热处理变形控制及校正方法在实际生产中的应用
热处理变形的原因及控制措施
引言 钢件在热处理过程中由于钢中组织转变时比 容变化所造成的体积膨胀， 以及热处理所引起的塑 性变形，使钢件体积及形状发生不同程度改变， 造 成零件的形状和尺寸偏差 . 热处理变形会使工件前 期加工获得的精度受到严重损失， 这些损失有时甚 至通过复杂, 先进的修形技术 （磨齿, 校直等 ） 也难 以恢复 . 这将直接影响工件的精度,强度, 运转时的 噪音, 振动 ,传输功率损失 ,和使用寿命等. 这样即 使用世界上最先进的机床 , 磨床， 也很难加工出高 精度 , 高附加值的产品来 , 由此可见解决热处理变 形的重要性 . 因此， 分析研究工件热处理变形, 开裂 的原因， 掌握其规律性， 并找出减小变形 ,防止开裂 的技术措施， 具有十分重要的意义. 1 热处理变形, 开裂的原因 在生产实际中，热处理变形的表现形式多种多 样， 有体积和尺寸的增大和收缩变形， 也有弯曲 ,歪 扭 , 翘曲等变形， 就其产生的根源来说是由内应力 [1] 所造成的 . 根据内应力的形成原因不同， 可分为热 应力与组织应力 . 工件的变形就是这两种应力综合 影响的结果 . 当应力大于材料的屈服极限时， 就会 发生永久变形， 如果大于材料的强度极限， 工件就 会开裂， 开裂零件无法挽救， 只能报废[2]. 在加热和 冷却过程中， 零件的内外层加热和冷却速度不同造
2013 年第 1~2 期 （ 总第41- 42 期 ）
达州职业技术学院学报
机电与信息技术
热处理变形的原因及控制措施
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汽车零件热处理的变形控制技术
汽车零件热处理的变形控制技术汽车零件的热处理在汽车制造业中具有至关重要的作用。
热处理能够改善零件的性能和加工性能，但同时也会带来不可避免的变形问题。
因此，如何有效地控制汽车零件的变形，成为热处理过程中需要解决的重要问题之一。
本文将介绍汽车零件热处理中常用的变形控制技术，并分析其优缺点。
一、预热处理技术预热处理技术是一种常用的变形控制技术。
通过在零件进行热处理前进行预热，可以使材料达到均匀的温度分布，减轻热处理过程中的热梯度差，从而降低零件的变形程度。
预热处理技术可以采取多种方式，如使用炉内预热、气体预热或者电站预热等。
不同的预热方式适用于不同的零件和材料，需要根据具体情况进行选择。
预热处理技术的优点在于能够有效降低零件的变形，提高零件的加工性能。
然而，预热处理技术也存在一些缺点。
首先，预热处理需要额外的设备和能源支持，增加了生产成本。
其次，预热处理对工艺的要求较高，需要精确控制温度和时间等参数，增加了操作难度。
二、热处理工艺设计热处理工艺设计是另一种常用的变形控制技术。
通过合理设计热处理工艺，可以在尽量减小零件变形的同时，保证其满足性能要求。
热处理工艺设计应考虑到材料的性质、零件的形状和尺寸等因素，通过控制加热和冷却速度、温度分布等参数，实现变形的最小化。
热处理工艺设计的优点在于可以根据不同的零件和要求进行灵活调整，更好地控制零件的变形。
然而，热处理工艺设计也存在一定的局限性。
首先，热处理工艺设计需要具备一定的专业知识和经验，对操作人员的要求较高。
其次，在设计过程中需要进行大量的试验和实践，耗时耗力。
三、模拟和仿真技术模拟和仿真技术是一种先进的变形控制技术。
通过建立数学模型，模拟零件在热处理过程中的温度场、应力场和变形场等情况，可以预测和分析零件的变形程度，为热处理过程提供指导。
同时，仿真技术还可以优化热处理工艺，寻找最佳的变形控制方案。
模拟和仿真技术的优点在于能够提前了解和评估热处理过程中的变形情况，指导制定合理的工艺方案。
