压力容器论文管道焊接论文：我国厚壁容器和管道焊接自动化的新发展
关于压力容器焊接自动化技术的探讨
关于压力容器焊接自动化技术的探讨为了让压力容器焊接的作业效率提高，从而确保压力容器焊接处于正常运转状态，进而让企业节省更多的成本，压力焊接技术顺应时代潮流的发展是完成完美的自动化，是顺利结合科学技术的创新与方法，是完善与负责力容器焊接技术的操作效率，有利于焊接技术的发展与进步。
标签：压力容器焊接；自动化技术；发展0 引言中国在压力容器焊接技术上渐渐获得了极大地进步，焊接设备也在不断的更新换代。
焊接质量的优劣能够直接影响到压力容器的应用寿命，所以压力容器焊接自动化技术不但能够提升焊接质量、事故的发生减少，还能够使人员运用率提高、改善劳动条件，在压力容器焊接工作中的运用有着特别关键的意义。
1 压力容器焊接自动化技术的意义从目前中国压力容器的焊接技术水平来看，受传统原因影响相对严重，压力容器焊接自动化技术依然停留于发展初期，不能适应行业的发展要求，尤其是压力容器的适用区域广，硬件设备的生产量已获得初步成果，比如：逆变焊接设备极强的适应性，简单的操作，工作时间长，功能优良，是压力容器焊接自动化技术的效果。
同时，逆变焊接自动化技术模式在中国没成熟，不能和西方发达国家相比美。
所以需要有关技术人员，使对于压力容器焊接自动化技术的关注程度加大，资金投入扩大，切入点为信息化技术，完成自动化处理，持续研发“焊接机器人”发展焊接自动化技术。
同时，持续加强自身研发水平，主动引进合理的研发理念，开发相关的焊接運用流程，把目前的焊接自动化技术的不足之处找出，对市场双方的一起成长有利，不但促进现代科技的发展，还为以后的研究奠定夯实基础。
2 现阶段压力容器焊接自动化的技术应用2.1 焊接方法现阶段压力容器焊接的关键工艺方法是埋弧自动焊，在封头拼板焊缝、筒节纵环焊缝等运用，让焊接的时候自动化与机械化变成实际。
可是现在我国埋弧自动焊的控制体系大部分依然使用单一的模拟电路，有待进一步提升整体功能。
关键用于厚壁压力容器焊接的堆焊技术，当中带极埋弧堆焊因为母材熔深浅而且相对平均，对工件表面质量需求低，变成国内外压力容器内壁堆焊的关键方法。
【精品】关于压力容器焊接自动化技术的探讨
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结合现今焊接自动化技术在压力容器制作过程中的发展与应用情况，分析该技术的软硬件因素，并且对将来该技术的发展作出分析和展望。
压力容器是指广泛应用于关系到国计民生的重要产业的特殊设备。
近些年来，因为压力容器质量不好或焊接水平不高导致的容器爆炸事故造成了很大的损失。
因此，提高压力容器焊接自动化技术具有很重要的意义。
能够承受内外压力的设备就是压力容器，它具有多种结构。
压力容器由不同的部件构成，把这些部件通过焊接就形成了压力容器。
所以说，焊接过程是能够影响容器质量的核心过程。
目前国内外石油产业已经广泛地运用了自动焊接技术，有埋弧自动焊接技术和气电立焊技术等。
自动焊接技术始于上世纪70年代，美欧等工业发达国家发明了MIG焊和药芯焊丝自保护焊等方法。
国内发展较晚，并在一段时间内只处于实验研究阶段，在近些年才得到广泛的发展和运用。
新的形势下，效率更高、更加绿色的CO2气体保护焊等方式也被提了出来。
焊接是一个很重要的技术过程，外国学者总结出很多影响焊接过程的因素，主要有软硬件因素。
硬件是指设备和自动焊接的方法，而软件则是指人工、电子、自动化技术以及相关的管理控制系统，以及在该领域形成的相关学科等。
焊接与自动化技术相互影响、互相促进，推动焊接技术不断向前发展。
