金属软管的制工艺特点
304不锈钢可弯曲金属软管 标准
304不锈钢可弯曲金属软管是一种在工业领域中广泛应用的管道连接材料，它具有耐高温、耐腐蚀、抗拉强度高、弯曲性能好等优点，因此在化工、石油、制药等行业中得到了广泛的应用。
1. 304不锈钢可弯曲金属软管的材质选择304不锈钢是一种通用的不锈钢材料，具有良好的耐腐蚀性能，因此制作不锈钢软管时常常选用304不锈钢作为材料。
不锈钢软管的耐腐蚀性能是其优势之一，可适用于各种恶劣的使用环境。
2. 304不锈钢可弯曲金属软管的制造工艺不锈钢软管的制造工艺包括材料的选材、成型工艺、焊接工艺等多个环节。
在选材方面，需要选择具有一定拉伸强度和耐腐蚀性能的304不锈钢材料。
成型工艺方面，需要采用先进的成型设备和工艺，确保软管成型的精度和质量。
而焊接工艺则需要考虑焊接点的牢固度和耐腐蚀性。
3. 304不锈钢可弯曲金属软管的优点304不锈钢软管具有耐高温、耐腐蚀、弯曲性能好、拉伸强度高等优点。
这些优点使得不锈钢软管在工业领域得到广泛的应用。
相比于其他材质的管道连接材料，不锈钢软管更加耐用和稳定。
4. 304不锈钢可弯曲金属软管的应用领域不锈钢软管常常用于化工、石油、制药等行业的管道连接。
由于其良好的耐腐蚀性能和耐高温性能，不锈钢软管可以在各种恶劣的环境中使用，保证管道的正常运转和安全性能。
总结：304不锈钢可弯曲金属软管作为一种重要的管道连接材料，具有优越的性能和广泛的应用前景。
在未来的工业领域中，不锈钢软管将会继续发挥着重要的作用，为各行各业提供稳定可靠的管道连接解决方案。
2.1 304不锈钢可弯曲金属软管的制造工艺的进一步介绍在制造工艺这一环节中，选择合适的焊接工艺对于304不锈钢可弯曲金属软管的性能和质量同样至关重要。
通常，304不锈钢软管的连接处采用TIG氩弧焊接工艺，这种焊接方式可以避免氧化物和其他不良物质的引入，确保软管的内部结构和表面质量，增强软管的耐腐蚀性和使用寿命。
另外，为了提高不锈钢软管的延展性和柔韧性，通常在制造过程中还会采用冷拔工艺，这可以有效地降低软管的强度损失，并提高其抗拉强度和柔韧性。
金属软管 标准(一)
金属软管标准(一)金属软管标准介绍金属软管是金属材料制成的柔性管道，具有良好的抗压和良好的抗腐蚀性能。
它被广泛应用于工业、建筑和农业领域，用于输送各种气体和液体。
标准的重要性标准在金属软管的设计、制造和应用过程中起着重要的作用。
以下是一些标准的重要性：1.安全保障：标准确保金属软管的安全性能，防止因材料、设计或制造问题导致泄漏或其他危险情况。
2.互通性：标准确保金属软管能与各种接头和管道连接，实现互换和兼容。
3.可追溯性：标准对金属软管的材料、制造工艺和性能进行规范，使其具有可追溯性，方便质量控制和产品追溯。
标准的内容金属软管标准通常涉及以下方面：•材料要求：–金属软管的材料种类和成分要求。
–表面处理和防腐蚀要求。
•尺寸和公差：–内径、外径、壁厚等尺寸的规定。
–公差范围的要求。
•制造工艺：–软管的制造工艺和工艺控制要求。
–连接接头的制造和安装要求。
•性能要求：–承压能力和耐腐蚀性能的要求。
–抗震、抗挠曲和耐磨损能力的要求。
•试验方法：–金属软管的强度、耐压试验方法。
–腐蚀和磨损试验方法。
国际标准组织全球范围内存在多个国际标准组织，负责制定和发布金属软管标准。
以下是一些主要的标准组织：•国际标准化组织（ISO）•美国标准化协会（ANSI）•欧洲标准化委员会（CEN）结论金属软管标准对于确保金属软管的安全性能、互通性和质量控制非常重要。
各种国际标准组织的努力使得金属软管标准得以不断完善，推动了金属软管产业的发展和应用范围的扩大。
