硫酸铵生产首用盘式连续干燥工艺
硫酸铵生产工艺流程
硫酸铵生产工艺流程硫酸铵是一种重要的化肥和工业原料，其生产工艺流程主要包括溶液制备、蒸发结晶、干燥和粒化等步骤。
首先是溶液制备。
将硫酸和氨水按照一定的比例混合，生成硫酸铵溶液。
硫酸的浓度通常为60-70%，而氨水的浓度则在30-35%左右。
混合过程需要注意控制温度和搅拌速度，以确保反应的充分和均匀。
接下来是蒸发结晶。
将硫酸铵溶液送入蒸发器，通过加热使其中的水分逐渐蒸发，从而使溶液浓缩。
蒸发器通常采用多效蒸发器，可以充分利用热量，提高能源利用效率。
在蒸发过程中，需要控制温度和压力，以维持适宜的结晶条件，并避免结晶器内部结垢。
结晶完成后，需要进行干燥。
将湿度较高的硫酸铵晶体送入干燥器，通过加热和传热来除去水分。
干燥过程需要注意控制温度和通风速度，避免硫酸铵受热过度或受潮而糊化。
一般来说，干燥温度在60-80℃之间，干燥时间则根据实际情况而定。
最后是粒化。
将干燥后的硫酸铵晶体送入粒化机，通过挤压和成型来使其形成相应的颗粒状。
这一步骤主要是为了提高硫酸铵的储存和运输性能。
粒化过程中，需要控制挤压力度和速度，以保证产出的颗粒大小和形态一致。
整个生产工艺流程中，需要注意以下几个方面的问题：1. 安全环保：硫酸铵的生产过程中涉及到一些危险品，如硫酸和氨等，因此要做好安全防护措施，确保操作人员的安全。
同时，要合理利用能源，减少生产过程中产生的废水、废气和废渣，保护环境。
2. 质量稳定：生产硫酸铵的过程中要控制各个步骤的参数，确保产出的硫酸铵质量稳定。
对于溶液制备和蒸发结晶过程，要控制温度、浓度和搅拌速度等因素；对于干燥和粒化过程，要控制温度、湿度和机器设备的操作参数等。
3. 能源消耗：硫酸铵的生产过程中，蒸发和干燥是能源消耗较大的环节。
因此，要合理设计和选用设备，优化能源利用，提高能源利用效率。
总之，硫酸铵的生产工艺流程包括溶液制备、蒸发结晶、干燥和粒化等步骤。
通过合理控制各个步骤的参数，可实现硫酸铵的稳定质量和高效生产。
硫酸铵生产工艺流程
2．喷淋式饱和器法
喷淋式饱和器分为上段和下段，上段为吸收室，下段为结晶室。 由脱硫工序来的煤气经煤气预热器预热至 60～70℃或更高温度，目的是为了 保持饱和器水平衡。煤气预热后，进入喷淋式饱和器的上段，分成两股沿饱和器 水平方向沿环形室做环形流动，每股煤气均经过数个喷头用含游离酸量 3.5%～ 4%的循环母液喷洒，以吸收煤气中的氨，然后两股煤气汇成一股进入饱和器的后 室，用来自小母液循环泵（也称二次喷洒泵）的母液进行二次喷洒，以进一步除 去煤气中的氨。煤气再以切线方向进入饱和器内的除酸器，除去煤气中夹带的酸 雾液滴，从上部中心出口管离开饱和器再经捕雾器捕集下煤气中的微量酸雾后到 终冷洗苯工段。喷淋式饱和器后煤气含氨一般小于 0.05g/m3。
二、影响硫铵结晶粒度因素的控制
焦化厂炼焦煤气中氨的回收，普遍采用饱和器法生产硫铵。由于硫铵结晶过 程受多种因素影响，生产中一旦某种因素控制不当，就会造成产品颗粒碎小，水 分、酸度超标，影响产品质量。因此，找出影响硫铵结晶粒度的关键因素，寻求 最佳操作方法，成为一个重要课题。