1.硬件因素1.1自动焊接设备焊接过程中，不同部分的组装需要不同的焊接方法，提高设备的自动识别程度和智能化是研究的重点内容。
我国的焊接自动化技术发展虽然较晚，但势头很猛，增长速度很快。
带有波形控制的逆变式MIG焊机依托于MIG/MAG焊机技术发展而来。
这作为目前技术最新进的焊机，凭借其良好的性能和多种适应环境的优点被国内外广泛接受。
在我国也已发展到了第三代产品。
同时，在我国发展时期从国外引进的全位置自动焊剂和自助研制的多头自动焊机等为我国的机械自动化和锅炉厂等产业做出了巨大的贡献。
我国厚壁容器和管道焊接自动化的新发展_张亚克
我国厚壁容器和管道焊接自动化的新发展张亚克（河南油田油建公司，河南南阳473132）焊接机械化是指焊接机头的运动和焊丝的给送由机械完成，焊接过程中焊头相对于接缝中心位置和焊丝离焊缝表面的距离仍须由焊接操作工监视和手工调整。
焊接自动化是指焊接过程自启动至结束全部由焊机的执行自动完成，无需操作工作任何调整，即焊接过程中焊头的位置的修正和各焊接参数的调整是通过焊机的自适应控制系统实现。
一、厚壁压力容器对接接头的全自动焊接装备德国Ｂａｂｃｏｃｋ－Ｂｏｒｓｉｇ公司与瑞典ＥＳＡＢ公司合作于１９９７年开发了一台大型龙门式全自动自适应控制埋弧装备。
专用于厚壁容器筒体纵缝和环缝的焊接。
自１９９８年正式投运至今使用状况良好，为大型厚壁容器对接缝的自动埋弧焊开创了成功的先例。
该装备配置了串列电弧双丝埋弧焊焊头，由计算机软件控制的ＡＢＷ系统（ＡｄａｐｔｉｖｅＢａｔｔＷｅｌｄｉｎｇ）和激光图像传感器。
在焊接过程中激光图像传感器连续测定接头的外形尺寸，测量数据通过计算机由智能软件快速处理，并确定所要求的焊接参数和焊头位置。
系统软件可调整每一填充焊道的４个焊接参数：焊接速度，焊接电流，焊道的排列和各填充层和盖面层的焊道数。
该系统可使实时焊接参数自动适应接头整个长度上横截面和几何尺寸的偏差。
焊接速度是控制不同区域内的熔敷金属量，焊接电流是控制焊道的高度和熔敷金属量，焊道的排列是决定每层焊道间的搭接量，每层的焊道数则取决于每层的坡口宽度。
该设备的主控制器和监视器以ＰＣ机为基础。
多年的使用经验表明：该装备不仅大大提高厚壁容器的焊接生产率，确保形成无缺陷的厚壁焊缝，显著降低了焊工劳动强度，改善了工作环境。
二、厚壁管件全自动多站焊接装置火力和核电站的主蒸汽管道，其壁厚已超过１００ｍｍ，焊接工作量相当大，迫切需要实现焊接生产的全自动化，以提高生产率。
每个焊接工作站由焊接操作机，翻转机构，滚轮架，夹紧装置和焊接机头及焊接电源等组成。
所有的焊接工作站由中央控制器集成控制。
压力容器焊接新技术及其应用
压力容器焊接新技术及其应用【摘要】进入21世纪以来，我国经济进入到了一个快速发展的时期，在这一社会发展过程中，对压力容器的制造技术要求越来越高。
尤其是厚壁高压容器的焊接必须要对压力容器自身所具有的质量和效率进行统一，同时要保持其自身质量所具有的稳定性。
而在压力容器的生产技术中，我国自主发明的双丝窄间隙埋弧焊技术有着极为突出的优势，并且已经有了大量的应用经验。
本文主要针对压力容器和焊接新技术以及技术的应用进行了全面深入地探讨。
【关键词】窄间隙焊接；接管；堆焊；弯管；激光复合焊；重型压力容器压力容器制造过程中焊接处理是一个极其重要的环节，从某种程度上来说，焊接的好坏直接影响到了压力容器自身的质量、可靠性、造价、生产效率等多个方面的因素。
所以，焊接水平的提示后更对于压力容器的制造行业来说，有着极其重要的作用，这一环节已经成为了各个不同压力容器制造企业都极为关注的一个重点问题。
而压力容器的筒体、封头等控制技术已经逐渐转变成为了数字化技术，能够充分满足不同情况下的需求，最大限度的提高了自动化水平，并且操作方式也更加的便捷。
