这是一套完整的生产线平衡的计算方法，拿着走不谢！很简单！
生产线平衡PPT
⽣产线平衡PPT⽣产线平衡Line Balancingz调整各⼯序间的作业时间，使差距很⼩。
各⼯序间的作业时间差距越⼩，⽣产线就越平衡。
⽣产线平衡分析的⽬的z缩短产品的装配时间，增加单位时间的⽣产量。
z减少⼯序之间的预备时间；z提⾼⽣产线的效率；z改善⽣产线的平衡；z改善⽣产⽅法。
1.计算产距时间（Takt time）2.画优先图3.决定周期时间（CT=Takt time）4.确定理论⼯位数5.排程6.计算效率7⼯位33问题：假定⼯作由三个⼯位完成，每个⼯位完成⼯作的时间分别为6，7，3分钟。
这条线的周期时间(Cycle Time, CT)是多少？周期时间永远是由需时最长的⼯位决定的。
上述⼯作的CT 是7分钟。
其它两个⼯位有空闲时间。
z电风扇装配由下列任务组成：任务时间(Mins)任务描述紧前任务A2装配外框⽆B1安装开关AC 3.25装配马达架⽆D 1.2将马达架装⼊外框A, CE0.5安装扇叶D F1安装格栅E G1安装电缆BH 1.4测试F, G画优先图（Precedence Diagram ）任务紧前任务A None AB A BC None DA, C 任务紧前任务E D F E G B GHE, GHA C BD E FGH2 3.2511.2.511.41Question: 哪⼀个⼯序决定了最⼤产出率？Answer: 任务C决定了⽣产线的CT，也就决定了最⼤台台瓶颈时间每⽇⽣产时间最⼤产出129=mins/ 3.25mins 420==任务时间(Mins)任务描述紧前任务A 2装配外框⽆B 1安装开关AC 3.25装配马达架⽆D 1.2将马达架装⼊外框A, C E 0.5安装扇叶D F 1安装格栅E G 1安装电缆B=C ,台天mins/ 4.2=mins/ 420 =C Question: 假定我们每天要装配100台风扇。
周期时间应是多少？Answer:确定理论最少⼯位数Question: 理论上的最少⼯位数是多少？Answer:(C)(T)=N N t t 周期时间任务时间总和理论最少⼯位数 ,3or 2.702, =mins/ 11.35 =N 台⽣产线平衡:排程规则⼀：z主规则: 以其后跟随任务数⽬最多的次序安排⼯位。
生产线平衡的定义计算及改善方法
1、产线平衡计算公式 平衡率=（各工序时间总和/（工位数*CT））*100%=（∑ti/（工位数*CT））*100%
2、生产线的平衡损失率计算公式 平衡损失率=1-平衡率 二、平衡生产线的意义
空闲时间是指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时间，可以指设备或人的时间。当一个流程中各个工序的节拍不一致时，瓶颈工序以外的其它工序就会产生空闲时间。
这就需要对生产工艺进行平衡。制造业的生产线多半是在进行了细分之后的多工序流水化连续作业生产线，此时由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率。然而经过了这样的作业细分化之后，各工序的作业时间在理论上，现实上都不能完全相同，这就势必存在工序间节拍不一致出现瓶颈的现象。除了造成的无谓的工时损失外，还造成大量的工序堆积即存滞品发生，严重的还会造成生产的中止。为了解决以上问题就必须对各工序的作业时间平均化，同时对作业进行标准化，以使生产线能顺畅活动。
4、合并相关工序，重新排布生产工序，相对来讲在作业内容较多的情况下容易拉平衡；
6、分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序当中去。
三、生产线平衡率的计算
要衡量生产线总平衡状态的好坏，我们必须设定一个定量值来表示，即生产线平衡率或平衡损失率，以百分率表示。
首先，要明确一点，虽然各工序的工序时间长短不同，但如前所述，决定生产线的作业周期的工序时间只有一个，即最长工序时间Pitch time，也就是说Pitch time等于节拍（cycle time）。另外一种计算方法同样可以得到cycle time，即由每小时平均产量，求得一个产品的CT（Q，每小时产量）。
一、“节拍”、“瓶颈”、“空闲时间”、“工艺平衡”的定义
生产线平衡计算
生产线平衡计算
生产线平衡计算是指在生产流程中，通过对各个工序的时间和人员进行合理分配，使得整个生产线的效率最大化，从而实现生产过程的稳定性和高效性。
下面介绍一些常用的生产线平衡计算方法：
1. Takt Time：指一个生产周期内需要生产完成的数量和时间的比率，即制造一个产品所需的时间。
Takt Time可以帮助确定生产线的节拍，以确保生产线在给定时间内生产足够的产品。