1．硫铵结晶原理
硫铵的结晶属于反应过程，主要由反应、过饱和溶液的形成、晶核的产生和
结晶槽的浆液经静置分层，底部的结晶排入到离心机，经分离和水洗的硫酸 铵晶体由胶带输送机送至振动式流化床干燥器，并用被空气热风机加热的空气干 燥，再经冷风冷却后进入硫酸铵储斗。然后称量、包装送入成品库。离心机滤出 的母液与结晶槽满流出来的母液一同自流回饱和器的下段。干燥硫酸铵的尾气经 旋风除尘器后由排风机排放至大气。
硫酸铵干燥方法
硫酸铵干燥方法
硫酸铵是一种常见的无机盐，广泛用于化工、制药、农业等领域。
然而，由于硫酸铵易吸湿，所以在储存、运输与使用过程中需要注意干
燥问题。
下面是常见的硫酸铵干燥方法。
1. 水分吸附法
将硫酸铵放置在密闭容器中，在容器内加入适量的干燥剂，如无水氯
化钙或硅胶。
干燥剂吸附空气中的湿气，使容器内空气相对湿度降低，从而达到硫酸铵干燥的目的。
这种方法需要密闭容器，并且需要定期
更换干燥剂。
2. 静置法
将硫酸铵放置在通风良好的地方，让其自然风干。
这种方法的干燥速
度较慢，需要较长时间。
但是，这种方法不存在干燥剂带来的二次污染，适用于对纯度要求相对较低的场合。
3. 加热干燥法
将硫酸铵放置在烘箱中，加热至一定温度，使其快速干燥。
这种方法
速度较快，但需要控制加热温度和时间，以免硫酸铵分解，影响其质
量。
4. 真空干燥法
将硫酸铵放置在真空干燥器中，通过减压处理，使其在低温下快速干燥。
这种方法适用于对纯度要求较高的场合，需要较高的设备投入。
以上是常见的硫酸铵干燥方法，应根据不同的实际情况选择合适的方法，并结合实际操作情况做出相应的调整。
同时，对硫酸铵的质量监控和管理也是确保其使用安全和效果的重要环节。
硫酸铵生产工艺
干馏煤气进入吸收塔1中，用泵3从铵液槽2中抽出酸度为1.5~4%的硫酸铵溶液送入氨吸收塔，循环吸收煤气中的氨，至溶液的硫酸铵浓度达到36~40%时，用泵进入中间罐内保持温度60℃，静置以除去其中残存的页岩油，硫酸铵液经泵送入原料缓冲罐4，在罐内依靠位差和二次蒸汽的冷凝，或真空泵使蒸发器形成的减压而进入第一效蒸发器5及二效蒸发器6，利用低压间接蒸汽加热，进行蒸发结晶。
第一效蒸发器利用油压自动调整器，调整至2个大气压的蒸汽进行加热，从顶部导出的二次蒸汽，进入二效蒸发器作为热载体进行蒸发。
一效蒸发器的真空度依靠二次蒸汽在二效蒸发器的冷凝而维持在275毫米汞柱左右。
二效蒸发器导出的蒸汽进入大气冷凝器12，在大气冷凝器内，用喷入循环冷却水，使体积突然缩小所形成的减压，以及单缸卧式真空泵的抽力来维持真空，一般达到640毫米汞柱左右。
冷凝水及循环冷却水经泵送入凉水塔冷却后循环使用。
大气冷凝器中的不冷凝气体经气液分离器，由卧式真空泵连续抽出放入大气中。
硫酸铵溶液经蒸发浓缩而析出的结晶，通过自动阀流入结晶罐7，再定期从结晶罐放入密封的桨式搅拌机8，在搅拌机经叶桨的搅拌作用成为均匀的悬浮液，并靠位差连续进入用不锈钢制成的卧式连续离心机9内，结晶在离心机中和母液分离。
并用水洗涤结晶，洗涤水的用量约为硫酸铵结晶重量的5~14%。