下文主要针对压力容器焊接技术以及新型技术的应用进行了深入的探讨。
1 窄间隙埋弧焊技术对于厚壁压力容器的焊接，当壁厚超过100mm，继续沿用常规的U型或V 型坡口的焊接方法已经是很困难了，这也是对材料、能源、劳力和工时的浪费。
近一段时间以来，国内对于窄间隙焊接技术的发展与应用给予了高度的关注，不少企业也在应用不同形式的窄间隙焊接方法。
但是如何看待窄间隙焊接技术，并不都是很清楚。
一些人认为厚壁容器的焊接，效率是主要的，因此间隙越小越好。
其实不然，厚壁容器的焊接质量稳定性是最重要的，因为一旦出现焊接缺欠，间隙越小的焊缝越难修复，甚至无法处理而必须切断，重新加工坡口，效率也就无从谈起了。
窄间隙埋弧焊设备中除了一些基本功能外，还应特别注意一些关键的功能：例如，必须具有可靠的双侧横向与高度的自动跟踪功能；每条焊道必须保证与坡口侧壁的均匀良好熔合，但又不过多熔入母材金属，因母材的含碳量一般较高；焊道应尽可能薄而宽，可以充分利用后一道焊道焊接时的热量对前一层焊道的热影响区进行有效的热处理，改善过热粗晶区的性能；具有较高的熔敷效率，提高焊接生产率，但又不对母材造成较大的热输入而损害母材热影响区性能等。
锅炉、压力容器和管道焊接技术的新发展
锅炉、压力容器和管道焊接技术的新发展随着科学技术的进步，锅炉、压力容器和管道焊接技术获得了很大的发展。
锅炉、压力容器和管道的应用范围的扩展以及人们对低耗高效低污染的生活环境的需求，对焊接技术提出新的要求。
因此，寻求锅炉和压力容器与管道焊接新技术的突破具有非常重要的意义。
本文主要论述了锅炉、压力容器和管道焊接技术的新发展。
标签：锅炉；压力容器；管道技术；焊接技术；新发展随着我国工业的不断发展，与人们密切相关的能源原理得到了广泛应用。
锅炉、压力容器和管道也被广泛地应用到核能发电设备，化工装置，运输设备等领域，并且随着应用范围的扩展以及人们对于低耗高效无污染环境的重视，对焊接技术又提出了新的要求。
并且在锅炉、压力容器和管道的应用领域中，焊接技术仍然存在着复杂的技术难题。
所以，只有进行不断的实验和研究，积极寻求技术难题的解决方法和途径，实现焊接技术的重大突破，才能促进锅炉、压力容器和管道在不同领域的有效利用。
1 锅炉、压力容器和管道材料应用的发展焊接技术与用钢有密切的联系，锅炉、压力容器和管道三者的材料应用上也得到了很大发展，采用钢材作为部件的新材料。
1.1 锅炉部件用钢的新发展在锅炉和压力容器以及管道用钢三类钢材应用中，锅炉部件用钢发展是最为迅速的。
为了促进锅炉使用的效益，必须提高锅炉的效率，降低锅炉使用过程中废气和废物的排放量。
因此，从环境保护减少污染的立场出发，也必须在锅炉用钢上设计和制造出具有高工作参数的高效锅炉，这同时对焊接技术与焊接后的热处理提出新的要求和挑战。
此外，还要尽最大可能将锅炉机组主蒸汽管道与高压出口集箱等厚壁部件的壁厚减薄，实现成本降低和技术的简化，提高锅炉实用的效益。
1.2 压力容器用钢新发展压力容器用钢的新发展重点在于提高钢材的纯净度，采用各种的先进技术，最大程度降低钢材中的有害杂质。
冶炼技术的改革进步，不但提高了钢材的冲击韧性，抗回火脆性以及耐腐蚀性，而且改善了包括热加工性和焊接性在内的加工性能。
焊接未来的发展方向论文
焊接未来的发展方向论文请根据自己的实际情况对本文进行修改：随着我国经济的持续发展，焊接技术作为制造业的基础工艺，其重要性不言而喻。
本文旨在探讨焊接技术在未来发展中可能面临的挑战与机遇，并提出相应的发展方向，以期为我国焊接行业的可持续发展提供参考。
