第二章 硫酸铵生产
硫酸铵生产工艺流程
硫酸铵生产工艺流程硫酸铵是一种重要的化肥和工业原料，其生产工艺流程主要包括溶液制备、蒸发结晶、干燥和粒化等步骤。
首先是溶液制备。
将硫酸和氨水按照一定的比例混合，生成硫酸铵溶液。
硫酸的浓度通常为60-70%，而氨水的浓度则在30-35%左右。
混合过程需要注意控制温度和搅拌速度，以确保反应的充分和均匀。
接下来是蒸发结晶。
将硫酸铵溶液送入蒸发器，通过加热使其中的水分逐渐蒸发，从而使溶液浓缩。
蒸发器通常采用多效蒸发器，可以充分利用热量，提高能源利用效率。
在蒸发过程中，需要控制温度和压力，以维持适宜的结晶条件，并避免结晶器内部结垢。
结晶完成后，需要进行干燥。
将湿度较高的硫酸铵晶体送入干燥器，通过加热和传热来除去水分。
干燥过程需要注意控制温度和通风速度，避免硫酸铵受热过度或受潮而糊化。
一般来说，干燥温度在60-80℃之间，干燥时间则根据实际情况而定。
最后是粒化。
将干燥后的硫酸铵晶体送入粒化机，通过挤压和成型来使其形成相应的颗粒状。
这一步骤主要是为了提高硫酸铵的储存和运输性能。
粒化过程中，需要控制挤压力度和速度，以保证产出的颗粒大小和形态一致。
整个生产工艺流程中，需要注意以下几个方面的问题：1. 安全环保：硫酸铵的生产过程中涉及到一些危险品，如硫酸和氨等，因此要做好安全防护措施，确保操作人员的安全。
同时，要合理利用能源，减少生产过程中产生的废水、废气和废渣，保护环境。
2. 质量稳定：生产硫酸铵的过程中要控制各个步骤的参数，确保产出的硫酸铵质量稳定。
对于溶液制备和蒸发结晶过程，要控制温度、浓度和搅拌速度等因素；对于干燥和粒化过程，要控制温度、湿度和机器设备的操作参数等。
3. 能源消耗：硫酸铵的生产过程中，蒸发和干燥是能源消耗较大的环节。
因此，要合理设计和选用设备，优化能源利用，提高能源利用效率。
总之，硫酸铵的生产工艺流程包括溶液制备、蒸发结晶、干燥和粒化等步骤。
通过合理控制各个步骤的参数，可实现硫酸铵的稳定质量和高效生产。
硫酸铵生产的工艺
找了两个(1)工业制硫酸铵的方式，包括化学方程式1．饱和器法硫酸铵生产工艺流程(1) 鼓泡式饱和器法由鼓风机来的焦炉煤气，经电捕焦油器后进入煤气预热器。
在预热器内用间接蒸汽加热煤气到60～70℃或更高的温度，目的是为了使煤气进入鼓泡式饱和器蒸发饱和器内多余的水分，保持饱和器内的水平衡。
预热后的煤气沿饱和器中央煤气管进入饱和器，经泡沸伞从酸性母液中鼓泡而出，同时煤气中的氨被硫酸所吸收。
煤气出饱和器后进入除酸器，捕集其夹带的酸雾后，被送往粗苯工段。
鼓泡式饱和器后煤气含氨一般小于0.03g/m3冷凝工段的剩余氨水经蒸氨后得到的氨气，在不生产吡啶时，直接进入饱和器；当生产吡啶时将此氨气通入吡啶中和器。
氨在中和器内与母液中的游离酸及硫酸吡啶作用，生成硫酸铵，又随中和器回流母液返回饱和器。
饱和器母液中不断有硫酸铵生成，在硫酸铵含量高于其溶解度时，就析出结晶，并沉淀于饱和器底部。
其底部结晶被抽送到结晶槽，在结晶槽内使结晶长大并沉淀于底部。
结晶槽底部硫酸铵结晶放到离心机内进行离心分离，滤除母液，并用热水洗涤结晶，以减少硫酸铵表面上的游离酸和杂质。
离心分离的母液与结晶槽满流出的母液一同自流回饱和器中。
从离心机分离出的硫酸铵结晶经螺旋输送机，送入沸腾干燥器内，用热空气干燥后送入硫酸氨储斗，经称量包装入成品库。
