项目炉排严重结焦故障的原因分析和防范措施
锅炉结焦原因分析及解决方案
锅炉结焦原因分析及解决方案1. 引言锅炉是工业生产中常用的热能设备，用于产生蒸汽或热水。
然而，锅炉在长期运行过程中可能会出现结焦问题，这会影响锅炉的热效率和运行安全性。
因此，本文将对锅炉结焦的原因进行分析，并提出相应的解决方案。
2. 结焦原因分析2.1 燃料质量问题锅炉燃料的质量是导致结焦的主要原因之一。
当燃料中含有过多的灰分、硫分和挥发分时，会增加结焦的风险。
灰分和硫分会在燃烧过程中生成灰渣，而挥发分则可能会在锅炉管道内沉积，导致结焦。
2.2 燃烧过程问题燃烧过程中的问题也可能导致锅炉结焦。
例如，燃烧温度过低、燃烧不完全、燃烧空气过剩或不足等都会增加结焦的风险。
这些问题可能与锅炉的设计、调整或操作有关。
2.3 水质问题水质是锅炉运行中的另一个重要因素。
当水中含有过多的杂质、硬度高或水质不稳定时，会促进结焦的发生。
水中的杂质和硬度会在锅炉内部沉积，形成结焦的基础。
2.4 锅炉清洗不彻底锅炉清洗不彻底也是结焦的原因之一。
当锅炉内部存在残留的沉积物或污垢时，会形成结焦的催化剂。
因此，定期对锅炉进行清洗和维护是防止结焦的重要措施。
3. 解决方案3.1 优化燃料选择为了减少结焦的风险，可以选择质量较好的燃料。
燃料应具有较低的灰分、硫分和挥发分含量，以减少锅炉内部的灰渣和沉积物。
3.2 控制燃烧过程合理控制燃烧过程是减少结焦的关键。
首先，确保燃烧温度适宜，避免过低或过高。
其次，要保证燃烧充分，避免燃烧不完全产生的污染物。
此外，根据锅炉的实际情况，合理调整燃烧空气的供给，避免过剩或不足。
3.3 水质处理对于水质问题，可以采取合适的水处理措施。
例如，使用水质稳定的软化水或纯化水作为锅炉的供水，以减少水中的杂质和硬度。
此外，定期检测和维护锅炉的水质，确保水质的稳定性。
3.4 定期清洗和维护锅炉的定期清洗和维护是防止结焦的重要措施。
清洗应彻底，确保锅炉内部没有残留的沉积物或污垢。
同时，定期检查和更换锅炉的烟道和管道，以保证其畅通无阻。
炉膛结焦的原因及处理措施
炉膛结焦原因：1、炉内呈还原性气氛，结渣性增强2、一次风速偏低3、一次风管风量分配不均，造成炉膛火焰偏斜4、锅炉运行时负压太高，漏风严重，使主燃烧区严重缺风，还原性加强5、运行中燃烧器向下摆动过低，致使煤粉气流直接冲刷冷灰斗6、所烧的煤种易结焦7、长时间未吹灰8、分级燃烧过度，主燃烧区域缺氧，氧量及总风量偏小措施：1、提高一次风压及降低磨煤机出口温度。
按给定的负荷/一次风压对应曲线进行一次风的调整，通过提高一次风压，开大燃料风挡板等措施提高气流刚性，推迟着火点位置，有效地防止了火焰贴墙和煤粉离析。
磨煤机出口温度随着煤质的不同还可进行不同的调节，具体应视煤的挥发份而定，高挥发份煤磨煤机的出口温度可调节低些，低挥发份煤磨煤机的出口温度可调节高些。
2、加大炉内空气量，适当提高氧量3、控制燃烧器的热负荷。
保持每台磨煤机在最佳负荷下运行，严禁超负荷。
分散投运燃烧器，由于燃烧不集中，传热分散，降低了炉膛温度，结渣减缓；这也保证了一定的煤粉细度，使煤粉中的粗颗粒不易从气流中分离出来与水冷壁冲撞，到达水冷壁以前已经冷却固化，缩短了煤粉颗粒燃尽的时间，在水冷壁贴壁处不产生还原性气氛，以至于灰熔点降低。