一、提高焊接自动化、智能化水平1. 发展高效、精密的焊接设备随着工业生产对焊接质量、效率的要求不断提高，发展高效、精密的焊接设备成为必然趋势。
未来，应加大对激光焊接、电子束焊接等高精度焊接设备的研究与推广力度，提高焊接速度和精度，降低生产成本。
2. 推进焊接自动化生产线建设焊接自动化生产线可以提高生产效率、稳定焊接质量、降低劳动强度。
未来，应进一步优化焊接自动化生产线的设计，提高生产线的适应性和稳定性，降低设备投入成本。
3. 发展焊接机器人技术焊接机器人具有高效、稳定、适应性强的优点，是焊接自动化的重要发展方向。
未来，应加大对焊接机器人的研发投入，提高焊接机器人的智能化水平，实现焊接过程的自适应控制。
二、发展绿色焊接技术1. 降低焊接过程中的能耗和污染传统焊接方法在高温、高压等极端条件下，容易产生烟尘、气体等污染物。
未来，应研究开发低能耗、低污染的焊接新技术，如激光-电弧复合焊接、激光焊接等。
2. 提高焊接材料的环境友好性焊接材料的选择对焊接过程的环境影响具有重要意义。
未来，应加大对环保型焊接材料的研究与推广，如无铅、无镉钎料，降低焊接过程对环境的影响。
三、提升焊接质量控制水平1. 发展焊接过程监测与控制系统2. 建立健全焊接质量评价体系结合国内外焊接标准，建立完善的焊接质量评价体系，为焊接质量控制提供依据。
四、人才培养与科技创新1. 加强焊接专业人才的培养焊接专业人才的素质直接影响焊接技术的发展。
未来，应加强焊接专业人才的培养，提高焊接技术人才的综合素质。
2. 推进焊接科技创新焊接科技创新是推动焊接技术发展的关键。
未来，应加大焊接科研投入，鼓励企业、高校和科研机构开展产学研合作，推动焊接技术不断进步。
压力容器焊接技术的新发展
压力容器焊接技术的新发展摘要：众所周知，压力容器是现代工业实际生产当中较为常用的设备，压力容器的实际制造中会使用到大量焊接工作。
因为压力容器对精度的要求非常严格，因此一定要合理应用焊接新技术。
下面本文首先分析了压力容器焊接技术，然后对压力容器焊接技术的具体应用进行探析。
仅供业内同行参考。
关键词：压力容器；焊接技术；压力容器主要是用来储存特殊气体或者液体的一个封闭性的容器，由于这类气体或者液体具有腐蚀性的特点，因此其对压力容器有极高要求，从压力容器的生产制造实际来说，焊接工艺的应用效果，直接影响着焊接的质量和容器的性能。
焊接技术的高低直接关系到容器的密闭性。
因此，随着现阶段我国科技的不断进步，焊接新工工艺的出现，拿得焊接技术越来越完善，同时，诸多问题也开始暴露出来，焊接材料与焊接电流等多种因素皆会影响焊接效果，从而降低压力容器的密闭性。
因此，本文主要分析压力容器焊接技术的新发展，为保证压力容器的密闭性做铺垫。
一、分析压力容器焊接技术实际上，焊接也就是通过外部环境的作用下，使母材通过焊接材料融合在一起的技术，在我国工业生产过程中应用比较广泛，基本上各行各业都有焊接技术的身影。
压力容器应用焊接技术能够确保其承压性与密闭性，进而制造大型压力容器。
压力容器的生产制造，离不开焊接工艺，而且焊接工作还非常重要，占据整体的百分之四十一左右。
现阶段，我国焊接技术类型有很多，对于不同类别的压力容器，需选取对应的焊接技术，确保焊接质量能满足产品制造所需要的要求。
在工业发展中焊接技术占据主体位置，在制造压力容器中，需对焊接质量进行有效控制，如果焊接质量不达标，会致使压力容器不能承受相对应的压力，导致气体爆炸和液体外露，造成恶劣影响，危害公众生命安全，可以说，焊接技术决定压力容器质量。
二、压力容器焊接技术的具体应用压力容器焊接技术的具体应用主要体现在窄间隙埋弧焊技术、接管自动焊接技术、弯管内壁堆焊技术、激光复合焊接技术这几方面，具体如下：1.应用窄间隙埋弧焊技术其主要利用于厚板焊接方案，特别是一些超过100cm的材料，优势特别明显，被广泛应用到压力容器的生产中。