因此，在设计、制造和选择金属软管时，务必确保符合适用的金属软管标准。
食品级金属软管制造标准
食品级金属软管制造标准1. 材质选择食品级金属软管应选择符合食品卫生要求的材质。
常用的材质包括不锈钢、铝合金等。
其中，不锈钢应符合GB/T 12202007《不锈钢棒》的规定，铝合金应符合GB/T 31902008《变形铝及铝合金化学成分》的规定。
2. 生产工艺食品级金属软管的生产工艺应严格遵守相应的工艺流程和操作规程。
在生产过程中，应确保管体平滑、无毛刺、无砂眼等缺陷。
此外，食品级金属软管的管体和接头应采用自动化焊接工艺，确保焊接质量。
3. 表面处理食品级金属软管的表面应进行清洗、抛光、防锈等处理。
表面应无油污、无锈蚀、无尘埃等杂质。
在表面处理过程中，应采用环保型的无害处理方法，以避免对环境和人体造成危害。
4. 结构设计食品级金属软管的结构设计应合理，易于安装和维护。
管体和接头应易于拆卸和更换，以便于清洗和消毒。
此外，结构设计应考虑到管体的柔性和耐压性能，以确保在长期使用过程中保持稳定。
5. 密封性能食品级金属软管的密封性能应符合相关标准的规定。
在正常工作条件下，应确保管体和接头不漏水、不漏气、不漏油等。
为了提高密封性能，可以采用橡胶密封圈等辅助密封材料。
6. 耐压性能食品级金属软管的耐压性能应符合相关标准的规定。
在规定的使用压力下，应确保管体不破裂、不泄漏等。
为了提高耐压性能，可以采用加强筋等结构增强措施。
7. 耐腐蚀性能食品级金属软管的耐腐蚀性能应符合相关标准的规定。
在酸性、碱性、盐性等环境下，应具有良好的耐腐蚀性能。
为了提高耐腐蚀性能，可以采用镀层、涂层等防护措施。
8. 清洁卫生食品级金属软管应易于清洁卫生。
在制造和使用过程中，应严格控制污染和交叉污染的风险。
软管的内表面应光滑、无死角，易于清洗和消毒。
此外，软管的接头应采用快拆设计，方便拆卸和更换。
金属软管制造工艺
金属软管制造工艺金属软管规格5mm-25mm，金属软管型号TF0406，金属软管厂家同丰金属软管厂。
花洒软管管壳介绍：外径14mm和16mm 17mm 卫浴软管管壳由德国机台制造，真正的双扣，永不脱扣。
花洒软管具有表面平整、间隙均匀、手感顺滑、自然展开、结构牢固、抗破坏性强、抗压力大于25Kg，抗拉力超过120Kg。
软管材料采用SUS304不锈钢制造。
表面采用电解、电镀处理。
金属矩形软管材料：金属矩形软管厂家//整体采用1Cr18Ni9Ti不锈钢材料制成，具有较强的耐腐蚀能力。
金属软管管体为薄壁不锈钢管体液压成形，具有较强的柔韧性、伸缩性、弯曲和抗振能力强、编织网套的加强保护、使之具有更高的承压能力。
软管两端的连接还可制成除螺纹、法两种方式：一种方接头，一种斜接头。
兰标准之外的其他连接方式，方便连接和使用。
专用金属软该产品不仅适于与旋转接头的配套，而且广泛用于多种流体介质输送的软性连接。
JR-2矩形金属软管，是一种新型的穿线护线document.write('') 拖链document.write('') 。
JR-2矩形金属软管为全封闭结构。
整体为钢制材质。
里外经镀铬处理。
具有封闭性高、耐酸碱、耐高温、弯曲灵活随意、规格型号齐全、便于安装、免维护、使用寿命长的特点。
波纹金属软管（简称软管）是代工业管路中一种高品质的柔性管道。
它主要由波纹管网套和接头组成。
它的内管是具有螺旋形或环形波形的薄壁不锈钢波纹管JR矩形软管，波纹管外层的网套，是由不锈钢丝或钢带按一定的参数编织而成。
软管两端的接头或法兰是与客户管道的接头或法兰相配的。
矩形金属软管采用纯金属原材料制成，弯曲灵活，耐高低温，防腐蚀。
适应于各类金属切屑机床及切割机床防止高热铁屑对您供电、水汽线路的损伤保护劳动安全。
