轴承表面粗糙度分析
粗糙度与公差等级
表面光洁度与表面粗糙度对照表光洁度级别(旧标) 粗糙度Ra（μm）1)表面状况、2)加工方法和3)应用举例▽1 40~80▽2 20~40 1)明显可见的刀痕2)粗车、镗、刨、钻3)粗加工后的表面，2焊接前的焊缝、粗钻孔壁等。
▽3 10~20 1)可见刀痕2)粗车、刨、铣、钻3)一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面▽4 5~10 1)可见加工痕迹2)车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿3)不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。
紧固件的自由表面，紧固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等▽5 2.5~5 1)微见加工痕迹2)车、镗、刨、铣、刮1～2点/cm^2、拉、磨、锉、滚压、铣齿3)和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。
要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。
不重要的紧固螺纹的表面。
需要滚花或氧化处理的表面▽6 1.25~2.5 1)看不清加工痕迹2)车、镗、刨、铣、铰、拉、磨、滚压、刮1～2点/cm^2铣齿3)安装直径超过80mm的G级轴承的外壳孔，普通精度齿轮的齿面，定位销孔，V型带轮的表面，外径定心的内花键外径，轴承盖的定中心凸肩表面▽7 0.63~1.25 1)可辨加工痕迹的方向2)车、镗、拉、磨、立铣、刮3～10点/cm^2、滚压3)要求保证定心及配合特性的表面，如锥销与圆柱销的表面，与G级精度滚动轴承相配合的轴径和外壳孔，中速转动的轴径，直径超过80mm的E、D级滚动轴承配合的轴径及外壳孔，内、外花键的定心内径，外花键键侧及定心外径，过盈配合IT7级的孔（H7），间隙配合IT8～IT9级的孔（H8，H9），磨削的齿轮表面等▽8 0.32~0.63 1)微辨加工痕迹的方向2)铰、磨、镗、拉、刮3～10点/cm^2、滚压3)要求长期保持配合性质稳定的配合表面，IT7级的轴、孔配合表面，精度较高的齿轮表面，受变应力作用的重要零件，与直径小于80mm的E、D级轴承配合的轴径表面、与橡胶密封件接触的轴的表面，尺寸大于120mm的IT13～IT16级孔和轴用量规的测量表面▽9 0.16~0.32 1)不可辨加工痕迹的方向2)布轮磨、磨、研磨、超级加工3)工作时受变应力作用的重要零件的表面。
CBN刀片硬车削GCr15轴承钢表面粗糙度的切削参数优化
CBN刀片硬车削GCr15轴承钢表面粗糙度的切削参数优化与圆柱磨削工艺相比，硬车削已发展成为一种加工硬化零件的经济方法。
通过硬车削工艺获得的表面粗糙度，尺寸和几何精度与通过磨削工艺获得的相似。
立方氮化硼（CBN）通常在硬车削中用作切削工具。
轴承衬套是使用硬度为60HRC的非常坚硬的材料制造的，这需要非常高的表面光洁度和精度。
表面粗糙度在轴承应用中起着至关重要的作用，硬车削可用于实现所需的高表面光洁度并保持紧密的公差和精度。
本文使用硬车床并选用CBN刀具在干燥条件下对淬硬的GCr15钢进行实验，以研究切削参数对表面粗糙度的影响，并通过田口矩阵方法获得了使表面粗糙度最小的最佳切削参数分析。
在最佳条件下获得的最小表面粗糙度为0.1492 mm，与磨削轴承衬套进行比较，发现硬车削轴承衬套的表面粗糙度要比磨削轴承衬套更好。
标签：硬车削;轴承衬套;切削参数;表面粗糙度使用CBN刀片可以轻松地完成硬度高达60-62HRC的工件材料的车削，并且在某些特定应用中，比磨削可以获得更好的表面光洁度。
硬车削在某些应用中被认为是替代选择，因为通过硬车削完成零件的生产步骤更少，并且能够去除材料至指定的公差，获得所需的表面光洁度。
CBN的硬度仅次于金刚石，是陶瓷的两倍，耐磨性几乎与金刚石相同，因为它比陶瓷好2至5倍，比碳化物好5至10倍。