压力容器焊接技术的发展方向
压力容器焊接技术的发展方向摘要：压力容器的焊接性能对于压力容器的设计制造具有重要作用，是压力容器质量控制的关键。
随着现代焊接技术的进步，压力容器的焊接质量控制也应与时俱进，不断更新焊接方法，保证压力容器的安全可靠性。
本文主要对压力容器焊接技术的发展过程的中的几种新技术进行了分析探讨。
关键词：压力容器；焊接技术；焊接质量；发展水平引言压力容器是当前现代化工产业中的重要设备之一，应用于很多行业和领域，常见的应用主要是在石油化工、国防、科研、医疗卫生等领域。
压力容器的质量很大程度上取决于其焊接质量，压力容器的焊接性能很大程度上直接决定了压力容器的质量和安全性能，同时对生产制造过程中的成本和生产效率都有极大的影响。
压力容器焊接过程十分复杂，焊接工艺要求高，因此通常在压力容器焊接施工的过程中容易出现一些常见的质量问题。
就目前我国压力容器制造现状来看，压力容器因焊接造成的质量缺陷从变现上看主要有内外两种缺陷，具体上讲主要有焊接尺寸不合格、表面飞溅、咬边、气孔、裂纹、熔合度差等。
压力容器的焊接质量存在着缺陷，出现的后果有渗漏、泄漏，甚至引起压力容器爆炸事故，造成人民安全和重大的财产损失。
为此，保证压力容器在制造过程中的焊接质量，是保证压力容器安全运行的重要手段。
一、压力容器用钢的新发展近年来，压力容器用钢的发展方向是提高钢的纯净度，即采用各种先进的冶炼技术，最大限度地降低钢中的有害杂质元素，如硫、磷、氧、氢和氮等的含量。
这些冶金技术的革新，不仅明显地提高了钢的冲击韧性，特别是低温冲击韧性、抗应变时效性、抗回火脆性、抗中子幅照脆化性和耐蚀性，而且可大大改善其加工性能，包括焊接性能和热加工性能。
对比采用常规冶炼方法和现代熔炼方法轧制的Q345R钢板的化学成分和不同温度下的缺口冲击韧度和应变时效后的冲击韧性，数据表明，超低的硫、磷、氮含量显著地提高了普通低合金钢的低温冲击韧度和抗应变时效性。
高纯净化对深低温用9％Ni钢的极限工作温度(-196℃)下的缺口冲击韧度也起到相当良好的作用，按美国ASTM A353和A553(9％Ni)钢标准，该钢种在-196℃下冲击功的保证值为27 J。
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压力容器论文管道焊接论文：
我国厚壁容器和管道焊接自动化的新发展焊接机械化是指焊接机头的运动和焊丝的给送由机械完成,焊接过程中焊头相对于接缝中心位置和焊丝离焊缝表面的距离仍须由焊接操作工监视和手工调整。
焊接自动化是指焊接过程自启动至结束全部由焊机的执行自动完成,无需操作工作任何调整,即焊接过程中焊头
的位置的修正和各焊接参数的调整是通过焊机的自适应控制系统实现。
一、厚壁压力容器对接接头的全自动焊接装备
德国Babcock-Borsig公司与瑞典ESAB公司合作于1997年开发了一台大型龙门式全自动自适应控制埋弧装备。
专用于厚壁容器筒体纵缝和环缝的焊接。
自1998年正式投运至今使用状况良好,为大型厚壁容器对接缝的自动埋弧焊开创了成功的先例。
该装备配置了串列电弧双丝埋弧焊焊头,由计算机软件控制的ABW系统(AdaptiveBattWelding)和激光图像传感器。
在焊接过程中激光图像传感器连续测定接头的外形尺寸,测量数据通过计算机由智能软件快速处理,并确定所要求的焊接参数和焊头位置。
系统软件可调整每一填充焊道的4个焊接参数:焊接速度,焊接电流,焊道的排列和各填充层和盖面层的焊道数。
该系统可使实时焊接参数自动适应接头整个长度上横截面和几何尺寸的偏差。