2接头方式两种方式：一种方接头，一种斜接头。
3长度矩形金属软管长度不限，可根据客户的要求订制。
型号根据各个厂家的要求编制，一般的金属软管编码规则是企业名称代码+软管内径+软管外径+单扣或双扣的代码，如AL0406D表示阿里金属软管生产的单扣型内径4mm外径6mm的金属软管。
金属软管生产工艺
金属软管生产工艺金属软管生产工艺是指金属软管的制造过程，主要包括材料准备、加工工艺和组装工艺。
1. 材料准备：金属软管的主要材料是不锈钢，还需要一些辅助材料如橡胶，以提高软管的柔韧性和密封性能。
首先需要将不锈钢带材进行切割和成型，成为软管的外壳。
然后根据不同的要求，进行表面处理如抛光、镀层等。
2. 加工工艺：金属软管的加工主要有焊接、弯曲和折弯等工艺。
焊接是将不锈钢带材焊接成一根连续的管状物，以提高软管的强度和耐压性能。
弯曲和折弯是根据使用要求对软管进行形状调整，以适应不同的应用场合。
3. 组装工艺：金属软管的组装工艺包括软管与接头的连接和密封处理。
软管与接头的连接可以通过机械连接或者焊接连接，以确保其连接牢固和密封性能。
密封处理主要是使用密封垫片或者橡胶密封圈，以防止泄漏。
在金属软管的生产过程中，需要注意以下几个方面：1. 工艺参数的控制：对于不同规格和要求的软管，需要控制好加工工艺的参数，如焊接的温度、焊接速度、焊接角度等。
这些参数的控制直接影响到软管的质量和性能。
2. 检测和质量控制：在制造过程中，需要对软管进行各项检测和质量控制，以确保软管的质量和安全性能。
包括对材料的检测、焊接缺陷的检测、软管的破坏性试验等。
3. 工艺改进和创新：随着技术的发展，金属软管的生产工艺也在不断改进和创新。
例如，采用机械化和自动化生产线，提高生产效率和产品质量。
同时，还可以利用新型材料和新工艺，开发出更高性能和更可靠的金属软管。
总之，金属软管的生产工艺是一个复杂而精细的过程，需要掌握各项工艺参数和质量控制方法，以确保生产出高质量的金属软管。
金属软管分类
金属软管分类金属软管是一种用于输送液体或气体的管道连接器材，由于其具有良好的柔性和延展性，能够适应复杂的工业环境，因此在许多领域得到了广泛应用。
根据金属软管的不同特点和用途，可以将其分为以下几类：一、不锈钢金属软管不锈钢金属软管是一种由不锈钢丝编织而成的软管，具有优良的耐腐蚀性、耐高温性和耐压性能，被广泛应用于石油、化工、航空、航天、冶金等领域。
不锈钢金属软管有多种结构形式，如单层不锈钢丝编织层、双层不锈钢丝编织层、不锈钢网套管等，可根据实际需求选择不同的结构形式。
二、铜金属软管铜金属软管是一种由铜管制成的软管，具有优良的导电性能和耐腐蚀性能，被广泛应用于电气、电子、通讯等领域。
铜金属软管的制作工艺较为简单，可根据实际需求选择不同的铜管直径和壁厚度，以满足不同的使用要求。
三、铝金属软管铝金属软管是一种由铝管制成的软管，具有优良的耐腐蚀性和防火性能，被广泛应用于建筑、汽车、船舶等领域。
铝金属软管的制作工艺较为特殊，需要采用特殊的成型工艺和设备，以保证软管的质量和使用性能。
四、钛金属软管钛金属软管是一种由钛管制成的软管，具有优良的耐腐蚀性、耐高温性和轻量化等特点，被广泛应用于航空、航天、生物医药等领域。
钛金属软管的制作工艺较为复杂，需要采用高精度的加工设备和技术，以满足高精度的使用要求。
五、镍钛形状记忆合金软管镍钛形状记忆合金软管是一种新型金属软管，具有形状记忆和自修复等特点，被广泛应用于医疗、航空、航天等领域。
镍钛形状记忆合金软管的特点在于其可以根据外界温度和压力变化自动调整形状和长度，从而适应复杂的使用环境。
金属软管是一种非常重要的管道连接器材，在工业、建筑、医疗等领域具有广泛的应用前景。
