具和产品。质量控制包括材料的选择和检测、加工过程中的监控和控制、以及模具性能的测试和评估等方面。在模具生产过程中，必须遵循严格的质量标准和工艺规范。
模具设计与制造方案
模具设计与制造方案
1. 引言
模具设计与制造是工业生产过程中不可或缺的环节。在制造产品的过程中，模具的质量和设计方案的合理性直接影响到产品的质量和成本。本文将介绍模具设计和制造方案的基本要点，包括模具设计的原则、制造工艺流程以及常用材料和加工方法。
2. 模具设计原则
在进行模具设计时，以下几个原则需要被遵循：
2.1. 合理性原则
模具设计应符合产品及生产工艺的要求，能够实现产品的设计要求和生产要求。模具结构要合理，便于加工生产和维修。 2.2. 可制造性原则
模具设计应考虑到模具的制造工艺和设备的制造工艺能力。模具的结构应尽量简洁，减少加工工序，提高生产效率。
2.3. 经济性原则
模具设计和制造的成本要符合产品的成本要求。材料和加工工艺的选择应减少材料的浪费和加工的复杂性，降低制造成本。
2.4. 可维护性原则
模具在使用过程中可能会出现故障或磨损，设计时应考虑到模具的易维护性，方便更换损坏的零件或进行修复。
3. 模具制造工艺流程
模具的制造工艺流程一般包括以下几个步骤： 3.1. 模具设计
根据产品的要求和使用环境，进行模具的设计。设计包括模具的结构设计、尺寸设计、材料选择等。
3.2. CNC加工
通过计算机数控（CNC）加工设备进行模具的零件加工。CNC加工具有高效性、精度高等特点，能够满足不同形状和尺寸的模具加工需求。
3.3. 火花机加工
对于一些复杂形状的模具零件，可以采用火花机进行加工。火花机加工具有高精度和加工速度快等优点。
3.4. 组装与调试
将模具的各个零部件进行组装，并进行必要的调试工作，确保模具的正常运行。 3.5. 模具试模
对制造好的模具进行试模工作，验证模具的设计和制造质量，是否满足产品的要求。
3.6. 修正与优化
根据试模结果，进行模具的修正与优化。可能需要改进模具的结构或调整零部件的尺寸，以达到更好的模具性能。
4. 模具常用材料和加工方法
模具常用的材料包括钢材、铝合金等，不同的材料适用于不同的模具类型和使用条件。常用的模具加工方法包括车削、铣削、磨削、电火花等。
汽车转向节的锻模设计
汽车转向节的锻模设计
摘 要
一辆汽车由多个部分组成,其中的汽车转向节是汽车上的关键零件,它既要承载车体重量,又需要承受前轮刹车的制动力矩并传递转向力矩,所以需要对其外形结构和机械性能有严格要求。随着汽车行业的快速发展,汽车的需求量增大,对汽车转向节的需求量也同时增加。由于其外形结构非常特殊,以传统的加工工艺方式已不能满足其强度和精度要求,因此锻造加工成为了制造汽车转向节的最优加工方式。
关 键 词： 转向节 预锻 终锻
1 绪论
1.1 目的及意义
汽车转向节是汽车转向控制系统的重要零部件,它承担着传递转向力矩的重要作用,作为汽车的主要安保部件之一,它既承担着车辆的制动力矩,同时还支撑着汽车的总体重量。在汽车正常行驶途中,汽车转向节时常承担着重复的冲击载荷,所以它必须在满足高强度的机械性能和高标准的配置要求的同时,还要求有强大的抗疲劳能力[1]。作为车辆的主要驱动元件,汽车转向节能保证车辆在复杂多变的情况下能够保持行驶稳定性,但由于其造型复杂,在生产过程中不易成型,而且对零部件的品质要求也相当高,因此过去的传统生产方式和制造方法已不能满足如今汽车现代化和大批量生产的要求。