因此，CBN可用于淬硬钢，各种钴、镍和铁基硬质合金的机械加工和精加工。
在硬车削中，大多数工件都可以轻松地加工完成，这是硬车削的主要优势之一。
切削参数取决于许多变量，例如材料类型，硬度，公差，表面光洁度要求和切削刀具几何形状。
在大多数情况下，取决于上述参数，可能有必要进行试验测试以找出给定应用的最佳条件。
田口法是找出改善表面质量的最佳参数的最佳方法。
实验中使用三个切削参数，分别是切削速度，进给量和三个切削深度。
通过使用田口矩阵方法选定切削条件实验，以获得最佳切削参数，实现轴承衬套组件上的最小表面粗糙度。
轴承面表面粗糙度
轴承面表面粗糙度轴承面表面粗糙度是指轴承表面的微观形态特征，它直接影响着轴承的摩擦、磨损和噪音等性能。
在轴承设计和制造中，合理控制轴承面表面粗糙度是非常重要的。
轴承面表面粗糙度的主要参数有三个，分别是Ra、Rz和Ry。
Ra是轴承面表面的平均粗糙度，它反映了轴承表面的整体粗糙程度；Rz 是轴承面表面的最大峰值高度，它表示了轴承表面的峰值高度之差；Ry是轴承面表面的最大凹槽深度，它表示了轴承表面的最大凹槽深度。
轴承面表面粗糙度的控制对轴承的使用寿命和工作性能有着重要影响。
如果轴承面表面粗糙度过大，会增加轴承的摩擦阻力，导致轴承的发热和磨损加剧，进而降低轴承的使用寿命；如果轴承面表面粗糙度过小，则会影响轴承的润滑效果，使轴承的工作性能下降。
为了控制轴承面表面粗糙度，制造轴承时需要采取一系列的加工和处理工艺。
首先，在轴承的制造过程中，要选用合适的材料，保证轴承的硬度和强度。
其次，在轴承的加工过程中，要使用合适的切削工具和工艺参数，保证轴承面表面的光洁度和平整度。
最后，在轴承的表面处理过程中，要采用适当的方法，如抛光、研磨等，进一步提高轴承面表面的质量。
除了制造过程中的控制外，使用轴承时也需要注意轴承面表面粗糙度的保护和维护。
在安装轴承时，要避免轴承表面与尘土、污物等杂质接触，以免损坏轴承表面。
在使用轴承过程中，要定期对轴承进行润滑和清洗，以保证轴承面表面的平整度和光洁度。
轴承面表面粗糙度的控制是轴承设计和制造中的重要环节，它直接关系到轴承的使用寿命和工作性能。
制造过程中的合理控制和使用过程中的保护维护都是保证轴承面表面粗糙度的关键。
只有掌握了轴承面表面粗糙度的控制方法，才能生产出质量可靠、性能优良的轴承产品，为各行业的机械设备提供可靠的支持。
轴承应用知识公差与配合、形位公差和表面粗糙度
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对铁类零件为打入配合，对非铁类零件，为轻打入的配合，当需要时可以拆卸。与H8孔配合，直径在100mm以上时为过盈配合，直径小时为过渡配合
s
用于钢和铁制零件的永久性和半永久装配，可产生相当大的结合力。当用弹性材料，如轻合金时，配合性质与铁类零件的p轴相当。例如套环压装在轴上、阀座等配合。尺寸较大时，为了避免损伤配合表面，需用热胀或冷缩法装配
轴承与端盖的配合标准
轴承与端盖的配合标准一、尺寸配合轴承与端盖的尺寸配合是保证正常运转和装配的基础。
一般来说，轴承的外径应与端盖的内径保持适当的配合关系。
同时，轴承和端盖的厚度也需要根据具体的设计要求进行选择。
二、表面粗糙度轴承和端盖的表面粗糙度对配合面的摩擦特性和使用寿命有重要影响。
一般情况下，轴承的表面粗糙度应比端盖的表面粗糙度高，以保证配合面具有良好的润滑性能。
三、几何形状精度轴承和端盖的几何形状精度对配合面的稳定性和旋转精度有重要影响。
因此，需要保证轴承和端盖的几何形状精度，如圆度、圆柱度等。
四、轴承与端盖的同心度轴承与端盖的同心度是保证旋转平稳性的重要因素。
因此，需要保证轴承和端盖的同心度，以避免在运转过程中出现晃动和噪音。
五、端盖与轴承的间距端盖与轴承的间距对配合面的润滑性能和使用寿命有重要影响。
在选择间距时，需要根据设计要求和使用条件确定合适的间距，以保证轴承和端盖之间的良好润滑。
六、端盖与轴承的接触面积端盖与轴承的接触面积对配合面的稳定性和旋转精度有重要影响。