4、辅助风的调整。
当炉内整体气流偏转过大、刷墙、结渣较严重时，采用缩腰型配风加以改善。
5、加强吹灰操作，保证受热面的清洁。
6、加强配煤及掺烧煤，选择不易结焦煤锅炉结焦的原因、危害和解决办法劣质煤的特点：水份高，灰份大，发热量低，挥发份低，着火点高等。
火力发电厂在燃用劣质煤时，一方面，锅炉燃烧不稳，易引起锅炉灭火放炮事故；另一方面，为稳定燃烧需投油助燃，浪费了大量的燃油。
同时，飞灰含碳量增大，锅炉效率降低，经济性差。
此外，还存在燃用劣质煤，使锅炉易结焦，各受热面磨损严重，锅炉运行各参数不稳，运行人员调整工作量增大等问题。
此外，劣质煤是火电厂锅炉运行人员最难调整，最头疼、最不愿燃用的煤种。
一、锅炉结焦的原因1、结焦与灰熔点有关结焦的根本原因是熔化状态下的灰沉积在受热面上。
锅炉结焦原因分析及处理措施
锅炉结焦原因分析及预防措施在电站锅炉运行中，锅炉结焦是个长期存在并且一直困扰电站锅炉运行人员的主要问题，它的存在不紧影响了锅炉的经济性，并且对锅炉的安全运行也造成一定的影响。
电站锅炉主要以煤作为燃料，其燃烧产物中含有大量的灰粒、硫和氮的氧化物等物质，这些物质在锅炉运行的过程中有时以各种各样的形式沉积在受热面的表面，造成受热面的结焦。
1. 锅炉结焦机理锅炉结渣是个很复杂的物理化学过程 , 它涉及煤的燃烧、炉内传热、传质、煤的潜在结渣倾向、煤灰粒子在炉内运动以及煤灰与管壁间的粘附等复杂过程。
在燃料中都或多或少地含有灰分，特别是劣质煤的含灰量较多。
灰分状态变化时经历三种温度：变形温度DT，软化温度ST,熔化温度FT。
其中，软化温度ST在熔融特性温度中最为重要。
在固态排渣煤粉炉中，火焰中心温度高达1400℃～1600℃。
煤粉在炉膛内燃烧后一部分灰在炉内高温环境下呈熔化或半熔化状态。
正常情况下，由于水冷壁温度相对较低，灰渣粒在接近水冷壁管之前，以辐射换热的形式释放热量，其自身温度迅速降低而凝固，最终可能在水冷壁管上形成一层疏松的积灰，在锅炉运行中积灰层自行脱落或通过吹灰器吹落，灰层不至于发展为焦块。
若灰渣粒在到达受热面前未得到足够冷却成为凝固状态，而仍然具有较高粘结能力时，就容易粘附在受烟气火焰冲刷的受热面或炉墙上，产生结焦。
一旦结焦发生，由于焦层的热阻使得传热恶化，焦层表面因得不到充分冷却而温度很高，再加上焦层表面粗糙，炉内灰渣粒更容易粘附上去，加速结焦过程的发展，从而形成更大的焦块。
2. 结渣的危害2.1 锅炉效率下降受热面结渣后，使传热恶化水冷壁的吸热量降低烟气温度升高造成排烟温度升高，锅炉热效率下降；燃烧器出口结渣，造成气流偏斜，燃烧恶化，有可能使机械未完全燃烧热损化学未完全燃烧热损失增大；在炉膛出口处结焦，使锅炉通风阻力增大，厂用电量上升。
2.2 影响锅炉出力水冷壁结渣后，由于大量的结渣附着在水冷壁上，受热面内汽水混合物吸热效果下降，如保持燃料量不变，则锅炉的蒸发量将下降；炉膛出口烟温升高，蒸汽出口温度升高，管壁温度升高，当结焦严重时通风阻力的增大，增大引风机出力，当引风机出力到最大时被迫降低锅炉出力。