不同的汽车型号它们的转向节也会稍有差异,因此现今市场上的转向节型号繁多,实现汽车转向节生产方式的优化是解决汽车批量生产的重要课题[2]。以锻造加工为主的汽车转向节生产方式,满足了优化转向节锻造技术、降低材料的损耗率、节约工时以及减少成本的要求,同时对汽车转向节的合理锻造方法进行探索研究以及对锻造新工艺的开发具有重要意义,因此对锻模进行高端的技术设计和研究是非常关键的。
现今机器工业中生产毛坯的主要途径之一便是锻造,其优势就是它可以改变各种金属材质原有的组合,使其力学性能与物理性能获得了较大的改善,同时锻造还可以增加各种金属资源使用率以节省各种金属资源,并且锻造还可以直接获得金属零部件的外形,对于部分零部件来说锻造完成后甚至能进行使用。。锻造工艺能挤压锻件中的气孔并其疏松组织,粉碎粗大的颗粒使之变成细小颗粒,并形成沿着零件轮廓合理分布的纤维组织。纤维组织的形成,有助于零件的重塑形状并提升冲击韧性。外形较简洁的零部件可采用锻造工艺制作,且应用灵活简便,还可锻造成外形比较复杂、不需要或仅须少许机械加工处理的精密铸造设备,既能单件小批量投产,也能进行大批量生产,有更高的劳动生产
模具设计与制造报告
模具设计与制造报告
1. 引言
模具作为工业制造中不可或缺的一部分，对于产品的制造起着至关重要的作用。模具的质量和设计能否满足需要直接关系到产品的质量和生产效率。为了提高模具的设计与制造水平，本报告以汽车零部件模具为例，详细介绍了模具设计与制造的流程、方法和技术，并对其中的关键技术进行了分析与总结。
2. 模具设计流程
模具设计的流程一般包括产品分析、模具结构设计、零件设计、工程设计等多个阶段。其中，产品分析是整个设计过程的第一步，通常包括产品的形态特征、功能需求、工艺要求等方面的分析。通过对产品的全面了解，设计师可以确定模具的基本结构和设计要求。接下来，根据产品的具体要求，设计师将进行模具的结构设计，包括选择模具类型、确定模具的基本参数等。然后，设计师将对模具的各个零部件进行详细设计，确定零部件的形状、尺寸和材料。最后，工程设计阶段主要包括绘制模具的工程图纸和制定技术文件。
3. 模具制造技术
模具制造技术是指模具从设计阶段到制造、加工和调试的全过程中所应用的各种技术方法和工艺流程。模具制造技术包括模具材料、数控加工、装配与调试等多个方面。首先，选择合适的材料是模具制造的基础。常用的模具材料有高速钢、硬质合金等，根据不同的模具类型和使用要求，选择相应的材料进行制造。其次，数控加工技术在模具制造中发挥着重要作用。数控加工能够提高加工精度和效率，保证模具的质量和工期。最后，装配与调试是模具制造的最后一道工序，包括模具零部件的组装、拆卸和调试，确保模具在使用时的正常运行。
4. 模具设计与制造的关键技术
模具设计与制造中存在许多关键技术，如模具结构与功能设计、特种模具设计、快速制造技术等。模具结构与功能设计是模具设计的核心内容，其设计质量和效率直接影响到产品的质量和生产效率。特种模具设计是指针对特殊产品或特殊工艺进行的模具设计，它通常采用非标准化设计和非传统的制造工艺。快速制造技术则是指利用计算机辅助设计与制造技术，缩短模具设计与制造的周期，提高效率和质量。
铝合金整体式转向器壳体铸造工艺设计
铝合金整体式转向器壳体铸造工艺设计
夏贵光;刘海军;陈家木
【摘 要】采用CAE分析等手段,比较了两种铸造工艺方法生产整体式铝合金转向器的优劣,采用金属型倾转浇注工艺,利用倾转工艺流场稳定、补缩充分等特点,解决了铝合金整体式转向器壳体的铸造缺陷问题,为铝合金整体式转向器壳体的铸造生产开拓了新的途径.