在选择接触面积时，需要根据设计要求和使用条件确定合适的接触面积，以保证配合面的稳定性。
七、旋转平稳性旋转平稳性是评估轴承和端盖配合性能的重要指标之一。
为了获得良好的旋转平稳性，需要保证轴承和端盖的几何形状精度和同心度。
同时，还需要选择合适的润滑剂和润滑方式，以保证配合面的润滑性能。
八、噪音水平轴承和端盖的配合噪音水平是评估配合性能的重要指标之一。
为了降低噪音水平，需要保证轴承和端盖的几何形状精度和同心度，同时还需要选择合适的润滑剂和润滑方式。
在运转过程中，如出现异常噪音，应立即停机检查并解决问题。
九、使用寿命轴承和端盖的使用寿命是评估配合性能的重要指标之一。
为了获得较长的使用寿命，需要保证轴承和端盖的材料质量和加工精度，同时还需要选择合适的润滑剂和润滑方式，以保证配合面的润滑性能和使用耐久性。
在运转过程中，需要定期检查轴承和端盖的磨损情况，并及时更换损坏的部件。
轴表面缺陷的特征
轴表面缺陷的特征全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：轴表面缺陷是指在轴材料的表面上出现的各种形状和尺寸的瑕疵，这些瑕疵可能会影响轴的使用性能和寿命。
轴表面缺陷的特征有很多种，下面就对常见的几种轴表面缺陷进行详细介绍。
1. 凹坑：凹坑是指轴表面上突起的小坑洼，通常是由于加工过程中切削工具的磨损或者不良材料造成的。
凹坑会降低轴的表面光洁度，容易造成疲劳开裂的起点。
如果凹坑较大较深，还会导致轴的强度和刚度下降，影响轴的使用寿命。
2. 粗糙度：轴表面的粗糙度是指表面的不平整程度。
粗糙度会影响轴的表面硬度和磨损性能，降低轴的表面质量。
粗糙度过大会导致轴与其他零件的配合不良，造成轴的过早失效。
3. 毛刺：毛刺是指轴表面上的细小突起，通常是由于加工过程中刀具刃口的磨损或者切削速度过快造成的。
毛刺容易划伤密封圈或者其他配件，导致轴的密封性能下降。
毛刺还会影响轴与其他零件的配合，造成轴的卡死或者卡紧。
4. 裂纹：裂纹是指轴表面上出现的拉伸或者压缩导致的裂缝，通常是由于轴在使用过程中受到冲击或者弯曲造成的。
裂纹会导致轴的局部强度下降，严重的裂纹甚至会导致轴的断裂。
一旦发现轴表面有裂纹，应及时更换或修复轴。
轴表面缺陷对轴的使用性能和寿命都会造成一定的影响，因此在轴的制造和使用过程中，应严格控制加工质量，确保轴表面的平整度和表面光洁度，及时发现和处理轴表面的缺陷，以确保轴的正常使用。
第二篇示例：轴表面缺陷是机械加工生产中常见的问题，它们可能会影响产品的性能和寿命。
在这篇文章中，我们将探讨轴表面缺陷的特征，以帮助读者更好地理解和识别这些问题。
轴表面缺陷的特征可以分为几个方面来描述，包括外观、形状、尺寸和位置等。
下面我将一一介绍这些特征。
轴表面缺陷的外观通常包括凹陷、凸起、划痕、裂纹等。
凹陷是指在轴表面上出现的凹陷部分，通常是由于加工过程中的材料剥落或缺陷引起的。
凸起则是指在轴表面上突出的部分，可能是由于粗糙加工或材料变形引起的。
粗糙表面形貌对滚动轴承油膜刚度的影响
2018年5月第47卷第5期机械设计与制造工程Machine Design and Manufacturing EngineeringMay.2018Vol.47 No.5DOI：10.3969/j.issn.2095 - 509X.2018.05.023粗糙表面形貌对滚动轴承油膜刚度的影响雷春丽I2!李復宏I2!杨晓燕I2(1.兰州理工大学数字制造技术与应用省部共建教育部重点实验室，甘肃兰州730050)(2.兰州理工大学机电工程学院，甘肃兰州730050)摘要：针对滚动轴承表面为粗糙平面且影响轴承油膜刚度的问题，基于弹流润滑理论，引入表征 粗糙表面形貌特性的表面粗糙度理论，建立了滚动轴承粗糙表面弹流润滑油膜刚度模型，并进行 数值模拟，分析了滚动轴承的表面粗糙形貌对油膜刚度的影响，得到其变化规律。