不同类型的金属软管具有不同的特点和用途，可以根据实际需求选择合适的金属软管，以满足不同的使用要求。
包塑金属软管技术要求
包塑金属软管技术要求包塑金属软管是一种用于输送液体或气体的管道，它具有良好的耐压、耐腐蚀和耐高温的特点。
在工业生产和日常生活中，包塑金属软管广泛应用于石油化工、冶金、航空航天等领域。
为了确保包塑金属软管的质量和安全性能，有一些技术要求需要遵守。
包塑金属软管的材料选择要符合相关标准和规定。
常用的材料有不锈钢、铜、铝等，这些材料具有良好的耐腐蚀性能和机械强度。
在选择材料时，需要考虑到介质的性质和工作环境的要求，确保软管能够正常工作。
包塑金属软管的制造工艺也是关键。
软管的制造过程通常包括材料切割、卷曲、焊接、包塑等环节。
在焊接过程中，需要采用适当的焊接方法和设备，确保焊接接头的质量和可靠性。
在包塑过程中，要注意控制包塑温度和速度，以避免软管变形或出现缺陷。
包塑金属软管的尺寸和结构也需要符合相关标准。
软管的尺寸应根据具体应用需求确定，包括内径、外径和长度等参数。
同时，软管的结构设计要合理，能够承受预期的工作压力和温度，并且具有一定的柔性和弯曲性，以适应不同的安装和使用环境。
包塑金属软管的连接方式也是重要的技术要求之一。
软管的连接通常采用螺纹连接、法兰连接、卡箍连接等方式。
在选择连接方式时，需要考虑软管的工作条件和应力情况，确保连接牢固、密封可靠。
包塑金属软管的质量控制也是不可忽视的。
在生产过程中，需要进行严格的质量检测和测试，确保软管符合相关标准和规定。
常见的测试包括压力测试、耐腐蚀测试、温度循环测试等，以确保软管能够在各种恶劣环境下安全可靠地工作。
包塑金属软管的技术要求包括材料选择、制造工艺、尺寸和结构设计、连接方式以及质量控制等方面。
只有严格遵守这些要求，才能保证软管的质量和安全性能，满足各种工业和生活领域的需求。
希望随着科技的不断进步，包塑金属软管的性能和应用领域能够得到进一步的扩展和提升。
包塑金属软管技术要求
包塑金属软管技术要求1.金属材料包塑金属软管通常采用不锈钢、碳钢等金属材料。
这些材料具有优异的力学性能，如强度、刚度和耐腐蚀性，能够满足不同领域的需求。
同时，为了确保软管的加工性能和连接效果，金属材料的化学成分应符合相关标准要求。
2.表面处理金属软管的表面处理主要有氧化、电镀和喷涂等。
这些工艺能够提高软管的防腐蚀性能和使用寿命，同时赋予软管特定的颜色和光泽。
表面处理的具体方法和程度应根据使用环境和客户要求进行选择。
3.软管尺寸金属软管的直径、壁厚和长度等基本参数应依据实际需要进行选择。
直径主要根据流体流量和压力确定；壁厚则根据承受压力、刚度和耐腐蚀性要求进行计算；长度应根据安装和使用环境进行选定。
在选择软管尺寸时，还需考虑连接的便利性和安装的空间限制。
4.软管强度金属软管的强度和刚度是衡量其性能的重要指标。
一般来说，强度包括抗拉强度和压缩强度，刚度则表现为弹性变形量。
软管的强度和刚度受到材料、壁厚、直径等因素的影响。
为确保软管的安全使用，应选择具有足够强度和刚度的软管，并确保在使用过程中不会超过其承受范围。
5.连接方式金属软管的连接方式主要有法兰、焊接和卡套等。
法兰连接具有较好的密封性和抗震性能，但安装相对复杂；焊接连接具有较高的强度，但易受热影响区的影响；卡套连接简便快速，但需要精确的尺寸配合。
在选择连接方式时，应综合考虑施工难度、密封性能和使用寿命等因素。
6.弯曲半径金属软管的弯曲半径大小直接影响其柔性和整体性能。
若弯曲半径过小，可能导致软管过度变形，从而影响流体输送效率和使用寿命；若弯曲半径过大，则可能使软管无法适应特定的弯曲路径。
因此，在设计和安装过程中，应根据实际需求和软管性能选择合适的弯曲半径。