【期刊名称】《金属加工：热加工》
【年(卷),期】2015(000)023
【总页数】2页(P22-23)
【作 者】夏贵光;刘海军;陈家木
【作者单位】新兴重工湖北三六一一机械有限公司;新兴重工湖北三六一一机械有限公司;新兴重工湖北三六一一机械有限公司
【正文语种】中 文
转向器壳体是汽车转向器总成中的一个重要零部件，在汽车零部件中属于D类保安件，不仅要求产品外部的表面质量，而且要求铸件本身达到一定的强度。转向器壳体件的质量控制一直是铸造行业内的技术难题，而控制产品质量的关键是浇注系统的设计和铸造工艺参数的选择。
（1）产品介绍 转向器壳体（见图1）零件净重1.70kg，理论壁厚6～7mm。试压要求压力7MPa、2min不漏。内腔尺寸通过机加工保证，承压段加工余量单边2mm，非承压段加工余量1mm。 （2）热节分析 如图2所示。
根据产品结构分析，初步确定工艺方案有：重力铸造工艺及倾转铸造工艺。
1. 金属型重力铸造方案
（1）方案设计思路 ①热节1和热节2处设置冒口，有利于大热节补缩。②分散内浇道，缩短充型距离，有利于铸件充型。③连浇带冒设计，有利于模具分型，简化结构。④铸件两端设置排气冒口，有利于模具型腔排气。
（2）工艺参数设计 冒口重量1.13kg ；铸件重量2.17kg；浇注系统重量1.78kg；设计浇注时间6s；选用充型速度15cm/s；浇注系统设计比例F直∶F横∶F内=1∶2.20∶2.90。计算得F内为1358m m2，F横为1046mm2， F直为476mm2。铸件工艺出品率42.7%。铸造工艺如图3所示。
浅析模具设计的方法与技术 2
浅析模具设计的方法与技术
【摘要】
模具设计在制造业中起着至关重要的作用，本文主要介绍了模具设计的方法与技术。在文章从概述模具设计的重要性和模具设计的基本概念入手。在分别详细介绍了模具设计的流程、原则、技术要点、常用软件以及未来发展方向。结尾部分总结了模具设计的方法与技术，展望了模具设计的发展前景。通过本文的内容，读者可以了解模具设计的全貌，掌握其设计方法和技术要点，为未来模具设计工作提供参考和指导。模具设计的不断创新和发展将推动制造业的进步，为经济社会发展做出更大贡献。
【关键词】
模具设计、方法、技术、重要性、基本概念、流程、原则、技术要点、常用软件、未来发展方向、总结、发展前景
1. 引言
1.1 概述模具设计的重要性
模具设计是制造业中不可或缺的一环，它直接影响着产品的质量、生产效率和成本。模具设计的质量决定了产品的精度和外观，直接影响着产品的市场竞争力。一个优秀的模具设计可以大大提高生产效率，降低生产成本，提高企业的竞争力。可以说模具设计在制造业中起着至关重要的作用。 模具设计是制造过程的关键环节，它直接关系到产品的装配和成型。一个合理的模具设计可以保证产品的均匀性和稳定性，从而提高产品的质量和可靠性。模具设计还关系到生产效率，一个优秀的模具设计可以使生产过程更加高效、稳定，减少废品率，提高生产效率。通过精密的模拟和分析，可以更好地预测和解决生产过程中可能出现的问题，从而减少投资风险，提高生产效益。
模具设计的重要性不言而喻，它直接关系到企业的发展和竞争力。加强模具设计研究，提升设计水平，不断改进设计方法和技术，将会为制造业带来更大的发展空间和机遇。
1.2 模具设计的基本概念
模具设计是制造业中至关重要的一环，它直接影响着产品的质量、效率和成本。模具设计的基本概念包括模具的定义、作用和分类。
模具是在工业生产中用于制造特定形状产品的工具。它的作用是通过对原材料施加压力或热力，将原材料压制成所需形状的零件或产品。模具的分类主要根据其使用方式和生产工艺不同而有所区分，常见的模具包括压铸模具、注塑模具、冲压模具等。