为了使饱和器内煤气与母液接触充分，必须使煤气泡沸伞在母液中有一定的液封高度，并保证饱和器内液面稳定，为此在饱和器上还设有满流口，从满流口溢出的母液经插入液封内的满流管流入满流槽，以防止煤气逸出。
满流槽下部与循环泵链接，将母液不断地抽送到饱和器底部的喷射器。
因而一定的喷射速度，故饱和器内母液被不断循环搅动，以改善结晶过程。
煤气带入饱和器的煤焦油雾，在饱和器内与硫酸作用生成所谓的酸煤焦油，泡沫状酸煤焦油漂浮在母液面上，并与母液一起流入满流槽。
漂浮于满流槽液面上的酸煤焦油应及时捞出，或引入一分离处理装置与母液分离，以回收母液。
硫酸铵生产教学教案讲义
第二章硫酸铵生产第一节硫铵生产的原料及产品一、硫铵的性质及质量要求硫酸吸收煤气中的氨制取硫酸铵。
反应式：2NH3+H2SO4→(NH4)2SO4+Q纯态的硫酸铵为无色长菱形晶体，比重1.766；含一定水分的硫铵的堆积密度随结晶颗粒的大小而波动于780～830Kg/m3的范围内。
硫铵的分子量为132.15,。
化学纯的硫铵含氮量为21.2﹪或含氨为25.78﹪。
焦化厂用饱和器法生产的硫铵，由于杂志的影响往往带有颜色（蓝色或黄色），结晶多为针状、片状或粉末状，成型的颗粒很小。
一般其线性平均尺寸不超过0.5毫米。
用适量的硫酸和氨进行反应时生成的是中式盐（NH4）2SO4。
当硫酸过量时则生成酸式盐NH4HSO4。
反应式：NH3+H2S O4→NH4HSO4。
随溶液被氨饱和的程度，酸式盐又转变为中式盐：NH4HSO4+NH3→(NH4)2SO4。
饱和器里的硫铵母液就是被硫酸铵和硫酸氢铵饱和了的硫酸母液。
在正常生产情况下，母液的规格大致为：比重 1.275～1.30游离酸含量 4～8含氨量：NH3 150～180克/升(NH4)2SO4 40～46﹪NH4HSO4 10～15﹪硫铵结晶能吸收空气中的水分而胶结成块，在空气湿度大、结晶颗粒小和含水量高时尤甚。
硫铵的结块给运输、储存和使用都带来困难。
且潮湿的硫铵对钢铁、水泥和麻袋等均有侵蚀性。
硫铵施用于农田后很快溶于土壤水分中，大部分铵离子（NH4）+能与土壤结合，且易于被植物吸收。
失去铵离子的硫酸根将残留在土壤中，会使土质渐渐酸化，甚至会破坏土壤的结构。
故硫铵适用于碱性或中性土壤，或者在连续使用数年后，施用石灰以改变土壤的酸性。
第二节饱和器法生产硫铵的原理及流程一、饱和器内硫铵结晶的原理浓度D B不稳区G F EC 介稳区F′H E′稳定区A 温度图3—2 液体的浓度、温度和结晶过程的关系1.结晶原理图3—2表明了晶核在溶液中自发地形成与溶液的浓度和温度的关系。
硫酸铵生产工艺
硫酸铵生产工艺硫酸铵生产工艺是指在合适的温度、压力和酸碱比例下，将铵盐与硫酸反应得到硫酸铵的过程。
硫酸铵是一种常用的氮肥，也是工业上重要的原料之一。
硫酸铵的生产工艺通常依据反应条件和生产规模的不同，可以分为湿法和干法两种。
湿法生产工艺是最常用的一种方法。
首先，将合适比例的铵盐（通常为氨盐）和浓硫酸加入反应釜中。
反应釜通常是由不锈钢制成，具有耐腐蚀性和耐高温的特点。
然后，将反应介质加热至适当的温度，通常在100-200摄氏度之间。
反应过程中产生的热量可以通过外部加热或内部循环冷却方式控制温度。