锅炉结焦的预防措施
Efforts may not be equal to success, but the hard work of chasing your dreams will let you find a better self, a silent self who strives to enrich and quiet yourself.模板参考（页眉可删）锅炉结焦的预防措施锅炉结焦是燃煤工业锅炉运行中比较普遍的现象，它会破坏正常燃烧工况，减少锅炉出力；损坏炉拱和炉管；破坏正常水循环，造成爆管事故，影响锅炉安全运行，严重时还会使炉膛出口堵塞而被迫停炉，从而造成安全事故。
一、结焦的原因1.煤质的影响煤在燃烧时，其灰分熔融特性温度用变形温度T1、软化温度T2和熔化温度T3数值表示，软化温度T2的高低是判断煤灰是否容易结焦的主要指标。
灰的成分不同，其熔点也不同：煤中的硫化铁、氧化亚铁、氧化钾和氧化钠含量大时，灰熔点低，就容易结焦；煤中的氧化硅、氧化钾和氧化铝含量大时，灰熔点高，就不易结焦。
煤的灰熔点一般在1250~1500℃（高于锅炉炉膛受热面的设计温度），而有些煤的灰熔点低于1100℃，燃用这种低灰熔点的煤则非常容易结焦。
2.超负荷运行设计、安装和使用炉膛容积太小或锅炉超负荷运行，造成炉膛热负荷过高；辐射受热面布置较小，水冷壁管间距过大，吸热量偏高。
这些都会成为锅炉在运行中产生结焦的原因。
另外，由于操作不当，送引风量太大，进行强化燃烧，炉温超过煤灰粘结温度时，也会形成高温结焦。
若配风不当，煤不完全燃烧，会产生大量一氧化碳及氢气等气体，使灰中熔点较高的三氧化二铁还原成熔点很低的氧化铁，降低了灰熔点（可能降低300~350℃），这时，沸腾燃烧锅炉比较容易出现“低温结焦”，就是这个缘故。
3.清渣打焦对焦渣清理不及时，把灰渣和红火混在一起，会加剧焦渣形成。
二、防止和沸除结焦的措施1.改造炉膛结构改造炉膛结构的目的是要控制炉膛温度和烟温，防止结焦，通常要将炉膛出口烟温控制在煤灰变形温度以下50~100℃，即最好在900~1050℃之间。
锅炉结焦原因分析及解决方案
锅炉结焦原因分析及解决方案一、问题描述在锅炉运行过程中，结焦是一种常见的问题。
结焦是指在锅炉内部燃烧过程中，燃料中的灰分和其他杂质在锅炉内壁上沉积并形成固体结焦物。
结焦会导致锅炉热效率下降、燃烧不稳定、设备寿命缩短等问题。
因此，分析结焦原因并提出解决方案，对于保障锅炉正常运行和提高燃烧效率具有重要意义。
二、结焦原因分析1. 燃料质量问题：燃料中的灰分和其他杂质是结焦的主要原因之一。
如果燃料中的灰分含量高，或者燃料中存在硫、钠等易结焦的元素，都会增加结焦的可能性。
2. 锅炉设计问题：锅炉的设计也会影响结焦情况。
例如，燃烧室结构不合理、燃烧温度过高或过低、燃烧过程中的气流分布不均匀等因素都会导致结焦的发生。
3. 锅炉操作问题：不合理的锅炉操作也会加剧结焦问题。
例如，燃料供给不稳定、燃烧调节不当、过量空气过多等操作不当都会增加结焦的风险。
4. 清洗不及时：定期清洗锅炉内部是预防结焦的有效措施。
如果清洗不及时或不彻底，锅炉内壁上的沉积物会逐渐增多，导致结焦问题加剧。