焊接速度是控制不同区域内的熔敷金属量,焊接电流是控制焊道的高度和熔敷金属量,焊道的排列是决定每层焊道间的搭
接量,每层的焊道数则取决于每层的坡口宽度。
该设备的主控制器和监视器以PC机为基础。
多年的使用经验表明:该装备不仅大大提高厚壁容器的焊接生产率,确保形成无缺陷的厚壁
焊缝,显著降低了焊工劳动强度,改善了工作环境。
二、厚壁管件全自动多站焊接装置
火力和核电站的主蒸汽管道,其壁厚已超过100mm,焊接工作量相当大,迫切需要实现焊接生产的全自动化,以提高生产率。
每个焊接工作站由焊接操作机,翻转机构,滚轮架,夹紧装置和焊接机头及焊接电源等组成。
所有的焊接工作站由中央控制器集成控制。
适用的管径范围为139～558mm,壁厚18～100mm。
管件长度大于1800mm。
可全自动焊接直管对接,直管与弯管接头,直管与法兰以及直管与端盖对接接头。
焊接方法采用窄坡口热丝TIG焊。
在该自适应控制系统中,采用黑白摄像机检测坡口边缘的位置。
采用彩色摄像机监控电弧和填充丝的位置。
通过检则焊丝加热电流控制填充丝的垂直方向的位置。
这种控制方法是利用黑白摄像机的图像,经过计算机图像处理,确定内外边缘的照度差。
当焊接条件变化时,系统将自动调整摄相机快门的曝光时间。
壁厚管件全自动多站焊接装置基本上实现了焊接作业无人操作,只需要一名操作人员在主控制室内设置管件的原始条件并在焊接过程中进行监控,这种
全自动焊接装置已在日本三菱重工公司投入生产试用。
三、大直径管对接全位置自TIG焊机
大直径管对接的全位置TIG焊是一项难度很大的焊接作业,为了克服对焊工技能的依赖性,消除人为因素对产品焊接质量的不利影响,产生了开发模拟高级熟练焊工的智能和操作
要领的全自动焊管机的想法。
该自动焊管机可用于直径165～1000mm,壁厚7.0～35.0mm 的不锈钢管环缝的全位置焊,并采用窄间隙填丝TIG焊(单层单道焊工艺)。
焊机的自动控制系统采用了视觉和听觉传感器,由计算机程序控制执行机构,模仿熟练焊工的反应和动作。
在自适应控制系统中,安装在焊枪前侧的视觉传感器(摄像机)起主要作用,将所摄取的对接区图像输入到计算机,根据计算机软件图像处理结果,可以定量检测钨极相对于坡口边缘
的位置,填充焊丝相对于钨极的横向位移,以及焊接熔池的尺寸及钨极的损耗。
激光视频传感器是由摄像机和激光聚光灯组成,安装在焊枪的后侧。
所形成的图像可用来测定焊道边缘的润温角,即焊道表面与坡口侧壁之间的角度。
控制系统根据这些信息,对焊接参数进行自适应
控制。
自适应计算方法的工原理如下。
焊接过程中,为调整钨极的位置,引用了模糊逻辑理论,即所谓奇数理论。
当前节距内钨极位置的修正速度是按所测定的钨极位移量和前一节距内的修正速度计算的,以此来保证修正精度。
上述大直径管全自动全位置焊管机已在电站锅炉安装工程中得到实际的应用,取得了令人满意的效果。
四、结论
1.我国电站锅炉、压力容器和管道已进入高参数和超高参数的发展阶段,必须选用各种新型的耐热钢,耐蚀钢,抗氢钢和高强度钢。
期望我国钢铁工业和焊材制造行业能在短期内满足锅炉、压力容器和管道制造行业发展的需要。
2.在我国锅炉、压力容器和管道制造企业中,已推广使用了多种技术先进的高效焊接法,引进了为数不少的现代化焊接设备,焊接生产的工艺水平已达到较高的水平。
为适应锅炉压力容器和管道需求量的不断高速增长,应当进一步开发,推广生产效率更高的先进焊接方法和工艺。
3.在高灵敏传感技术,计算机控制技术和精密机械高度发展的今天,焊接过程的全面自动化已从实验室进入工业生产领域,锅炉、压力容器和管道制造业有望率先实现焊接生产过程的全面自动化。