由离心机分离出的母液及洗涤水，流入母液罐后，用泵送回吸收塔底的硫酸铵液槽2中。
经洗涤后的硫酸铵结晶含水2.5%左右，落至皮带运输机10中，经下料漏斗15连续进入回转干燥机16中，结晶被120℃的热烟道气干燥，干燥后的硫酸铵结晶经自动皮带计量称计量后，由皮带运至仓库，进行包装。
干燥用的热载体是燃烧炉煤气燃烧后的烟道气，在120℃下进入回转式干燥机，经干燥机后温度降至80℃，由抽风机抽出，经旋风分离器回收粉末状硫酸铵后放入大气中，粉末状硫酸铵亦送至仓库。
硫酸铵专用盘式干燥装置,硫酸铵节能圆盘干燥器
焦化厂煤气净化装置生产硫酸铵产品的常规工艺是利用酸性硫酸铵母液吸收煤气中的氨，生成硫酸铵后，经过结晶槽结晶、离心机机械脱水、振动流化床干燥后，得到硫酸铵产品。
在干燥硫酸铵时采用的常规工艺流程如下：经离心机机械脱水后的硫酸铵进入振动流化床干燥，干燥介质为空气，空气经空气风机加压、空气用蒸汽加热后，送至振动流化床的干燥段干燥硫酸铵，干燥后的硫酸铵在冷却段再经冷空气风机引入的空气降温后得到硫酸铵产品。
干燥段和冷却段产生的废气经旋风分离器分离出所夹带的硫酸铵粉尘后，由尾气引风机加压进入排气洗净塔喷淋洗涤除尘，再经雾沫分离器净化后排大气。
在煤气净化单元脱氨工序，硫酸铵的干燥原来一直是靠振动流化床来实现，振动流化床操作简单，通过冷热风机鼓入干燥气直接与湿物料进行接触，干燥尾气带走硫酸铵中的部分水分，干燥后的物料进入硫酸铵贮斗后进行包装。
但是干燥尾气量大，颗粒物以及氨不能确保达标，设备振动噪音大，影响厂房结构等，一直是流化床存在的问题。
目前新建以及在运行的焦化厂生产硫酸铵工艺中，99％依然使用流化床。
由于干燥风和物料直接接触，导致干燥尾气中含有大量的颗粒物和氨，这部分颗粒物严格检测的时候会导致相关检测指标超标，另外干燥热风的获取是蒸汽实现的，存在极大的能源消耗。
一、硫酸铵专用盘式干燥装置，硫酸铵节能圆盘干燥器，硫酸铵烘干机概述：我公司设计生产的盘式连续干燥机是在吸收国内外技术的基础上进行改进、创新的高效节能型连续干燥设备。
其独特的结构和工作原理决定了它具有热效率高，能耗低，占地面积小，配置简单，操作控制方便。
操作环境好等特点。
广泛适用于化工、医药、农药、饲料、新材料等行业的产品干燥作业。
①③⑥①⑥①①②⑨⑧⑧二、硫酸铵专用盘式干燥装置，硫酸铵节能圆盘干燥器，硫酸铵烘干机生产流程：硫酸铵干燥装置，包括盘式干燥机、布袋除尘器和热空气加热器；盘式干燥机2的气体出口与布袋除尘器连接，布袋除尘器通过管道与热空气加热器连接，热空气加热器与盘式干燥机的气体入口连接；旋风除尘器和热空气加热器之间通过尾气循环管连接，尾气循环管上设置有引风机；硫酸铵干燥装置还包括定量加料器，定量加料器位于盘式干燥机的进料口上方，湿硫酸铵物料经过定量加料器进入盘式干燥机中进行干燥；热空气加热器上设置有加热介质入口和加热介质出口，加热介质在热空气加热器中将尾气循环管中送来的尾气进行加热，使其进入盘式干燥机后循环使用；盘式干燥机的下方分别设置有加热介质入口和加热介质出口以及出料口；盘式干燥机内设置有至少8层干燥盘，干燥盘包括大干燥盘和小干燥盘，大干燥盘和小干燥盘交替排列；干燥盘带有夹套，夹套内通入加热介质对湿硫酸铵物料进行干燥，所述加热介质采用蒸汽、热水或导热油。
