(完整版)厂区水泥混凝土路面施工方案

混凝土道路施工方案

一、编制依据

1、建设单位提供本工程有关资料和设计任务书。

2、《公路水泥混凝土路面施工技术规范》

3、《公路工程质量检验评定标准》

4、《公路工程施工安全技术规程》

5、设计主要依据的规范、规定和标准

二、工程概况

山东正信新材料有限公司年产60万吨预焙阳极项目工程厂区道路均为混凝土道路，路面宽6米~15米不等。路面横坡1.0%，纵坡坡度0.2~1.1%；路面结构为30cm厚3:7石灰稳定土；30cm厚二灰石；22cm厚C30水泥混凝土路面。车间引道路面结构为30㎝厚石灰稳定土；30㎝厚二灰石；18㎝厚C30水泥混凝土路面。

三、施工准备

1、人员与施工组织

针对本工程工期紧、任务重，工程穿插作业多等因素，制定作业方案，并配以足够的技术管理人员。

2、材料的准备及其性能检验

（1）、根据施工进度计划，组织好各种材料的进场。并对已进场的砂、碎石、水泥、钢筋要进行各种性能检验，若有不符合要求的，应另选或采取补救措施。

（2）、混合料配合比检验和调整

A、工作性的检验和调整，按设计配合比取样试拌，测定其工作性，必须时还应通过试铺检验，如测得其工作性低于要求，则保持水灰比不变适当增加水泥用量。每次调整加入少量材料，重复试验。直至符合要求为止。

B、强度的检验，按工作性符合要求的配合比，适当增减水泥用量，配置3组配合比的新拌混凝土试件，并测定其实际密度。到规定龄期后测定其强度。如实测强度未能达到要求的配合强度时，可采用提高水泥标号、减小水灰比或改善粒料级配等措施。

C、通过选择不同水量、不同水灰比、不同砂率或不同粒料级配等配制混合料，通过比较，从中选择经济合理的方案。

D、施工现场砂和石子的含水量经常变化，必须逐班测定、并调整其实际用量。

四、清理及挖路基

1、在清理路基时，对表面的杂草、垃圾进行清理外运。

2、对路基下的原土坑及垃圾坑进行清理外运。清理出土坑后采用砖子压实及3：7灰土夯实至石灰稳定土下平。

3、对低于灰土下平的路基，采用素土分层压实的方法压至石灰稳定土下平。高于石灰稳定土下平的多余土方，采用汽车运走。

4、路基夯压系数不小于0.95

5、为了满足道路的路基牢固和便于施工，挖路基时道路两侧比设计路面宽度增加1m的工作面和路肩。

五、路基三七灰土施工

(一)用料组成及压实标准

1、用料组成

灰土系用一定量的石灰与土拌合碾压而成，其强度随时间缓慢增长，具有一定的水稳定性和不渗水性（为原土的10~13倍），灰土体积比设计为3：7。土料采用场地内现有粘性土。石灰采用熟石灰粉，石灰等级不得小于Ⅲ级，要求同产地、同品种、同规格，每200T为一批，不足200T也按一批计。选定好合格的土料与石灰后，做3：7灰土击实试验，检验数量每2000m3检验一次（重型击实），以此进行施工质量控制。尤其是含水量的控制是关键的一个环节，结合灰土击实试验报告的参数指标，含水量一般控制在20%~23%为宜，最大不超过24%。施工前应根据工程特点、设计压实系数、土料种类、施工条件等，合理确定土料含水量控制范围、铺灰土的厚度和夯打碾压变数等参数。

2、压实标准

路基基底灰土，采用15T压路机碾压。压实标准见下表：

路基基底3：7灰土压实标准

(二)施工准备

1、提前做好石灰储料准备工作，保证储量满足配比要求。

2、灰土筛选与计量:①石灰和土必须过筛。土的粒径不得大于15毫米；灰粒不得大于5毫米。须拌合均匀，并控制最佳含水量作为灰土的含水标准。②山东省建筑定额消耗量看，每立方米3：7灰土含石灰0.243吨，黏土1.15立方米，折合成重量为石灰0.243t，黏土1.61t，0.243/1.61=0.1509≈3/20