三、解决方案1. 优化燃料选择：选择低灰分、低硫、低钠的燃料，可以降低结焦的风险。
此外，通过对燃料进行预处理，如煤粉烘干、除尘等，也可以减少燃料中的杂质含量。
2. 锅炉设计改进：改善锅炉的燃烧室结构，提高燃烧温度和气流分布的均匀性，可以降低结焦的可能性。
此外，合理选择锅炉的容量和型号，也是预防结焦的重要因素。
3. 规范操作管理：加强对锅炉的操作管理，确保燃料供给的稳定性和燃烧调节的合理性。
合理控制过量空气的比例，避免过量空气过多，降低结焦的风险。
4. 定期清洗维护：定期对锅炉进行清洗维护，清除内部的沉积物，可以有效预防结焦的发生。
清洗时应注意彻底清除结焦物，并采取相应的防腐措施，延长锅炉的使用寿命。
四、结论结焦是锅炉运行过程中常见的问题，会导致燃烧效率下降和设备寿命缩短等不良影响。
通过分析结焦的原因，我们可以采取一系列的解决方案来预防和解决结焦问题，包括优化燃料选择、改进锅炉设计、规范操作管理和定期清洗维护。
锅炉结焦原因分析及解决方案
锅炉结焦原因分析及解决方案一、问题描述：锅炉结焦是指在锅炉内部烟道、燃烧室或者烟气侧管道上形成的燃烧产物积聚物，会导致锅炉热交换效率下降、烟气温度升高、燃料消耗增加等问题。
本文将对锅炉结焦的原因进行分析，并提出相应的解决方案。
二、原因分析：1. 燃料质量问题：燃料中的灰分和硫分含量高，容易产生结焦物质。
灰分中的无机物质在高温下会形成结焦物质，硫分则会与金属表面发生化学反应，形成硫酸盐结焦物质。
2. 燃烧过程问题：燃烧过程中，燃料燃烧不彻底会产生大量的烟气，其中含有大量的颗粒物和有机物质，这些物质在烟道中会逐渐沉积形成结焦物质。
3. 锅炉设计问题：锅炉内部的烟道设计不合理，烟气流动不畅，容易导致结焦物质的积聚。
此外，锅炉的受热面积不足、传热效果差等问题也会增加结焦的风险。
三、解决方案：1. 燃料选择和处理：选择低灰分、低硫分的燃料，减少结焦物质的生成。
对于高灰分、高硫分的燃料，可以采取预处理措施，如煤粉的洗选、脱硫等，降低结焦物质的含量。
2. 燃烧调整和优化：通过优化燃烧系统，提高燃烧效率，减少燃烧产物的生成。
可以采用先进的燃烧器技术，改善燃烧过程中的混合和燃烧效果，减少燃料残留和烟气中的颗粒物。
3. 清洁和维护：定期对锅炉进行清洗和维护，清除烟道和燃烧室中的结焦物质。
可以采用物理清洗、化学清洗等方法，彻底清除结焦物质，恢复锅炉的正常工作状态。
4. 锅炉设计和改进：对于现有的锅炉，可以通过改进锅炉内部的烟道设计，增加受热面积，改善烟气流动情况，减少结焦物质的积聚。
对于新建的锅炉，应根据实际情况，合理设计燃烧系统和烟道结构，降低结焦的风险。
5. 监测和控制：建立完善的监测和控制系统，及时发现和处理锅炉结焦问题。
可以采用温度、压力、烟气成份等参数的在线监测，实时掌握锅炉的运行情况，及时采取措施防止结焦的发生。
四、总结：锅炉结焦问题对于锅炉的正常运行和热能利用效率有着重要影响。
通过燃料选择和处理、燃烧调整和优化、清洁和维护、锅炉设计和改进以及监测和控制等方面的综合措施，可以有效地解决锅炉结焦问题，提高锅炉的运行效率和可靠性，降低能源消耗。
锅炉结焦原因分析及解决方案