接下来，将反应釜内的气体通过冷凝器冷却，使其转化为液态，以充分回收和利用反应产生的氨气。
最后，将反应釜内的液态产物经过过滤和结晶等处理过程，得到硫酸铵的晶体。
干法生产工艺是一种相对较新的技术。
该方法中，首先将适量的氨气和硫酸喷射到高温高速气流中，使其迅速混合并发生反应。
反应过程中，产生的气态产物会通过冷凝器冷却，转化为液态后被收集。
然后，通过蒸发浓缩和结晶等过程，得到硫酸铵的晶体。
无论是湿法还是干法生产工艺，硫酸铵的生产过程中都需要考虑一些关键因素，如反应温度、反应压力、反应时间、酸碱比例等。
这些因素的选择会直接影响到硫酸铵的产率和品质。
此外，在硫酸铵的生产过程中，还需要注意环保问题。
硫酸铵的生产会产生一定量的废气和废液，其中含有酸性物质和氨气等有害物质。
为了降低对环境的影响，需要采取适当的废气和废液处理措施，如利用脱硫装置减少废气中的硫化物含量，采用中和和沉淀等方法处理废液中的酸碱物质。
总之，硫酸铵生产工艺是一个复杂的过程，需要合理控制反应条件和处理废物的方法，以确保产品质量和生产效益，同时对环境保护进行有效管理。
硫酸铵的制备
硫酸铵的制备一、硫酸铵的制备嘿，小伙伴们！今天咱们来唠唠硫酸铵的制备，这可是个超有趣的化学事儿呢。
硫酸铵嘛，它可是一种很有用的化学物质哦。
那怎么制备它呢？其实有好几种方法呢。
我们可以用硫酸和氨气反应来制备硫酸铵。
氨气这个家伙，有一股刺鼻的味道，就像臭脚丫子味儿似的，不过在化学里它可重要啦。
把氨气通入到硫酸里，就会发生反应。
这反应就像是两个小伙伴手拉手，氨气里的氮原子和氢原子，就会和硫酸里的硫原子、氧原子还有氢原子重新组合，最后就形成了硫酸铵。
这个过程中，会看到一些有趣的现象呢，比如可能会有热量的变化，溶液的状态也可能会发生改变。
还有一种方法呢，是利用一些铵盐和硫酸盐之间的复分解反应。
比如说，我们可以用硫酸钾和氯化铵来制备。
把这两种物质放在一起，在合适的条件下，它们的离子就会重新组合。
铵根离子和硫酸根离子就会凑在一起，形成硫酸铵。
不过这个反应需要注意反应的条件，比如温度啊、浓度啊这些。
如果温度不合适，可能反应就会很慢，或者根本就不反应。
在制备硫酸铵的时候呢，我们还得注意安全。
化学药品可都是很调皮的，要是不小心，就可能会伤到我们。
像硫酸，那可是有很强的腐蚀性的，如果沾到皮肤上，就会像火烧一样疼，所以一定要戴好防护手套，护目镜这些东西。
另外，我们制备出来的硫酸铵也要检验它的纯度呢。
怎么检验呢？可以用一些化学分析的方法，比如说滴定法。
通过滴定法，我们可以知道我们制备的硫酸铵里面是不是有杂质，杂质的含量是多少。
要是杂质太多，那这个硫酸铵的质量可就不行啦，就像一个有很多坏毛病的小娃娃，得想办法改进制备的方法。
而且，在整个制备过程中，我们要保持实验室的干净整洁。
化学实验就像做饭一样，要是厨房脏兮兮的，做出来的饭肯定也不咋地。
所以实验完了之后，要把仪器清洗干净，药品摆放整齐，这样下次做实验的时候才不会手忙脚乱。
这就是硫酸铵制备的一些事儿啦，是不是很有趣呢？希望大家都能在化学的世界里玩得开心哦。
饱和器法生产硫酸铵的工艺
饱和器法生产硫酸铵的工艺引言硫酸铵是一种重要的氮肥，广泛应用于农业生产中。
饱和器法是一种常用的生产硫酸铵的工艺方法。
本文将详细介绍饱和器法生产硫酸铵的工艺流程和关键步骤。