3、检验、检测所需施工机械设备、机具、测量试验仪器的性能，确保施工时运行正常。

设备、仪器配备表

(三)路拌法施工

3：7灰土施工工艺流程图

1、下承层施工：

路堑施工整平完毕后，应确保符合上层灰土施工要求。

2、施工放样：

以现有场地订立水准点，制作标高图，控制灰土高程。

3、摊铺石灰

整平后，便可按要求每平米60KG摊铺石灰。

4、土料和石灰的拌和

⑴、石灰摊铺完成后，便可进行土料和石灰的拌和，拌和采用路拌法，拌和机必须保持匀速前进，禁止忽快忽慢。

⑵、拌和机前进时，铧犁要完全插入土层底部，保证土料能够完全翻起，拌合机至少翻犁2遍，从而保证土料和石灰拌和均匀。

8、整形：

⑴、三七灰土拌和均匀后，应立即用平地机初步整形。在直线

段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时，再返回刮一遍。

⑵、对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并

用新拌的混合料进行找平。

⑶、如需再用平地机整形一次。应将高处料直接刮出路外，不

应形成薄层贴补现象。

⑷、每次整形都应达到规定的坡度和路拱，并应特别注意接缝

必须顺适平整。

⑸、在整形过程中，严禁任何车辆通行，并保持无明显的粗细

集料离析现象。

9、碾压：

⑴、碾压时，灰土表面要潮湿，碾压遵循：先两侧后中间，先

静压后振动再静压的操作程序压实，压路机行驶速度控制在2km/h以内，碾压分初压、复压和终压。

⑵、初压（即静压）采用15t压路机，关闭振动装置，先静压

两遍，起整平和稳定混合料的作用。

⑶、复压时打开振动装置，当压实密度达到设计和规范要求时

复压停止。

⑷、终压时压路机静压1~2遍。

⑸、碾压时，区段交接处应重叠压实，纵向搭接长度不得小于3m，纵向行与行之间的轮迹重叠压实不小于0.3m。

（6）必在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水；

如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开换灰土等措施进行处理。凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，采取措施，使之达到规范规定的标准

10、接缝和调头处的处理：

⑴、同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接。前一段拌和

整形后，留5~8cm不进行碾压，后一段施工时，前段留下未压部分，应再加部分灰土，并与后一段一起碾压。

11、养护

三七灰土压实后，应立即采用养护毯及草衫覆盖，并撒水保湿养护。

(四)技术要求及质量保证措施

1、技术要求

⑴、基底土质必须符合设计要求。

⑵、配料正确，拌合均匀，碾压夯实，表面无松散、翘皮。

⑶、分层留接茬方法正确，接茬密实、平整。

2、质量保证措施

⑴、按设计标高尺寸挖除原地面软质土后，按照有关标准进行

自检，合格后报方可进行灰土施工。

⑵、配料、拌合由试验员现场盯班，严格控制灰土的比例不超

出约定标准。

(五)检测验收

检验方法按环刀取样的试验方法检验。

(六)施工注意事项

1、找平验收：灰土最上一层完成后，应拉线检查标高和平整度，超高处用铁锹铲平，低洼处应及时补打灰土。

2、雨天不准施工。

3、灰土地基完工后，应及时进行下道工序的施工，否则应临时遮盖防日晒雨淋。

4、分段铺设灰土时，要严格执行留置接茬的规定，接茬的茬子应垂直切齐，切成台阶形式，台阶高度不大于0.3m，宽度不大于1.0m。

5、当地下水位高于基坑时，施工前应采取排水或降低地下水位的措施，使地下水位经常保持在施工面以下0.5m左右，3d内不得受水浸泡。

6、石灰的包装、运输和储存应保证不受潮变质，土料中不应含草根、杂物。

六、二灰碎石施工方

1.配合比及施工顺序：

二灰碎石基层配合比：石灰：粉煤灰：石子=6:12:82

主要施工顺序：备料拌合混合料→运输→摊铺→整型→碾压→养生与管制

2.二灰碎石拌合与运输

拌合：按设计配合比配好后进行二灰碎石拌合，采用拌合楼拌合，拌合场设专职技术员一名，随时抽查原材料和混合料的含水量及配合比，并随时调整拌合用水至最佳含水量。拌合好的混合料应达到均匀，色泽一致，粉煤灰块要粉碎，其灰块不大于12mm，并及时摊铺碾压，混合料堆放时间不宜超过24小时。