结果表明：随 着粗糙度的幅值、波长的改变，油膜膜厚变化不大，但是压力变化十分明显；油膜刚度随粗糙度幅 值和波长的变化呈非线性变化，油膜刚度的最大值出现在接触区中心附近，随着粗糙度幅值的增 大主峰与第二峰逐渐融合；油膜刚度的变化频率和变化幅度随波长的增大而减小。
关键词：滚动轴承；油膜刚度;表面粗糙度;弹流润滑中图分类号:T H133.3 文献标识码:A滚动轴承广泛应用于旋转机械中，轴承的刚度 对旋转机械的加工精度和动态性能有很大的影响[1]。
对滚动轴承刚度的分析计算是对其支承的 转子系统振动性能进行分析的基础。
轴承的刚度 由滚动体与套圈滚道之间的接触刚度和润滑油油 膜刚度共同组成[2-4]。
目前主要基于H e r tz刚度理 论及其修正理论对接触刚度进行研究。
近年来，一 些研究人员在油膜刚度分析计算方面做了很多工 作。
吴昊等[5]对圆柱滚子轴承受力和弹性变形进 行分析，在此基础上，引入弹性流体理论计算了轴 承的径向刚度。
杨静等[6]通过实验建立基于超声 波的油膜刚度测试模型，揭示了油膜刚度与载荷的 关系，并得出其对轴承刚度的影响规律。
表面粗糙度选用标准
表面粗糙度选用-----------------------------------------------------------序号=1Ra值不大于\μm=100表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面，一般很少采用-----------------------------------------------------------序号=2Ra值不大于\μm=25、50表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等-----------------------------------------------------------序号=3Ra值不大于\μm=12.5表面状况=可见刀痕加工方法=粗车、刨、铣、钻应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面-----------------------------------------------------------序号=4Ra值不大于\μm=6.3表面状况=可见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿应用举例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。
紧固件的自由表面，紧固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等-----------------------------------------------------------序号=5Ra值不大于\μm=3.2表面状况=微见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、铣、刮1～2点/cm^2、拉、磨、锉、滚压、铣齿应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。
要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。
轴承与轴的配合标准
轴承与轴的配合标准轴承是一种用于减少摩擦的机械元件，它可以在旋转或直线运动中支撑和引导轴的运动。
而轴则是一个用于传递动力和承载负荷的机械元件。
轴承与轴的配合标准对于机械设备的性能和寿命具有重要影响。
本文将就轴承与轴的配合标准进行探讨。
首先，轴承与轴的配合要求具有一定的间隙。
间隙过大会导致轴承与轴之间产生松动，影响设备的精度和稳定性；间隙过小则会增加摩擦力，影响设备的运行效率。
因此，轴承与轴的配合要求间隙适中，能够满足设备的运行要求。
其次，轴承与轴的配合要求具有一定的圆形度和同心度。
圆形度是指轴承与轴的配合面的圆形度，它直接影响轴承与轴之间的配合质量。
同心度是指轴承与轴的配合面与轴心的偏差，它直接影响轴承与轴的配合精度。