工艺流程饱和器法生产硫酸铵的工艺流程主要包括以下几个步骤：1.原料准备：首先，需要准备硫酸和铵盐两种原料。
硫酸是生产硫酸铵的主要原料，铵盐是提供氨基离子的原料。
2.溶液调配：将一定比例的硫酸和铵盐溶解在水中，形成硫酸铵溶液。
根据实际需要，可以调整硫酸和铵盐的比例，以控制最终硫酸铵产品的含氮量。
3.饱和反应：将调配好的硫酸铵溶液引入饱和器中，通过控制反应温度和压力，使溶液中硫酸铵达到饱和状态。
反应时间一般较长，需要根据具体工艺要求进行调整。
4.结晶分离：饱和反应结束后，将饱和液体通过过滤或离心等方式进行分离，得到固体硫酸铵结晶。
随后，通过洗涤和干燥等工艺步骤，得到符合要求的硫酸铵成品。
关键步骤饱和器法生产硫酸铵的关键步骤主要包括饱和反应和结晶分离。
饱和反应饱和反应是整个生产工艺中最关键的步骤之一。
它直接影响硫酸铵的结晶过程和成品质量。
以下是饱和反应的一些关键要素：•温度控制：饱和反应中，温度的控制十分重要。
过高的温度会导致硫酸铵过度分解，产品中含氮量降低；过低的温度可能会影响反应速率和结晶质量。
因此，需要根据实际情况确定最适宜的反应温度。
•压力控制：反应区压力是影响饱和溶液温度和溶解度的重要因素。
通过控制反应器内的压力，可以调节溶液中硫酸铵的溶解度。
一般情况下，提高压力能够提高硫酸铵的溶解度，有利于生成较大颗粒的硫酸铵结晶。
•搅拌措施：通过适当的搅拌可以提高反应溶液的传质速度，促进硫酸铵的溶解和结晶。
搅拌过程中应避免过强的剪切力，以防止产生细小颗粒的硫酸铵结晶。
结晶分离结晶分离是将饱和液体中的硫酸铵结晶与母液分离的关键步骤。
以下是结晶分离的一些关键要素：•过滤设备：选择合适的过滤设备能够有效分离硫酸铵结晶和母液。
常用的过滤设备有板框式过滤机、离心机等。
硫酸铵的形成机理
硫酸铵的形成机理硫酸铵（NH4HSO4）是一种常用的化肥，也可用作制取铵铁、铵铜等。
它是由硫酸（H2SO4）和氨（NH3）两种物质反应而成的。
硫酸铵的形成机理可以分为两个主要步骤：氨和硫酸的反应，以及硫酸铵的生成。
首先，氨和硫酸之间发生气体-气体反应，生成一种称为硫酸铵气体的中间产物（NH4HSO4）。
这个反应的化学方程式如下：NH3 + H2SO4 → NH4HSO4在这个反应中，氨气和硫酸气体相互作用，氨的一个氢离子（H）与硫酸的一个氢离子（H）结合形成氨铵离子（NH4+）。
此时，硫酸也失去了一个氢离子，形成硫酸根离子（HSO4-）。
因为反应过程中生成的硫酸铵是气体，所以这个反应是一个气体-气体反应。
随后，硫酸铵气体进一步冷却和结晶，形成固态的硫酸铵。
冷却和结晶的过程中，硫酸铵分子之间逐渐靠近，并通过离子键相互连接。
最终形成结晶状的硫酸铵晶体。
硫酸铵晶体的形成机理可以解释为离子之间的化学吸引力作用。
在氨和硫酸反应时，形成了氨铵离子（NH4+）和硫酸根离子（HSO4-）。
这两个离子具有相反的电荷，所以它们会互相吸引，形成离子键，从而将晶体结构形成。
此外，硫酸铵的形成机理还与反应条件有关。
反应发生的温度、压力、气体的浓度等因素都会影响反应速率和产物的形成。
通常情况下，反应温度较低和硫酸气体浓度较高有利于硫酸铵的形成。
在工业生产中，常使用冷却装置和结晶器来加速晶体的形成过程。
总结起来，硫酸铵的形成机理包括氨和硫酸的反应，生成硫酸铵气体，以及硫酸铵气体的冷却和结晶，最终形成硫酸铵晶体。