硫酸铵干燥机,硫酸铵烘干设备 连续盘式干燥器 焦化行业新工艺
目前，焦化企业化产回收系统的煤气脱氨多采用喷淋饱和器工艺，而硫铵干燥则采用振动流化床工艺。
该工艺中需要的干燥辅助设备多，工艺过程复杂，投资大，设备能耗高，生产运行成本大，操作控制困难：此外，该工艺生产过程对物料的干燥是在敞开环境中进行，粉尘漂浮，污染严重。
因此，有必要开发一种新的硫铵干燥工艺。
136干燥16-11-29-881.传统硫铵干燥工艺传统硫铵干燥工艺流程如图。
自离心机下来的物料经螺旋输送机进入振动流化床干燥器内，在振动力作用下，物料沿水平方向抛掷向前连续运动。
热风向上穿过流化床同湿物料进行换热，硫铵结晶中粒径相对较小的颗粒在湿空气夹带作用下进入旋风除尘器，一部分结晶颗粒被扑集下来，未被旋风分离器扑集下来的硫铵结晶颗粒由排风机抽送至水浴除尘器进行湿法除尘，最后排入大气，干燥后的硫铵结晶颗粒由排料口排出。
干燥硫铵产品用的热空气的来源是：由送风机从室外吸入空气经热风器用0.5MPa 蒸汽加热至130℃~140℃，在加料前15min，向干燥器内送入适量热风加热升温，干燥后的硫铵至振动流化床干燥器冷却段，经冷风机吸入空气，将热的硫铵颗粒降温冷却，以防结块，硫铵颗粒冷却后进入硫铵贮斗，经包装、称量进入成品库。
2.新型硫铵干燥工艺为解决上述问题，本文提出了一种新的适用于焦化行业硫铵干燥的工艺。
新硫铵燥工艺流程为：在结晶槽底部分离的硫铵结晶及少量母液排放到离心机内进行离心分离，滤除母液，并用热水洗涤降低成品酸度，保证成品质量。
从离心机卸出的硫铵结晶，由螺旋输送机送至盘式干燥器（也称盘干机），经干燥后进入硫铵贮斗，然后称量包装送入成品库。
与传统干燥工艺相比，新干燥工艺的主要特征是将干燥设备由传统的振动流化床改为盘式干燥机，只保留了输送物料的螺旋输送机，取消了振动流化床配套的送风机、热风器、冷风机、旋风除尘器、水浴除尘器、排风机等设备，大幅度降低了设备的一次性投资及运行成本，并且提高了干燥产品的等级。
3。
盘式干燥机在硫铵干燥系统中的应用
盘式干燥机在硫铵干燥系统中的应用目前，国内焦化企业在硫铵产品的干燥过程中，大多采用振动流化床干燥工艺，此工艺需要的干燥辅助设备多，投资大，能耗高，操作环境差。
我公司根据硫铵特性，采用盘式干燥机替代传统的振动流化床，取得了较好效果。
1 传统硫铵干燥工艺焦化企业的硫铵干燥大多以振动流化床作为主要干燥设备，工艺流程见图1。
物料自进料口进入振动流化床干燥机，在振动力作用下，沿水平方向抛掷向前连续运动。
热风向上穿过流化床与湿物料换热，湿空气经旋风除尘器捕集夹带的细粒硫铵结晶，由排风机抽送至水浴除尘器进行湿法除尘后排入大气，捕集的干燥细粒由排料口排出。
干燥硫铵产品用的热空气来自送风机从室外吸入的空气，经热风器用0.5MPa 蒸汽加热至130~140℃，加料前15min 送入适量热风加热升温，干燥后的硫铵送至振动流化床干燥器冷却段，经冷风机吸入空气，将热硫铵颗粒降温冷却后送入硫铵贮斗，包装、称量后进入成品库。