因此，轴承与轴的配合要求具有良好的圆形度和同心度，能够保证轴承与轴之间的配合质量和精度。
再次，轴承与轴的配合要求具有一定的表面粗糙度。
表面粗糙度是指轴承与轴的配合面的表面质量，它直接影响轴承与轴之间的摩擦和磨损。
过高的表面粗糙度会增加摩擦力和磨损，影响设备的使用寿命；过低的表面粗糙度则会导致轴承与轴之间无法良好配合。
因此，轴承与轴的配合要求具有适当的表面粗糙度，能够满足设备的运行要求。
最后，轴承与轴的配合要求具有一定的材料要求。
材料的选择直接影响轴承与轴之间的配合质量和寿命。
轴承通常采用高强度、高硬度和耐磨损的材料，以保证其在高速、高负荷和恶劣工况下的使用寿命；轴则通常采用高韧性、高强度和高耐磨损的材料，以保证其在传递动力和承载负荷时不会发生断裂和变形。
因此，轴承与轴的配合要求具有良好的材料要求，能够保证设备的使用寿命和可靠性。
综上所述，轴承与轴的配合标准对于机械设备的性能和寿命具有重要影响。
轴承与轴的配合要求具有适当的间隙、良好的圆形度和同心度、适当的表面粗糙度和良好的材料要求，能够满足设备的运行要求。
因此，在设计和制造机械设备时，需要严格遵循轴承与轴的配合标准，以保证设备的性能和寿命。
JBT7051轴承零件表面粗糙度测量方法
JBT7051轴承零件表面粗糙度测量方法ICS 21.100.20 J 11 中华人民共和国机械行业标准JBJB/T 70512006代替JB/T 70511993滚动轴承零件表面粗糙度测量和评定方法 Rolling bearing parts Methodsfor the measurement and assessment of surface roughness 2006-05-06发布 2006-10-01实施中人和国展员中华人民共和国国家发展和改革委员会发布JB/T 70512006 I前言本标准代替JB/T 70511993《滚动轴承零件表面粗糙度测量和评定方法》。
本标准与JB/T 70511993相比主要变化如下——增加了“术语和定义”见第3章——增加了“参数符号”见第4章——删除了原标准中Rz评定参数并将原标准中评定参数符号Ry改为Rz1993年版的3.1、3.3本版的5.2、5.3 ——修改了钢球的评定参数符号增加了允许Ra、Rz两参数配合使用的条款1993年版的3.3本版的5.3 ——删除了原标准中允许用测量Rz代替Ra参数的条款1993年版的3.2 ——推荐了优先选用的评定参数见5.4 ——删除了对触针式轮廓仪附件的规定1993年版的5.1、5.2 ——增加了“触针式仪器的标称特性”并将原第6章中的内容融入了第8章1993年版的第6章本版的第8章——增加了轮廓仪检验的其他规则和方法见9.4 ——删除了“用干涉仪测量套圈年版的附录A。
本标准的附录A为资料性附录。
本标沟道表面粗糙度的方法”1993准由中国机械工业联合会提出。
本标准由全国滚动轴承标准化技术委员会SAC/TC98归口。
本标准起草单位洛阳轴承研究所、万向集团。
本标准主要起草人马素青、宣衡艳。
本标准所代替标准的历次版本发布情况为——JB/T 70511993。
JB/T 70512006 1 滚动轴承零件表面粗糙度测量和评定方法 1 范围本标准规定了滚动轴承零件表面粗糙度的测量方法和评定方法。
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轴承表面粗糙度分析
轴承在磨加工过程中，其工作表面是通过高速旋转的砂轮进行磨削的，因此在磨削时如果不按规定进行操作和调整设备，就会在轴承工作表面出现种种粗糙度缺陷，以致影响轴承的整体质量。
轴承在精密磨削时，由于表面粗糙度要求很高，工作表面出现的磨削痕迹往往能用肉眼观察到，其表面磨削痕迹主要有以下几种。
一、表现出现交叉螺旋线痕迹
出现这种痕迹的原因主要是由于砂轮的母线平直性差，存在凹凸现象，在磨削时，砂轮与工件仅是部分接触，当工件或砂轮数次往返运动后，在工件表现就会再现交叉螺旋线且肉眼可以观察到。
这些螺旋线的螺距与工件台速度、工件转速大小有关，同时也与砂轮轴心线和工作台导轨不平行有关。