这个过程涉及离子间的化学吸引力和反应条件的影响。
掌握硫酸铵的形成机理有助于我们更深入地理解其性质和用途，并为其合理利用提供指导。
饱和器法生产硫酸铵的工艺
饱和器法生产硫酸铵的工艺介绍硫酸铵是一种重要的化肥，在农业生产中具有广泛应用。
饱和器法是生产硫酸铵的常用工艺之一。
本文将介绍饱和器法生产硫酸铵的工艺流程及其基本原理。
工艺流程饱和器法生产硫酸铵的工艺流程主要包括以下几个步骤：1.造浆：将硫酸与铵溶液混合，形成硫酸铵的原始浆料。
通常采用浓硫酸和浓氨水来制备溶液。
2.泵送：将原始浆料通过泵送至饱和器内。
饱和器通常是一个密封的容器，能够在一定的温度和压力下维持浆料的相对稳定状态。
3.饱和：在饱和器内，通过控制温度和压力等条件，使硫酸铵溶解度达到最大值，使溶液中含有尽可能多的硫酸铵。
4.结晶：将饱和溶液从饱和器中排出，并通过调节温度和压力等条件，使得硫酸铵的溶解度下降，从而促使溶液中的硫酸铵结晶出来。
5.分离：将硫酸铵晶体和剩余溶液进行分离。
通常采用过滤或离心等方法进行分离。
6.干燥：将分离出来的硫酸铵晶体进行干燥，以去除其中的水分。
7.包装：将干燥后的硫酸铵晶体进行包装，以便储存和销售。
基本原理饱和器法生产硫酸铵的基本原理是通过控制温度和压力等条件，使硫酸铵溶解度达到最大值，并利用溶解度的变化促使硫酸铵的结晶和分离。
在工艺流程中，首先将硫酸与铵溶液混合，形成硫酸铵的原始浆料。
通过泵送将浆料送入饱和器内，在饱和器内控制温度和压力，使硫酸铵达到饱和状态。
随后，降低温度和/或增加压力，使硫酸铵的溶解度下降，促使其结晶出来。
通过分离和干燥等步骤，最终得到干燥的硫酸铵晶体。
工艺优势饱和器法生产硫酸铵具有以下几个优势：1.工艺相对简单，易于实施和操作。
2.生产成本相对较低，能够降低硫酸铵的生产成本。
3.饱和器法能够高效地将硫酸铵溶解度提高至最大值，从而提高硫酸铵的产量。
4.硫酸铵晶体经过干燥后，能够方便地存储和运输。
工艺注意事项在饱和器法生产硫酸铵的过程中，需要注意以下几个问题：1.控制好饱和器内的温度和压力，以达到硫酸铵的最大溶解度。
2.应定期清洗饱和器，以防止结垢和堵塞等问题。
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第二章硫酸铵生产
第一节硫铵生产的原料及产品
一、硫铵的性质及质量要求
硫酸吸收煤气中的氨制取硫酸铵。
反应式：
2NH3+H2SO4→(NH4)2SO4+Q
纯态的硫酸铵为无色长菱形晶体，比重1.766；含一定水分的硫铵的堆积密度随结晶颗粒的大小而波动于780～830Kg/m3的范围内。
硫铵的分子量为132.15,。
化学纯的硫铵含氮量为21.2﹪或含氨为25.78﹪。
焦化厂用饱和器法生产的硫铵，由于杂志的影响往往带有颜色（蓝色或黄色），结晶多为针状、片状或粉末状，成型的颗粒很小。
一般其线性平均尺寸不超过0.5毫米。
用适量的硫酸和氨进行反应时生成的是中式盐（NH4）2SO4。
当硫酸过量时则生成酸式盐NH4HSO4。
反应式：
NH3+H2S O4→NH4HSO4。
随溶液被氨饱和的程度，酸式盐又转变为中式盐：NH4HSO4+NH3→(NH4)2SO4。
饱和器里的硫铵母液就是被硫酸铵和硫酸氢铵饱和了的硫酸母液。