锅炉结焦原因分析及解决方案引言概述：锅炉结焦是指在燃烧过程中，锅炉内壁和管道表面积聚了燃烧产物，形成焦炭层，导致热传递效率降低，影响锅炉运行稳定性和安全性。
为了解决锅炉结焦问题，需要深入分析结焦原因，并采取相应的解决方案。
一、燃料质量问题1.1 燃料含灰量高燃料中灰分含量高会导致燃烧后生成的灰渣增多，易形成结焦物质。
1.2 燃料含硫量高燃料中硫含量高容易生成硫酸盐，加剧结焦的程度。
1.3 燃料粒度不均匀燃料粒度不均匀会导致燃烧不充分，产生大量未燃烧残渣，易形成结焦。
二、锅炉操作问题2.1 燃烧调节不当燃烧过程中，燃烧调节不当会导致燃烧不充分，产生过多的未燃烧残渣，加剧结焦。
2.2 进料速度过快进料速度过快会导致燃料在炉膛内停留时间不足，燃烧不充分，易形成结焦。
2.3 管道清洁不及时管道长期未清洁会积聚大量灰渣，形成结焦，影响热传递效率。
三、锅炉设计问题3.1 燃烧系统设计不合理燃烧系统设计不合理会导致燃烧不充分，产生大量未燃烧残渣，易形成结焦。
3.2 管道布局不合理管道布局不合理会导致燃料在管道内停留时间过长，易形成结焦。
3.3 烟气排放不畅烟气排放不畅会导致烟气在锅炉内停留时间过长，易形成结焦。
四、清洁维护问题4.1 清灰不及时清灰不及时会导致灰渣在锅炉内积聚，形成结焦。
4.2 管道清洁不彻底管道清洁不彻底会留下一定量的灰渣，易形成结焦。
4.3 管道维护不到位管道维护不到位会导致管道内积聚大量灰渣，易形成结焦。
五、解决方案5.1 选择优质燃料选择含灰量低、硫含量低的优质燃料，减少结焦的可能性。
5.2 加强操作管理加强燃烧调节，控制进料速度，定期清洁管道，确保锅炉正常运行。
5.3 定期维护清洁定期清理灰渣，彻底清洁管道，保持锅炉清洁，防止结焦的发生。
结语：通过对锅炉结焦原因分析及解决方案的详细探讨，可以有效避免锅炉结焦问题的发生，保障锅炉的正常运行，提高锅炉的热效率和安全性。
在实际操作中，应根据具体情况采取相应的措施，及时解决问题，确保锅炉长期稳定运行。
锅炉运行燃烧结焦异常现象和原因分析及其处理预防措施
锅炉运行燃烧结焦异常现象和原因分析及其处理预防措施
一、燃烧结焦异常现象
1、床温急剧升高并超过1000℃以上；
2、氧量指示下降，甚至到零；
3、观察火焰时，流化不良，局部或大面积火焰呈白色；
4、出灰时灰量少或放不出；
5、严重时负压不断增大，一次风机电流下降。
二、燃烧结焦异常原因分析
1、点火升压过程中煤量加入过快过多或加煤未加风；
2、压火时操作不当；
3、一次风过小低于监界流化风量；
4、燃烧负荷过大，燃烧温度过高；
5、煤粒度过大或灰渣变形温度低；
6、放渣过多造成床料低或放尽；
7、返料器返料不正常或堵塞；
8、给煤机断煤，处理操作不当；
9、负荷增加过快，操作不当；
10、风帽损坏，灰渣掉入风室造成布风不均；
11、床温表不准或失灵，造成运行人员误判断；
12、床料太厚，没有及时排渣；
13、磁铁分离器分离不好，铁件进入炉内造成沸腾不好。
三、燃烧结焦异常处理措施
1、立即停炉；
2、放掉循环灰，尽量放掉炉室内炉渣；
3、检查结焦情况；
4、打开人孔门，尽可能撬松焦块及时扒出炉外；