运输：将拌合均匀的混合料及时采用自卸车运至摊铺处。

2.二灰碎石摊铺与整形：

在大面积摊铺前，应先做试验段，根据试验段的摊铺系数计算出实际的摊铺系数，再进行大面积摊铺。

二灰碎石采用摊铺机进行摊铺，其施工厚度根据试验段取得的压实系数进行控制，同时人工进行精平，并以“宁高勿低，宁铲勿补”为原则，切忌薄层加铺，以免产生脱壳。

摊铺时设专人消除集料离析现象，特别对局部粗集料窝或粗集料带应铲除，并填补新混合料。

混合料在摊铺中应尽量做到一次整平，初压后用3m直尺检查平整度，及时铲平整修，低凹处应翻松后整平，翻松深度不得小于10cm。

摊铺混合料时，应尽量延长摊铺段落，以减少接茬，分幅施工时，在接铺新料前，将旧料松散部分刨除，洒水湿润，接茬采用立茬、毛茬衔接。

3.碾压

摊铺后的混合料必须当天碾压完毕，如遇降水，应将已铺好的混合料至少先普压一遍，以利排水，然后用彩条布覆盖，天晴后待混合料含水量适当时再补压。

初压时，先用15t双轮压路机由边至中稳压1-2遍，其后立即进行找补，找平后用15t三轮式压路机进行振压，加压计12遍以上，碾压时，轮迹要重叠：双轮为30cm，三轮为后轮宽的1/2，碾压按先轻后重，碾压速度前两遍宜采用1.5-1.7km/h，以后用2.0-2.5km/h，直至顶面无明显轮迹痕印，并经取样压实度试验达到质检标准要求为止，接茬处碾压时，应再次适当洒水湿润，加强碾压，确保接缝质量。

碾压时，采用“先轻后重；先边后中；先慢后快；先静压、后振压、最后静压”的原则。正常路段为由底处向高处，由路基边线向中线进行碾压；超高段由路基中心处或低处向边处、高处碾压，以保证路基横坡度。

4.找平：二灰碎石摊铺完成后，需控制其设计高程，用挖掘机整平，薄层需贴补找平，并再次碾压，其路拱横坡应与路面一致。

5.养生与管制

养生期采用洒水法养生，养生时间控制在不少于7天为宜，养生期加强保护，禁止任何载重车辆通行。

6.检测标准：

七、水泥混凝土路面施工

（一）、施工放样

（1）、在路面基层验收合格后进行施工放样工作，直线每段20米一桩，曲线段每4米一桩（与模板长度同）。同时要设胀缝，缩缝，锥坡转折点等中心桩，并相应在路边各设一边桩。

（2）、根据放好的中心线及边桩，在现场核对施工图的砼分块线。对于曲线段，必须保持横向分块线与路中心线垂直。

（3）、测量放样必须经常复核，做到勤测，勤核、勤纠偏。

（二）、路面基层处理

（1）、所有挤碎、隆起、空鼓的基层应清除，并使用素砼重铺，同时设胀缝板横向隔开，胀缝板应与路面胀缝和缩缝上下对齐。

（2）、当基层产生非扩展性温缩，干缩裂缝时，应进行密封防水。

（3）、基层产生较大纵向扩展裂缝时，应分析原因，采用有效的路基稳固措施进行处理。

（4）、对部分地段的基层需要进行大面积填补时，应以水泥稳定碎石作为基层。

（5）、对了雨水管收水管和过路的雨水管在浇筑混凝土时增加C16的双向钢筋网，钢筋长度管径每侧加1.5ｍ，宽度同路面宽。

（三）、安装模板

（1）、模板必须具有足够的强度和刚度，（模板的高度与砼路面

等厚）对于变形的模板须纠正后在进行使用。

（2）、模板应安装稳固、顺直、平整、无扭曲，相邻模板连接应紧密平顺，不得有漏浆，前后错茬、高低错台等现象。模板应能保证摊铺、振实、整平设备的负载行进、冲击和振动是不发生移位。