7.耐腐蚀性金属软管的耐腐蚀性对于其使用寿命和流体质量至关重要。
常见的腐蚀形式包括化学腐蚀和生物腐蚀。
化学腐蚀是指金属表面与周围介质发生化学作用而引起的腐蚀；生物腐蚀则是指微生物在金属表面繁殖而引起的腐蚀。
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金属波纹管的液压成型液压加工是截面为圆形、椭圆形、矩形、跑道形等环状波纹管成型的普通工艺方法。
调整好模具和管坯料的相对位置以后，向管坯料内腔充压，再沿其轴向进行机械压缩，一根给定长度的波纹管就很快形成了。
这是液压成型的一种方法，叫做多波一次成型法。
一般作弹性元件的波纹管，多采用这种加工方法。
但对作为金属软管本体的波纹管来讲，该方法就不行了。
因为这类波纹管要求越长越好。
为此，人们创造了另一种液压成型的方法，即单波连续成型法。
它能够在管坯料长度条件允许的情况下，连续成型几十、几百、甚至几千、几万个波纹。
使用时，可按所需长度或所需波纹数截取。
从这个意义上来讲，它可以代替多波一次成型机床。
只要更换不同规格的模具，就可以生产不同规格的多功能设备，是该生产线上的关键设备。
单波连续成型法金属波纹管单波连续成型的工作程序如下。
㈠合模上、下两片对称的推模④和模片⑦同时平行地向管坯料轴心线垂直移动，将安装在芯轴②上的薄壁管坯料①从外表面紧紧地包住。
㈡进芯轴芯轴克服密封圈③和管坯料内壁的摩擦阻力，向左移动，使固定在芯轴上的密封圈与模片相对运动到事先调定的位置。
㈢充填压力液体工作液体从芯轴中心孔流向两道密封圈之间，对管坯料内壁起作用。
在液体压力的作用下，两道密封圈之间的管坯料凸起，形成初波。
㈣进推模推模克服弹簧⑥的阻力，沿着导向滑杆⑤向右移动，使原先初波的高度民主增加，宽度缩小，直至设计尺寸为止。
再经过：五、泄液压；六、分模；七、退芯轴；八、退推模这四个工序把已经成型的波纹管从模具中脱出来；同时，又为下一个波纹的成型做好了准备。
如此循环。
每成型一个波纹约用4~40秒的时间。
通径越大，成型所需的时间就越长。
成型模具设计要素波纹管液压成型模具由一个芯轴、一付推模和一付模片组成。
它们工作部位的截面形状相应于波纹管截面形状而变化。
材料宜用中碳钢或普通合金钢，如45、40C 。
其强度、硬度和韧性方面的要求可与一般模具设计标准相同，但膜具各部位的几何尺寸，形位公差的确定，必须根据长期实践所获得的成熟经验来考虑。
否则，成功地设计出理想的模具是很困难的。
不柱度和不同轴度对于通径为150毫米以下或各种当量截面的，不同波形的中小规格的波纹管，推膜中心工作部位的不同轴度不能大于0。
03~0。
05毫米，其不柱度不能大于0。
05~0。
08毫米。
尤其是对矩形截面的波纹管膜具，要求还要更高一些。
否则，在合膜的时候，就可能将管坯咬破，使之漏液，结果会由于压力损失而使波纹成型不出来。
即使管坯未被咬破（仅是被咬伤了），成型时，这个部位壁厚就会更加变薄。
这样，必然影响它的使用寿命。
对于矩形截面的波纹管，则在四个面上的波纹厚度、波谷宽度可能产生不均匀，或是波纹深度有差异。
因此，严格地掌握不柱度和不同轴度的允差，是波纹管液压成型膜具设计中的一个基本原则。
配合在设计模具时，当然不能机械地按照管坯料通径及壁厚去换算。
由于管坯制造公差，管材薄壁的娇嫩性及单波连续成型工艺特点等原因，根据波纹管截面大小的不同，推模、模片与管坯料外表面应呈静配合或相当于静配合的过渡配合状态。
它们之间没有间隙。
推模、模片中心的工作部分要比管坯料的原始外径大0。
02~0。
05毫米。
而芯轴与管坯料内表面应呈动配合状态。
它们之间有较大的间隙，芯轴外径要比管坯料原始内径小0。