5、结焦不严重焦块扒出炉外后，点火投入运行；
6、结焦严重，无法热态消除，待冷却后处理。
四、燃烧结焦异常预防
1、控制入炉煤粒度在8mm以下；
2、点火过程中严格控制进煤量；
3、升降负荷时，严格做到升负荷先加风后加煤，减负荷先减煤后减风；
4、燃烧调节时要做到”少量多次”的调节方法，避免床温大起大落；
5、经常检查给煤机的给煤情况，观察炉床火焰颜色，返料器是否正常；
6、排渣时根据料层压差及时少放勤放，排渣结束后认真检查，确认排渣门关闭严密后，方可离开现场。
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项目炉排严重结焦故障的原因分析和防范措施
一、发生过程
11月18日12时炉排振动不起来，炉排停运约20分钟，然后采用人工辅助炉排振动。
下午3时发现炉排上料层厚度约为3～3.5米，随即降负荷（20MW左右），减少给料量，增加振动时间、频率以及增加炉排风量和送风机出口风压来降低料层厚度，此时炉排仍需要人工辅助才能运转，同时发现炉排振动时＃1捞渣机的落渣井和侧墙水冷壁振动剧烈。
晚上7点30分检查发现＃1捞渣机的落渣井被焦块堵塞，然后组织人员进行打焦，同时停运＃3和4号给料线，负荷降至10MW 左右。
19日1时10分，因打焦过程中大焦块掉入捞渣机中，导致链条断裂，机组被迫停运。
二、原因分析
1、锅炉燃烧调整方法存在不足，致使炉排结焦。
在高负荷情况下（22MW左右），炉排上料层较厚，而振动频率小、振动时间短、送风机出口压力偏低（5.5kPa）和风量不足导致炉排上燃料缺氧燃烧，炉排结焦。
2、未能及时发现炉排结渣和捞渣机的落渣井被焦块堵塞的问题，未对落渣井和侧墙水冷壁振动异常现象进行分析。
此外，观火孔的数量不足和布置不合理也是未能及时发现炉排结渣的客观原因。
3、发现炉排结渣后，处理方法不得当，未果断地大幅度降负荷。
为了保负荷，发现结渣后，机组负荷降低不多（10MW左右），入炉燃
料量仍然很多；加之，在打焦过程中，灰渣不能正常落入渣井且炉排停运时间较长，客观上加剧了炉排的结焦。
4、＃1捞渣机落渣井中存在多根槽钢是导致落渣井堵塞的直接原因，是导致炉排结焦加剧的主要原因。
5、燃料水分高（40％左右）、灰分含量高，致使燃料燃烧困难、灰渣量增加；同时，掺烧的秸秆压块比较致密，入炉后不能及时、完全地燃烧，一定程度上增加了料层厚度。
三、防范措施
1、及时掌握入炉燃料特性，并进行相应的燃烧调整。
（1）保持合理和炉排料层厚度和火焰前沿。
控制炉排的料层厚度不超过2～2.5米；控制火焰前沿在右侧墙第二观火孔处，确保在此处看不到正在燃烧的燃料，即达到“见火不见料”的要求。
（2）控制合理的振动时间、频率和停止时间。
当燃料的水分和负荷增加时，应相应增加振动频率和振动时间。
建议：当机组负荷小于15MW时，振动时间应设置为14～16秒、停止时间应设置为2.5～4分钟、振动频率应设置为65～70赫兹；当机组负荷大于20MW时，振动时间应设置为18～25秒、停止时间应设置为3～4分钟、振动频率应设置为80～85赫兹。
（3）控制炉膛负压为-200～－300Pa。
（4）控制合理的送风机出口压力和炉排风流量。