（3）、平曲线路段采用短模板。

（4）、内侧固定钢钎和外侧受力钢钎均不得高于模板，以利振动梁能通过。

（5）、模板安装完毕后，应经过现场监理人员的检查。合格后才能浇筑砼。

（四）、混凝土的拌和和运输

（1）、拌和

A、混凝土拌和采用搅拌站集中和。

（2）、运输

A、运输采用混凝土搅拌运输车，运送砼的车辆在装料前，应清洁车厢，洒水润壁，排干积水，并在运输过程中采取措施防止水分损失和离析。

B、混凝土从搅拌机出料至浇筑完毕的时间不得超过允许最长时间。

C、大风、雨雪低温天气较远距离运输时，运输车要用保温棉布遮盖，并增加保温措施。

D、运输车辆在模板或导线区调头或者错车时，严禁碰撞模板或基线，一旦碰撞，应及时告知重新测量纠偏。

（五）、混凝土浇筑

（1）模板的要求和安装

模板的高度应与混凝土板厚度一致。

A、立模的平面位置和高程，应符合设计要求，并应支立准确稳固，接头紧密平顺，不得有离缝、前后错茬和高低不平等现象。模板接头和模板与基层接触均不得漏浆、模板与混凝土接触的表面应涂隔离剂。

B、混凝土拌合物摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定和基层的凭证、湿润情况，以及钢筋的位置和传力杆装置进行全面检查。

C、拆模：在20h后拆除，拆除不应损坏混凝土面板。

（2）、混凝土拌合物的摊铺

A、摊铺厚度要考虑预留高度。拌合物的松铺系数控制在K=1.1-1.25之间，料偏干，取较高值；反之，取较低值。

B、采用人工摊铺，严禁抛掷和搂耙。

（3）、振捣

A、对于边角的部分，应先用插入式振捣器按顺序振捣，再用平板振捣器纵横交错托振。

B、振捣器在每一位置振捣的持续时间，以拌合物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准，并不宜过振。

C、振捣时，应辅以人工补料，应随时检查振实效果、模板、拉杆、传力杆和钢筋的位移、变形、松动、漏浆等情况，并及时纠正。

D、整平时，填补料应选用较细的拌合物，严禁使用纯砂浆填补找平。整平时必须保持模板顶面的整洁，接插处板面平整。

（4）、振动梁振实

A、每车道路面使用1根振动梁，振动梁应具有足够的强度和质量，底部焊接4mm左右的粗集料压实齿，保证(4±1)mm表面砂浆厚度。

B、振动梁应垂直路面中心线沿纵向拖行，往返2-3遍，使表面翻浆均匀平整。

（5）、整平饰面

A、每车道路面应配备1根滚杠。振动梁振实后，应拖动滚杠往返2-3遍提浆整平。第一遍用短距离缓慢推滚或托滚，以后应较长距离均匀托滚，并将水泥浆始终赶在滚杠前方。

B、托滚后的表面宜采用3m刮尺，纵横各1遍整平饰面，或采用叶片式或圆盘式抹面机往返2-3遍压实整平饰面。

C、在抹面机完成作业后，应进行清边整缝，清除粘浆，修补缺边、掉角。

（六）、接缝施工

（1）、纵缝

纵缝采用平缝加拉杆型

平缝施工应根据设计要求的间距，预先在模板上制作拉杆位置放孔、并在缝壁一侧涂刷沥青。拉杆的长度为70cm，间距为60cm。中间涂10cm沥青。如下图：

（2）、横缝缩缝

混凝土结硬后，应适时切缝，间距为6m 。当为减少早期裂缝，切缝可采用“跳仓法”，即每隔几块板切一缝，然后再逐块锯。切缝深度为混凝土面板厚的1/4-1/5。如下图所示：