05~0。
50毫米（通径越大，该间隙也应越大）。
为了保证成型过程中不泄露，密封圈外径要比芯轴外径大一些，使套装在芯轴上的管坯料的实际支承是密封圈，而不是芯轴本身。
否则，在工作过程中则可能出现下述两个问题：①由于模片、推模对管坯料包夹不紧而造成泄露；②由于芯轴在管坯料中自然状态不稳定而造成密封圈被冲挤出槽。
这两种结果都将使压力有较大的损失，因而不能成型出合格的波纹管，甚至根本不能成型出波纹来。
反之，如果推模、模片对管坯料包夹太紧，必然在芯轴进给时造成系统压力猛增。
如果芯轴在管坯料中受压太大，必然造成摩擦阻力的增大。
这两种结果又将给波纹管成型带来不利条件，产生叠波（即波纹管波纹宽度和波谷宽度都缩小，趋向于零）的主要原因就在于此。
所以，合理地控制模具与管坯料的配合关系是波纹管液压成型模具设计中的一个重要环节。
关于圆角值的确定在模具上，各部位的R值有其各种不同的作用。
R值的大小，直接影响波纹管的成型质量。
由于各种材料、规格的不同，波纹成型后的回弹量大小也不相同。
模片上的R 由波纹管波谷决定，一般取；推模上的R 由模片上的R决定，一般取R=0-.8~1.0R。
推模和模片上的R由波纹管材料、规格、状态等无条件决定，一般取R=0。
1~0。
3毫米。
如果R大于，就无法按照要求直接成型出波纹来。
如果R大于R ，在合模的时候，R 在分模面上就会象成型刀具一样，对管坯料进行切削。
如果R 过小或过大，则可能擦伤管坯料外表面或在成型出的波纹管轴向对称两侧分别残留一道凸痕，形成波纹管的“加强筋”。
R值确定得是否得当，直接关系到是能否生产出合格的产品。
所以说，认真地分析各个R的实际意义亦是波纹管液压成型模具设计中一个不可忽视的方面。
调试由于材料、规格的不同，在成型过程中的密封圈尺寸、工作压力、收料长度也各不相同。
要确定这些参数，仅按照一般理论设计是不够的，因为有许多可变因素存在。
所以，要通过调试，寻得一些经验数据来修正计算中的误差。
这样，才能加工出符合设计要求的波纹管。
密封圈目前，一般不采用传统的模压橡胶圈，而采用耐磨性较好，强度较高的聚乙稀索制成的密封圈。
其制作方法是：根据密封圈槽宽度、深度及所用聚乙稀索的断面直径计算下料以后，将两端同时在薄热片两侧熔化，迅速粘接，去除毛疵，便成为需要的密封圈。
为确保工作状态下的密封效果，同时，又不使它和管坯内壁产生过大的摩擦力，密封圈的外轮廓尺寸与管坯料理论内孔配合的过盈量控制在0。
20~0。
50毫米范围之内。
当然，由于聚乙稀索断面直径公差和操作过程中下料、熔接等方面的累计误差，在调试中，首先密封圈的制作往往通过2~3次实验才能找到下料长度的最佳值。
尽管如此，它的效果和经济性能都比用橡胶密封圈好得多。
成型工作压力波纹管成型工作压力一般也取决于管坯料的机械性能及波纹几何形状。
管坯料的延伸率越大，成型工作压力越小。
在管坯材料、壁厚、热处理等条件相同的情况下，成型工作压力与波纹管的波纹高度成反比。
但是，实际生产过程中无法保证每一炉、每一批、每一根管坯料状态的一致性。
例如：壁厚为0。
3毫米的材料，成型出通径为102毫米，外径为120毫米，波距为9毫米的波纹管，最低工作压力为20公斤力/厘米，最高工作压力达45公斤力/厘米，相差一倍多。
因此，根据具体情况，随时改变成型工作压力是波纹管成型调试过程中的一项重要工作。
波纹收料长度所谓波纹收料长度是指一个波距后，管坯料的轴向长度，严格的理论计算公式是该公式推导过程将在下一节说明。
但实际上，波纹管的成型一般不需要经过这样精确的计算，按下述公式近似地计算即可。
由于不锈钢、铜等制作波纹管的材料本身具有一定的塑性延伸，管壁产生变薄、拉长的趋势，所以，波纹管的收料长度取值还要相应地缩短一些。