当燃料的水分和负荷增加时，应提高送风机出口压力和炉排风流量。
建议：当机组负荷小于15MW时，送风机出口压力应设置为5.5～6kPa，炉排风的挡板开度为30％～35％；当机组负荷大于20MW时，送风机出口压力应设置为 6.0～7.0kPa，炉排风的挡板开度为35％～40％。
（5）控制合理的点火风压力和流量。
当燃料的水分和负荷增加时，应提高点火风压力，增加点火风量，同时1和4号进料口对应的挡板开度应略大于2和3号进料口。
建议：当机组负荷小于15MW时，点火风总调节挡板开度应设置为30～50％，各分挡板的开度应设置为15％左右；当机组负荷大于20MW时，点火风总调节挡板开度应设置为50～70％，各分挡板的开度应设置为20％左右。
（6）控制合理的前、后墙二次风和燃尽风压力。
当炉排振动频率和振动时间增加时，应增加前、后墙二次风和燃尽风压力，同时后墙二次风挡板开度应约为前墙二次风挡板和前墙燃尽风挡板开度之和。
建议：当机组负荷小于15MW时，前墙二次风挡板开度应设置为15～20％，前墙燃尽风挡板开度为5～10％，后墙二次风挡板开度应设置为20～30％；当机组负荷大于20MW时，前墙二次风挡板开度应设置为20～25％，前墙燃尽风挡板开度为10～15％，后墙二次风挡板开度应设置为30～40％。
（7）控制合理的氧量。
根据目前表计的显示情况（考虑到氧量计处可能漏风，实际氧量比显示值要低），当机组负荷小于15MW时，氧量应维持为10～12％；当机组负荷大于20MW时，氧量应维持为8～10％。
2、去掉＃1捞渣机落渣井中的槽钢，避免焦块被卡住，杜绝落渣井堵塞现象的发生。
避免燃料的缺氧燃烧。
3、建议增加高、中端炉排上的风孔数量或扩大孔径，确保较多热风进入厚的燃料层中，促进燃料的干燥，确保燃料的完全燃烧，
4、完善后墙的看火孔，增加相应的平台和楼梯，方便运行人员巡检和观察低端炉排上积灰情况。
5、在监盘时，要经常监视振动炉排是否能够达到设置的振动频率，是否正常工作。
如果运行时，炉排振动装置发生异常，且在15分钟内不能恢复运行，则应立即降负荷运行。
6、在巡检时，一定要注意＃1捞渣机出口的灰渣情况，如果发现有较大焦块，要及时进行调整；同时要注意在炉排振动时，落渣井是否异常振动。
7、在正常运行时，调整＃1和4定量给料机转速小于＃2和3定量给料机转速，使炉排两侧进料量小于炉排中间的进料量，确保燃料在炉排宽度方向上按“中间高，两侧低”分布。
8、投入送风量自动调节，确保炉排振动时能够自动减少炉排风量和增加二次风量和炉膛负压，这样就可以适当通过增加炉排的振动频率来疏松炉排上的燃料从而强化燃烧，同时也可避免炉排振动时大量
未燃尽的燃料从炉膛上部飞出，减少炉灰和飞灰的含碳量。
9、发现炉排结渣后，应立即降负荷运行，通过增加振动时间和振动频率，增加炉排风量和风压清除炉排上的焦块，必要时，进行人工打焦。
10、锅炉启动点火前，一定要将炉排上积存的灰渣清理干净，同时确保炉排上的风孔的通畅。
11、建议捞渣机工频运行，提高出力。
12、控制燃料的水分和灰分。
同时建议暂不掺烧比较致密的秸秆压块，可掺烧花生壳。
浚县项目锅炉燃烧调整攻关小组
2007年11月19日。