2 盘式干燥机干燥原理盘式干燥机是一种传导型连续干燥设备。
湿物料自加料器连续加到干燥器上部第1 层干燥盘上，带有耙叶的耙臂作回转运动连续翻动物料，物料沿螺旋线通过干燥盘表面，小干燥盘上的物料移送到外缘，落到下方的大干燥盘外缘，大干燥盘上的物料向里移动，从中间落料口落入下一层小干燥盘，大小干燥盘上下交替排列，物料得以连续流过整个干燥器。
中空的干燥盘内通入加热蒸汽，由干燥盘的一端进入，从另一端导出。
已干物料从最后一层干燥盘落到壳体的底层，最后被耙叶移送到出料口排出。
物料中的水分逸出后从排湿口排出。
底层排出的干物料用皮带直接送至硫铵贮斗。
3 新干燥工艺的研究与应用饲料及硝酸盐行业都有用盘式干燥机作干燥设备的应用先例，但是与焦化厂硫铵的干燥相比区别很大。
饲料颗粒与硝酸盐物料粒径比焦化硫酸铵结晶大很多，易被耙叶刮净，落入下层盘面。
而焦化硫酸铵颗粒较小，容易结块。
湿料在被耙叶推动的过程中，有一部分不能刮走，遗留在盘面上的物料烘干成块会将耙叶角度顶歪。
浅谈硫酸铵生产工艺流程
总第176期2018年第4期山西化工SHANXI CHEMICAL INDUSTRYTotal 176No. 4,2018111DOI：10. 16525/l4-1109/tq. 2018. 04. 28浅谈硫酸铵生产工艺流程郭良成(阳煤集团太原化工新材料有限公司，山西太原030021)摘要：介绍了己内酰胺生产过程中副产硫酸铵的生产工艺流程。
讨论了酰胺油色泽、硫酸铵粒度分布等的影响因数以及调控措施。
最后，对导流筒折流板型结晶器结晶工艺的发展进行了展望。
关键词：硫酸铵；粒度分布；结晶工艺中图分类号:TQ441.11文献标识码:A文章编号：1004-7050(2018)04-0083-03引言氨肟法生产己内酰胺的工艺在肟重排工序需要 加入发烟酸进行重排反应，加入的发烟酸需要在硫铵单元将其去除。
硫铵单元主要由结晶反应工序、离心干燥工序、沉降分离工序、粉尘回收工序以及皮 带输送等工序组成。
己内酰胺和发烟酸的混合液(简称重排液)进入结晶器其中，在此与氨气混合，发 生中和反应，通过中和结晶反应生成硫酸鞍晶体，以此达到去除硫酸的目的，同时不会给己内酰胺带入新的难处理的杂质。
硫酸和气氨反应原理见式(1)。
H2S04+2NH3 ^(NH4)2S04(1)目前，结晶反应在硫酸按生产过程中被广泛应用，尤其是恒温蒸发结晶。
本论文结合我厂的实际生产经验，首先简要讨论了硫酸铵生产的工艺流程，并对导流筒折流板型结晶器的结晶反应工艺流程做 了介绍。
然后讨论了酰胺油色泽、硫酸铵粒度分布等的影响因数以及调控措施。
以期为硫酸铵的工业 生产提供相关经验。
1导流筒折流板型结晶器结构导流筒折流板型结晶器（D T B)，是一种晶浆循环式结晶器结构图，如图1所示。
该设备是完成结晶反应和固、油、水三相分离的重要设备。
硫酸铵的 生成和己内酰胺的分离在该设备内一次完成。
结晶 器内部结构如下:结晶器底部装有低速搅拌器，中间 设有导流筒，导流筒与容器壁之间设有折流板。