对于不锈钢材料，可以经验地取公式（5。
2）计算结果的90~95%；对于铜材料，可以经验地取公式（5。
2）计算结果的85~95%。
这个数据减去模片的厚度，就是推模、模片开间的距离。
为便于测量和记忆，操作工人俗称其为“展开长”。
这种“展开长”的确定方法可以相对地保证管壁最大变薄点的厚度。
对于管壁变薄量有具体要求的波纹管，其展开长的确定，将在下一节里进行专题讨论。
管壁变薄量的控制单波连续成型和多波一次成型方法虽然不同，但促成管壁变薄的条件是相同的。
在管坯材料、状态、波纹几何尺寸既定的情况下，波纹管管壁的变薄量就取决于成型工作压力的大小和模片、推模开间距离的大小。
成型工作压力愈大，变薄量就愈大。
也就是说，波纹管管壁的变薄量与成型工作压力的大小成正比；与模片、推模开间距离的大小成反比。
但须指出，它们是有限的，有条件的，既不可能产生大到百分之百变薄的情况，也不可能出现小到完全无变薄的结果。
用单波连续成型的方法，其成型工作压力和模片、推模开间距离的选择，必须符合PL曲线。
PL曲线是用实验的方法求得的。
不同材料，不同规格的波纹管，其PL曲线也各不相同，但无论哪一种波纹管的成型，都有一个许用成型工作压力的上限值和一个许用模片、推模开间距离的上限值在波纹成型的过程中，如果无限加大成型工作压力，则可能使波纹部分产生大到极限的变薄量，以至爆破。
如果模片、推模开间距离超过其上限值，则可能在充液压以后，由于初波过小，而导致进推模时管坯料产生轴向滑移，直至滑移到模片、推模开间距离符合PL曲线时，方能成型。
这样，由于滑移，结果成型出来的波纹管的波谷宽度就会加大，不符合设计要求。
对不锈钢材料的波纹管，由于液压脉动的作用和材料冷硬特性，可能成型出外径远远小于设计尺寸的波纹管，或根本成型不出波纹来。
由此看来，只有在充液压以后，管坯上产生一定尺寸的初波，波纹管才具备成型的条件。
这个条件的形成，从管坯料轴向剖面上来分析，相当于弓形的弦长变成了弧长。
在此过程中，管坯料没有轴向补偿或没有足够的轴向补偿，当然管壁必定变薄。
管壁的最大变薄量对于金属波纹管在液压成型过程中管壁变薄的问题，可以用面积比的方法来分析。
因为从波谷底到波峰顶，管壁的变薄量近似地呈线性递增。
所以，最大变薄量近似为两倍的最大平均变薄量，而最大平均变薄量是由展开波纹管一个波距后的表面积和成型前最小预定坯料的表面积两个量所决定的。
所谓展开一个波距的表面积A 是下述三个量的总和：（）两个相同外径D 、相同内径D 的圆环模片面积A ，（）一个以为半径的波峰的半圆弧按D 为半径旋转所得的曲面积A （见图5-5）。
先求：再得（）一个以为半径的波谷的半圆弧按D 为半径旋转所得的曲面积A （见图5-6）。
先求所谓成型前最小预定坯料表面积A 是下述三个量的总和（件图5-7）：（）以1/2模片厚度L 为长度的管坯圆柱表面积A ：（）以模片、推模最小开间距离L 为长度的管坯料圆柱表面积A （）以推模端面和内孔倒角L 为长度的管坯料圆柱表面积A 因此，最大平均变薄量最大变薄量额定变薄量的控制在工程上，各种不同使用场合的波纹管，对管壁变薄量要求的严格程度亦不相同。
一般来讲，总是希望管壁变薄量越小越好。
但是，既然采用液压成型的方法，管壁的变薄就是不可避免的。
因此，在波纹管成型工艺过程中，如何保证管壁变薄量小于或等于设计确立的额定变薄量，是一个十分重要的问题。
从上述关于管壁最大变薄量的公式出发，管壁变薄量与成型前预定坯料表面积有关，而成型之前的预定坯料表面积又与L 、L 、L 这三个量有关。
其中，L 是一个可以调节的变量。
所以，为了控制管壁的额定变薄量，可以用调节L 的方法来实现。