2. 工位平衡：将某个生产流程分成多个步骤（工位），并按照相同的时间分配到每个工位上，确保各个工位的工作量相等，避免出现瓶颈和浪费。
3. 数据收集：通过收集生产线上每个工序的时间数据以及操作员信息，分析每个工序的效率和人力利用率，并针对不足之处进行改进。
4. 标准化工作：建立标准化工作程序，包括操作规程、物料配送、设备调整等，以便提高生产效率和质量。
5. 连续改进：持续监控生产线效率和质量，发现问题并解决它们，以实现生产线的不断优化和改进。
需要注意的是，生产线平衡计算并不是一成不变的，它需要根据实际情况进行灵活调整和优化。
精益生产之生产线平衡
二、改善线平衡的方法
5、改善线平衡的条件约束
(2)固定设备或工具约束
主要是指在生产作业中，有些作业需要一些 专门的设备和工具才能完成，为了减少固定设备 和工具的重复设置尽可能将统一设备或工具的作 业，在不违反作业顺序原则的前提下，集中安排
二、改善线平衡的方法
(4)拆解去除法
当作业过程中的某道工序的作业时间特别少时，可以干 脆将这道工序拆解后，重新分配到其它工序中去，这样就 能有效地提高生产线的平衡率。如图所示，将工序2拆解， 重新分别地分配到工序1、3和5中去完成
二、改善线平衡的方法
(5)重排法(山积表、动作分析等)
可以将其它工序的一部分作业分别分配到作业时间较少 的工序之中，或者对工序重新优化组合﹐从而大大提高了 整体的平衡率。如图所示，将作业时间较长的工序1和4的 部分作业分别分配到作业时间较短的工序2中，从而大大提 升整条生产线的平衡率
目录
CONTENTS
1 线平衡的基本认识 2 线平衡的方法 3 线平衡的改善步骤
一、线平衡基本认识
1、生产线平衡定义
生产线平衡又称工序同期化，即对生产线的工序调 整作业负荷。通过各种改善方法和工具，调整生产线人 员的作业时间，使生产线人员作业周期趋于相等或接近
生产线平衡是生产流程设计与作业标准化重要的方 法与技术手段
假设生产同一产品，A线用60人，UPH为420台， B线用66人，UPH为450台，哪线效率高？
A线:UPPH=420/60= 7 B线:UPPH=450/66=6.82 投入人数少的A线,比投入人数多的B线的效率要高
8 生产线平衡
某流水线各工序作业时间
第一道序：0.8秒 善后第二道序：1.8秒
第三道序：1.5秒
通过作业改
请问：
该流水线1分钟最多能够生产多少产品？
一、生产线平衡概念
概念 生产线平衡（Line balancing）
• 生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化，调 整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术 手段与方法。
172
93 49 11 19
130
12 13 20 28 37 20
130
12 13 20 28 37 20
121
10 18 25 18 13 15 12 10
121
10 18 25 18 13 15 12 10
156
11 49 35 10 51
196
26 24 15 73
7 51
1600
二、生产线平衡方法
②
( ＮＧ ）
① ③
等待
等待
接触
方法
2、观测时间，了解员工实际作业时间
（1）各工序作业时间的测定 （2）了解生产线节拍
7-六角法兰面螺母 BQ/JRYP4-95707-08500 2 冲击扳手US-6SHK
12
法兰面螺母并紧固，再将排气管外保护罩
套筒12
装在消声器总成上并紧固。
5 用扭矩扳手确认螺母扭矩值,并用记号笔作 记号。
扭矩扳手NB（5-22.5Nm）
记号笔
100% 4
6 在消音器尾部(消音器护罩)的两安装孔内 厌氧胶不得外溢 涂适量厌氧胶。
PD-7
产品名称
JS110-9C
安全第一 质量绝对
工位号 作业名称
B15
特性标记
生产线平衡方法.pptx
传统效率衡量方 式只计算了部分
时间损失
总时间损失
六种重大OEE损失类型 OEE时间损失分为6大类
质量缺陷
计划外停 机
机器故障
速度下降
换线
损坏
OEE计算 – 模型
六种重大损失降低机器效能说明
设备时间
设备损失
设备最大可用工时
可使用总工时
时间稼动
SD损失
性能稼动 速度损失 价值稼动
• 14、Thank you very much for taking me with you on that splendid outing to London. It was the first time that I had seen the Tower or any of the other fam ous sights. If I'd gone alone, I couldn't have seen nearly as much, because I wouldn't have known my way about.