浅析模具设计的方法与技术 3
浅析模具设计的方法与技术
模具（Mold）是用来制造一些特殊形状的零部件的重要工具。模具的设计是一项复杂而又繁琐的任务，需要深入了解工件的几何特征、材料力学性质和成形工艺等方面的知识。下面就模具设计的方法与技术进行浅析。
一、模具设计的基本要求
（1）满足工件加工精度、外观质量以及加工效率的要求；
（2）模具结构应具有合理的刚度和稳定性，能承受加工过程中产生的应力和磨损；
（3）模具应该具有良好的加工性能和经济性，能够满足大批量生产的需求；
（4）模具应根据工件材料、成形工艺等因素确立合理的加工选项和规范。
在进行模具设计时，应该遵循以下步骤：
（1）确定设计目标和要求，包括工件的几何特征、需求量等；
（2）分析工件及成形工艺的特点和问题，确定合理的成形方案；
（3）确定模具的结构和尺寸，设计模具零件；
（4）进行模具装配和调试，整理完善设计文件。
（1）参数化设计技术
在模具设计中，参数化设计技术能够将设计过程中某些重复性工作自动化，提高设计效率和精度，同时更好地实现对模具设计的统一管理和控制。
（2）材料成本控制技术
在模具设计中，要考虑模具材料的成本，同时兼顾模具的使用寿命和加工效率，选择高性价比的材料，降低模具成本。
（3）模拟技术
通过对模具工艺流程的模拟分析，可以对模具进行数字化设计和优化，预测模具加工和使用过程中可能出现的问题，提前进行修正和改进。
（4）快速成型技术
快速成型技术可以通过数控加工、激光烧结等先进技术来制造模具零件，从而提高模具制造速度和质量，降低成本。 四、总结
模具设计是制造高精度零件的重要手段，需要经常更新和完善，探索新的设计方法与技术，推动工业生产的不断发展和创新。
汽车转向器壳体工艺及夹具设计工艺课程设计说明书
工艺课程设计说明书
一 设计主要任务
题目：EQ140汽车转向器壳体工艺及夹具设计
工作量要求：
1. EQ140汽车转向器壳体零件图
2. 零件毛坯图
3. 机械加工工艺卡片一套
4. 工艺装备设计——典型夹具结构装配图
5. 工艺装备的主要零件图
6. 设计说明书
内容要求：
1.拟定工艺方案
2.画出8个典型工序的工序流程图
3.针对某一典型工序设计一套夹具
精镗摇臂轴内孔具——尚智 陈方
生产纲领：20000件/年
二 零件分析
1. 零件的作用分析
题目所确定的零件是EQ140汽车转向器壳体。图1显示了该零件的外形。该零件的0.03060mm孔与两个转向器轴承的外圈相配合，用以支承固定转向操纵机构末端的一根传动轴。0.039039mm孔则通过另一对轴承支承固定摇臂轴。两轴在空间上互相垂直，并通过传动机构将传动轴的转动（即驾驶员对方向盘输入的转动）减速传给摇臂轴，摇臂轴的摆动又带动转向直拉杆、转向节臂和转向横拉杆运动，驱动前轮转向。壳体底平面上4个M14mm的螺纹孔用以和车架连结；底平面上6个M8mm的螺纹孔和端面8个M10mm的孔用以连结端盖，使转向器传动机构完全密封于壳体中，保持轴系部件与传动副的润滑。
图一：solidworks条件下的图示
2 零件的主要加工工作量
该零件属壳体类零件，螺栓装配面与轴承支承孔是其主要加工表面。具体说来有以下三组加工表面。
I.主轴孔及其端面
这一组加工表面包括：两个0.03060mm的孔（D3、D4面）及其倒角；尺寸为242mm的两端面（T1、T2面），其与主轴孔轴线有0.05/100的垂直度要求；还有在平面上的8个M10的螺纹孔。
II.摇臂轴孔 这一组加工表面包括：两个0.039039mm的孔（D1面）及其倒角；0.05056mm的孔（D2面）；以及距底平面150mm的轴孔端面。
III.底平面
这一组加工表面主要是底平面与其上的8个螺纹孔。