在正常生产情况下，母液的规格大致为：
比重 1.275～1.30
游离酸含量 4～8
含氨量：NH3 150～180克/升
(NH4)2SO4 40～46﹪
NH4HSO4 10～15﹪
硫铵结晶能吸收空气中的水分而胶结成块，在空气湿度大、结晶颗粒小和含水量高时尤甚。
硫铵的结块给运输、储存和使用都带来困难。
且潮湿的硫铵对钢铁、水泥和麻袋等均有侵蚀性。
硫铵施用于农田后很快溶于土壤水分中，大部分铵离子
（NH4）+能与土壤结合，且易于被植物吸收。
失去铵离子的硫酸根将残留在土壤中，会使土质渐渐酸化，甚至会破坏土壤的结构。
故硫铵适用于碱性或中性土壤，或者在连续使用数年后，施用石灰以改变土壤的酸性。
第二节饱和器法生产硫铵的原理及流程
一、饱和器内硫铵结晶的原理
浓度
D B
不稳区
G F E
C 介稳区F′
H E′稳定区
A 温度
图3—2 液体的浓度、温度和结晶过程的关系
1.结晶原理
图3—2表明了晶核在溶液中自发地形成与溶液的浓度和温度的关系。
图中AB为溶解度曲线，CD为超溶解度曲线，后者位于过饱和
区，且与AB大致平行。
在AB曲线之右下侧，因溶液没有达到饱和，在此区内没有晶核形成，称为稳定区。
AB与CD间区域为介稳区，在此区域内，晶核不能自发形成。
在CD线的左上侧称为不稳区，在此区域内自发形成大量晶核。
通常用于说明冷却结晶过程的降温结晶原理，原来浓度为E而未加晶种的溶液，只当冷却到G时，才有大量晶核急骤生成，溶液浓度即随之降至饱和点H。
在饱和器内，母液温度可以认为是不变的，如母液原来的浓度为E′，由于硫酸和氨的中和反应是连续进行的，母液中硫铵分子不断增多，又因母液温度可视为不变，故其浓度逐渐增至F′，即达到饱和。
此时在理论上可以结晶，但实际上由于尚缺乏所需的过饱和程度而无晶核形成。
当母液浓度继续提高到介稳区时，虽已处于过饱和状态，但在没有晶种的情况下，仍无晶核形成。
只有当母液浓度提高到G点后才有大量晶核形成，母液的浓度也随之降至饱和点F′。
在上述过程中，由于所需的过饱和程度较高，晶核的生成速率远比其成长速率大，因而所得的晶体很小。
在饱和器刚开始工作和在大加酸后出现的情况即时如此。
在实际生产中，母液中总是存在着细小结晶和微量杂质，即存在着所谓的晶种，此时晶核形成所需要的过饱和程度远较无晶种时低，因此在介稳区内，主要是晶体在长大，同时也有晶核形成。
所以，为生产粒度较大的硫铵结晶，必须使母液处于介稳区和适宜的过饱和程度内。
2、影响因素及控制
优质硫铵要求结晶颗粒大、强度好，这主要取决于硫铵在母液中成长的速度及所形成的结晶形状，对此有影响的因素为：传质速率、母液中的杂质、母液的温度及酸度等。
下面就这些因素的影响及控制加以论述。
（1）传质速率结晶成长速度是由硫铵分子从液相向固相扩散的速率，即硫铵分子向晶体表面扩散的速率以及从晶体表面移走结晶热的速率所决定的。
溶质（硫铵分子）从液相向固相传递的速率ω可用下式标明：
ω=K(C-C界面)2
式中：K——常数；
C——在结晶界面附近的溶液浓度；
C界面——相界面处的液相浓度。
如溶液收到激烈搅拌，则扩散速率及移走结晶热的速率对晶体成长过程影响较小，此时结晶附近溶液的浓度可认为等于溶液的平均过饱和浓度C过饱和，而相界面处的溶液浓度即等于溶液的饱和浓度，故：
ω=K(C过饱和-C饱和)2