（八）、养护

施工结束后应立即进行养护。

A 、用土工布覆盖，并加盖草帘保温保湿，应特别注重前7天的保温养护。养护总日期为28天。

B 、混凝土面板在养护期间和填缝前，禁止车辆通行。 （九）、混凝土路面质量检查标准

表7.2.2 水泥混凝土面层实测项目

纵向施工缝示意图

横向缩缝示意图

横向施工缝示意图

（十）、填缝

混凝土板养护期满后，应及时灌缝。

A、在灌封前应保持缝内清洁，防止杂物掉入缝内。

B、灌注填缝料必须在缝槽干燥情况下进行，填缝料应与混凝土缝隙壁粘附紧密不渗水。

C、填缝料的灌注高度，宜于版面平或略低于板面。

八、质量安全环保措施

1、质量保证措施

项目部是施工技术保证措施的直接责任者，负责制定合理先进的施工方法和施工工艺。工程开工前要对施工操作人员进行详细的技术交底，在施工中进行技术指导，完工后进行记录和总结。

项目经理部技术负责人、质检员直接进行现场质量监控，施工作业队和班组设立质检员。施工中的每道工序都必须经过自检、互检、质检员检查、报驻地监理工程师检查确认后，方可进行下一道工序的施工。

①质检员：负责全面的质量检验，工程质量总体评定，深入现场指导作业施工队质检工程师的工作。具体的检查项目包括:路面混凝土的摊铺厚度、振捣的密实程度以及路面的平整度、宽度、路拱、横坡检查和边坡整形控制检查等。

②试验室：确保每项工程开工前有标准试验，施工中有检测试验，完工后有准确完善的实验数据。具体的工作项目包括：原材料的取样检测；混凝土拌合物的坍落度检查与控制等。

③测量组：负责在建工程的平面位置、标高的控制；经常进行检查，重点工程专人负责、他人检查；确保平面位置、高程准确符合规范标准。

各工种的操作者必须具有相应的操作技能，专业性很强的工种，操作者必须具有相应工种岗位的实践技能，做到考核合格、持证上岗。按已明确的质量责任制检查落实操作者的落实情况，各工序实行操作者挂牌制，促进操作者提高自我控制施工质量的意识。整个

施工过程中，做到施工操作程序化、标准化、规范化，贯穿工前有交底、工中有检查、工后有验收的“一条龙”操作管理方法，确保施工质量。

2、安全保证措施

在加强安全员安全教育，提高安全风险意识和防范意识的同时，拟采用以下的措施：

①安全员对混凝土运输罐车要勤检查、勤保养，保证行驶和制动系统的完好。加强对车辆抽检，不符合要求的车辆不得上路。

②混凝土运输车和作业的机械，调度员及安全员要认真指挥、监督、防止机与机、机与人发生碰撞事故。

③对施工便道，要经常检查、维护、保养，使其在使用的过程中保持完好，避免由于便道或坡道不符合要求，造成溜车、陷车事故。

④注意安全用电，采用“三相五线制”，防止违规用电。

3、环境保证措施

①混凝土摊铺尽量避开低温、有风的天气。

②采取随时洒水等抑尘措施，减少道路及施工作业产生灰尘。对施工现场地面，定期进行压实或洒水，减少灰尘对周围环境污染。不在施工现场烧有毒、有害和有恶臭气味的物质。

③设备选型优先考虑低噪音产品。采取措施或改进施工方法，使施工噪音、振动达到施工场界环境标准。

④施工作业时，使工人每个工作日实际接触噪音的时间符合国家颁发的允许工人日接触噪音时间标准的规定。

⑤出入现场的机械、车辆做到不鸣笛，不急刹车；加强设备维修，定时保养润滑；并对与施工无关的人员和车辆加以控制，以避免或减少噪音。

九、雨季施工保证措施

1)、建立健全组织机构：

2)、日常防备措施:现场施工机械司机必须到岗，排水泵日常检修,备好防雨用具.

3)、合理布置现场，

4)、现场有组织排水，排水通道畅通。

5)、严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》敷设电气线路和配置电气设备。

6)、现场清理干净，物料堆码整齐、统一，悬挂物、标志牌固定牢靠，施工道路通畅。

7)、储备水泵、铅丝、蓬布、塑料薄膜等备用。

8)、定期检查各类设施，发现问题及时解决，并做好记录。

9)、注意天气预报，了解天气变化动态。