（一）螺旋线形成的主要原因：
1.砂轮修整不良，边角未倒角，未使用冷却液进行修整；
2.工作台导轨导润滑油过多，致使工作台漂浮；
3.机床精度不好；
4.磨削压力过大等。
（二）螺旋线形成的具体原因：
1.V形导轨刚性不好，当磨削时砂轮产生偏移，只是砂轮边缘与工作表面接触；
2.修整吵轮时工作台换向速度不稳定，精度不高，使砂轮某一边缘修整略少；
3.工件本身刚性差；
4.砂轮上有破碎太剥落的砂粒和工件磨削下的铁屑积附在砂轮表面上，为此应将修整好的砂轮用冷却水冲洗或刷洗干净；
5.砂轮修整不好，有局部凸起等。
二、表面出现鱼鳞状
表面再现鱼鳞状痕迹的主要原因是由于砂轮的切削刃不够锋利，在磨削时发生“啃住”现象，此时振动较大造成工件表面出现鱼鳞状痕迹的具体原因是：
1. 砂轮表面有垃圾和油污物；
2. 砂轮未修整圆；
3. 砂轮变钝，修整不够锋利；
4. 金刚石紧固架不牢固，金刚石摇动或金刚石质量不好不尖锐；
5. 砂轮硬度不均匀等。
三、工作面拉毛
表面再现拉毛痕迹的主要原因是由于粗粒度磨粒脱落后，磨粒夹在工件与砂轮之间而造成。
工件表面在磨削时被拉毛的具体原因是：
1. 粗磨时遗留下来的痕迹，精磨时未磨掉；
2. 冷却液中粗磨粒与微小磨粒过滤不干净；
3. 粗粒度砂轮刚修整好时磨粒容易脱落；
4. 材料韧性有效期或砂轮太软；
5. 磨粒韧性与工件材料韧性配合不当等。
四、工件表面有直波形痕迹
我们将磨过的工件垂轴心线截一横断面并放大，可看到其周边近似于正弦波。
使其中心沿轴心线无转动平移，正弦波周边的轨迹便是波形柱面，亦称这为多角形。
产生直波形的原因是砂轮相对工件的移动或者说砂轮对工件磨削的压力发生周期性变化而引起振动的原故。
这种振动可能是强迫振动，也可能是自激振动，因此工件上的直波频往往不止一种。
产生直波形痕迹的具体原因是：
1. 砂轮主轴间隙过大；
2. 砂轮硬度太高；
3. 砂轮静平衡不好或砂轮变钝；
4. 工件转速过高；
5. 横向进刀太大；
6. 砂轮主轴轴承磨损，配合间隙过大，产生径向跳动；
7. 砂轮压紧机构或工作台“爬行”等。
五、工件表面再现烧伤痕迹
工件表面在磨削过程中往往会烧伤，烧伤有几种类型，一是烧伤沿砂轮加工方向，呈暗黑色斑块；二是呈线条或断续线条状。
工件表面在磨加工过程中被烧伤，归纳起来有以下几种原因：
1. 砂轮太硬或粒度太细组织过密；
2. 进给量过大，切削液供应不足，散热条件差；
3. 工件转速过低，砂轮转速过快；
4. 砂轮振摆过大，因磨削深度不断发生变化而烧伤；
5. 砂轮修整不及时或修整不好；
6. 金刚石锐利，砂轮修整不好；
7. 工件粗磨时烧伤过深，精磨留量又太小，没有磨掉；
8. 工件夹紧力或吸力不足，在磨削力作用下，工件存在停转现象等。
那么工件表面在磨削过程中如何知道是否烧务呢？这要通过定期酸洗即可检查出来。
工件酸洗后，在表面湿润时，应立即在散光灯下目测检验，正常表面呈均匀暗灰色。
如是软件点，就呈现云彩状暗黑色斑点，且周界不定整；如果脱碳，则呈现灰白或暗黑色花斑；如果磨加工裂纹，则裂纹呈龟裂状，如是烧伤，一是表面沿砂轮加工方向呈现暗黑色斑块，二是呈现线条或断续线条状。
如在磨加工过程中出现上述烧伤现象，必须及时分析原因，采取有效措施加以解决，杜绝批量烧伤。
六、表面粗糙度达不到要求
轴承零件的表面粗糙度均有标准和工艺要求，但在磨加工和超精过程中，因种种原因，往往达不到规定的要求。
造成工件表面粗糙度达不到要求的主要原因是：
1. 磨削速度过低，进给速度过快，进刀量过大，无进给磨削时间过短；
2. 工件转速过高或工件轴和砂轮轴振动过大；
3. 砂轮粒度太粗或过软；
4. 砂轮修整速度过快或修整机构间隙过大；
5. 修整砂轮的金刚石不锐利或质量不好；
6. 超精用油石质量不好，安装位置不正确；
7. 超精用煤油质量达不到要求；
8. 超精时间过短等；
只要我们严格按照作业指导书进行认真操作和检查，出现问题及时分析原因，并加以解决，这些缺陷是可以避免的，从而确保了产品的整体质量。
技术质量部（宣教1）。