由于C过饱和＞C饱和，因而传质速率得到提高。
因此，在饱和器内应使母液受到充分搅拌，以提高传质速率。
同时还可使饱和器内母液的酸度和温度均匀，并使细粒结晶在母液中呈悬浮状态和延长其在母液中的停留时间，均有利于结晶长大。
（2）杂质在纯净的母液中，硫铵结晶的生长速度最快。
母液中的可溶性杂质对结晶的成长速度和晶型均有不良影响。
在硫铵母液内所含杂质的种类和多少，取决于硫铵工段的工艺流程，硫酸的质量、工业水的质量、脱吡啶母液的处理程度及设备腐蚀情况和操作条件等。
母液中含有的可溶性杂质有铁、铝、铜、铅、锑、砷的各种盐类。
这些盐类杂质的离子吸附在结晶表面，遮盖了结晶表面的活性区域，使结晶增长速度减慢。
有时由于杂质在一定晶面上的选择吸附，限制了结晶在空间某轴向的发展，结果生成畸形细小的颗粒。
此外由煤气带入的焦油雾在适当的条件下，会与母液形成稳定的乳浊液而附着在硫铵结晶表面上，也会污染晶体而不利于晶体的长大。
因此，在硫铵生产工艺中，必须采取有效措施，减少母液中的杂质，才能生成晶型较好、粒度较大的硫铵晶体。
（3）温度据文献介绍，饱和器母液的酸度和温度对硫铵晶体的生长影响，有如下表所示的实验结果。
从表上数据看，母液内晶体的生长速度随着母液温度的提高而显著增大。
由于晶体各棱面的平均生长速度比晶体沿长向生长的速度增长较快，温度的提高还有助于降低晶体的长宽比和形成较好的晶形。
同时，由于体积生长的速度随结晶温度的提高而有很大的增长，因而在适当提高温度的情况下，可把溶液的过饱和程度控制在较小的范围内，从而大大减少针形晶核的形成。
但是温度也不易过高。
温度过高时，虽然由于母液粘度降低而增
加了硫铵分子向晶体表面的扩散速率，有利于晶体长大，但同时也容易因温度波动而造成局部过饱和程度过高现象，因而促使大量晶核形成。
所以母液温度过高或过低都利于晶体的成长。
实际上，饱和器内母液温度按保持饱和器的水平衡来确定，大约在50～60℃的范围内，这是符合硫铵结晶成长的需要的。
（4）酸度饱和器母液的酸度对硫铵结晶的成长有一定的影响，随着母液酸度的提高（从0到10％的范围内），大颗粒结晶的产率下降，同时结晶的形状也发生变化，从长宽比小的多面颗粒多数转变为有胶结趋势的细长六角棱柱形，甚至变成针状。
这是因为当其他条件不变时，母液的介稳区随着酸度的增加而减小，因而不能保持有利于晶体成长所必须的过饱和程度。
同时，随着酸度的提高，母液的粘度将增大，因而增加了硫铵分子向晶体表面扩散的阻力，阻碍了晶体正常的生长。
由图3—6所示的曲线（某焦化厂实测数据）可见，硫铵结晶的平均粒度是随着母液酸度的增高而减小的。
硫
铵
颗0.29
粒
直
径
0.25
(mm)
酸度
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
图3—6 母液酸度对硫铵粒度的影响
但是，从生产操作来看，母液酸度过低也是不允许的。
这是因为除了使氨和吡啶吸收不完全外，还容易造成饱和器的堵塞。
特别是当母液搅拌得不充分或母液酸度波动时，可能在饱和器母液中出现局部的中性区甚至碱性区，从而导致母液中的铁、铝离子形成Fe(OH)3或AI(OH)3等沉淀，它们又能与氨、氰化氢及母液中的铁盐生成不溶性亚铁氰化物，沉积在硫铵晶体表面，使其污染着色，并阻碍晶体长大。
二饱和器法生产硫铵的工艺流程。