Station 2: G:11.3-11.3=0 Total time=11.3
Station 5: N:11.3-10.7=0.6 Total time=10.7
Station 3: C:11.3-2.1=9.2 D:9.2-2.5=6.7 E:6.7-1.8=4.9 F:4.9-1.8=3.1 H:3.1-2.1=1 Total time=10.3
6. 设定产能 标准产能
实际产能
1:TT & CT
1.Tact time=Cycle time的计算:
Ｂ
①Ａ
生产线平衡和计算课件
目标：按需求组织生产！
PPT学习交流
4
生产线平衡率
平衡率是衡量流程中各工站节拍符合度的一个综合比 值﹔ 单件标准时间总和 平衡率= ----------------------×100% 瓶颈时间×工站数
• 平衡率的目标：与大设备相连≧85% 其它≧ 95%
PPT学习交流
5
平衡率100%意义
PPT学习交流
13
4、确定理论最少工位数
理论上的最少工位数是多少？
理论最少工位数 , Nt 任务时间总和(T)
Nt = TaktTime(TT)
11.m 35in 台 s/ Nt = 4.m 2 in 台 s= / 2.70 o2 3 r ,
PPT学习交流
15
5、排程
• 主规则: 紧后工序数目最多的工作优先安排。
1、工站之间无等待,前后产能一致 2、工站节拍相同﹐动作量相同(动作量是 指工站中各种必要动素的时间总量) 3、平衡损失时间为零 4、设计效率最大化 5、前后流程的设计可以更完善
PPT学习交流
6
生产线平衡改善
1、缩短瓶颈时间，提高产能
作 业 时 间
工序 1 2 3 4 5
1、分割作业
作 业 时 间
生产线平衡，是实现同步化生产作业前提条件。 在生产线不平衡的情况下，是不可能实现同步化 生产作业的。这是因为各工序的作业时间不均衡， 引起的操作的次数、动作、甚至速度都不一样， 因而在同一单位时间内，完成同样的产量所需要 的时间也就大不一样。上述生产线，假如以每天 600件，我们计算一下各工序花费作业时间：
PPT学习交流
2
瓶颈时间
时间
T2
瓶颈时间
T1
T3
生产线平衡计算
G (2.25-1)=1.25
Idle=0.05
Idle = 0
Idle = 1.75
Idle = 1.25 Idle = 0.85
生产线平衡 - 19
5-4、排工位：
工作站1
2
A
工作站3
1
1
B
G
工作站5
1.4 H
C 3.25
工作站2
D 1.2
工作站1
E
F
.5
1
工作站4
生产线平衡 - 20
6、产线平衡率计算
瓶颈C/T=1.2s ≤T/T = 3600/3000=1.2 s
1.0
1.0
1.0
A
B
G
1.2
H
C
D
1.08
1.2
生产线平衡 - 13
E
F
0.5
1.0
3-2、拟定瓶颈CT
瓶颈C/T=2.4s ≤T/T = 3600/1500=2.4s
2.0
1.0
1.0
A
B
G
2.4
H
C
D
E
F
1.63
1.2
0.5
1.0
生产线平衡 - 2
瓶颈时间
时间
T2
瓶颈时间
T1
T3
T4
T5
S1 S2 S3
S4
S5
工站
生产线作业工时最长旳工站旳原则 工时称之为瓶颈。
产出旳速度取决于时间最长旳工站
生产线平衡 - 3
生产节拍
生产节拍 指生产线上连续出产两件相同制品旳时 间间隔。它决定了生产线旳生产能力、 生产速度和效率。 工作时间 节拍时间：Tact Time = 目的量
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
这是一套完整的生产线平衡的计算方法，拿着走不谢！很简
单！
什么是生产线平衡
生产线平衡是指构成生产线各道工序所需的时间处于平衡状态，作业人员的作业时间尽可能的保持一致，从而消除各道工序间的时间浪费，进而取得生产线平衡。
对生产的全部工序进行均衡，调整作业负荷和工作方式，消除工序不平衡和工时浪费，实现“一个流”。
为什么要追求平衡生产？
通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、layout分析，搬动分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化实现柔性生产系统
减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）
减少工序的在制品，真正实现“一个流”
提高作业及设备工装的工作效率
生产线平衡的计算方式
节拍–生产周期：最长工序时间（瓶颈岗位时间）决定了整个生产线的作业时间，即等于节拍；
一般要求生产线平衡率达到85%以上
产品标准工时= 每个工位所用时间的总和；
生产线平衡损失 = 1 - 平衡率；
标准工时
标准时间是指，“一个熟练工用规定的作业方法以标准速度进行作业时所需的作业时间”。
在熟练度、合理性、工作热情及其他所有方面都相同的“标准作业员”以标准的作业方法及一般的努力程度进行作业，次日不会感到疲劳的“作业时间”。
生产线平衡分析方法
第一步：识别瓶颈岗位；
木桶理论中的短板
第二步：测定作业岗位工时
Ａ通过①后Ｂ前端到达①所需时间
第三步：建立山积图
将各分解动作时间,以叠加式直方图表現的一种研究作业时间结果的手法；
第四步：工时测定分析(蓝色为作业的时间红色为失去平衡的时间）第五步：生产线平衡的测算
第六步：改善瓶颈岗位
瓶颈改善的4大原则：
１）减少动作次数
２）同时使用双手
３）缩短移动距离
４）使动作变得轻松
IE动作改善的4大原则（ECRS原则）：
1、Eliminate——取消
2、Combine——合并
3、Rearrange——重排
4、Simplify——简化。