金属材料热处理变形的控制措施
金属材料热处理变形的控制措施摘要：在冶金工程中，金属材料做好热处理工作十分重要。
金属材料在热处理过程中，由于温度应力和相变应力的影响易出现变形。
剖析其变形原因，进行合理调控，可以改善产品的质量，方便机械零件的安装和应用。
文章根据产品实际情况，对金属热处理变形原因和控制措施加以探讨。
关键词：金属材料；热处理；变形；控制措施引言金属材料在工业生产中占据着重要地位，促进了国民经济的发展。
相比于其他材料，金属材料具有韧性强、塑性好等优势，在诸多领域中占据着重要地位。
对金属材料进行热处理有利于优化金属材料的性能，充分发挥金属材料的作用。
因此，本文对金属材料热处理工艺与技术的现状、热处理对金属材料的影响以及一般热处理工艺与新兴热处理技术进行了全面调查。
从调查结果来看，热处理工艺与技术会对金属材料的抗疲劳性、耐久性以及切割效果产生影响。
因此，需灵活应用退火、正火、淬火、回火等热处理工艺以及激光热处理、热处理CAD等特殊热处理技术，并不断研发新的处理工艺与技术。
1金属材料热处理技术概述金属热处理是将金属材料在介质中加热到一定的温度，在该温度中保持一定时间后，让金属材料以不同的速度冷却，使金属材料的表面和内部的结构发生改变，以此控制金属材料的性能。
金属材料热处理是机械制造中非常重要的一种工艺，热处理通常不会对工件的形状及整体化学成分进行改变，但是能改变技术部件内部的显微组织，或者让材料表面的化学成分发生变化，让金属材料的使用性能得到提升。
总结来说，对金属材料进行热处理的目的在于改善金属的内在质量，这种变化方式一般无法通过肉眼进行观察。
2金属材料热处理变形的因素由于传统的冶金过程技术控制方法，冶金过程控制可以由不同的评估系统执行。
但是，一些指标适用于小型冶金企业，由于不同体系采用不同标准，技术控制灵活，评价指标根据适用于大型冶金企业的标准而不同。
一个缺点是冶金过程控制效率低，不能满足大型冶金企业冶金技术管理要求。
通过现有的研究，我们可以得出以下结论。
关于热处理零件变形的解决措施探讨
关于热处理零件变形的解决措施探讨零件结构对热处理后的变形影响极大，严重时会出现裂纹等缺陷。
因此在设计零件时，应在满足使用性能的条件下，从热处理的工艺角度出发，适当修改零件结构来改善热处理操作难度。
本文对热处理零件变形的解决措施进行了分析。
标签：热处理；零件变形；措施热处理变形是指零件经热处理后其变形量超过了图样公差要求的一种物理现象。
设计人员设计零件的主要任务是确定零件的几何形状、机械性能要求、尺寸精度和选定材料牌号等等。
热处理目的是使零件获得所要求的机械性能和力学性能。
当热处理零件出现破损、弯曲、变形、发裂等现象时，人们常从材料的质量、热处理工艺使用不当或其他实际情况寻找发生变形的原因；除此之外，还应该从设计人员开始设计零件时的零件结构设计、材料选择、制定热处理技术要求等方面寻找原因，减少热处理的困难，和造成废品、反修品和零件在使用中的失效的情况。
因此设计人员必须在零件设计之初充分考虑零件结构在热处理中会不会引起变形或开裂等因素。
一、零件的结构分析变形和开裂是由热应力与组织应力共同作用的结果。
热应力是由于工件在加热和冷却时各部热胀冷缩不一致而产生；工件在加热时厚度大的传热较慢热胀也就慢，冷却时，厚度大的冷却也较慢冷缩也就慢，因此厚度大的结构限制了厚度薄的结构的热胀和冷缩。
组织应力是由于加热和冷却时组织转变不同时而产生。
同理，由于工件厚薄的差异，厚度较大的结构无论加热或冷却组织转变都滞后厚度较薄的结构，因此，引起体积膨胀或收缩也不一致。
同样厚度较大的结构限制了其它结构的组织转变。
明确了应力产生的原因与工件的结构有直接关系，零件设计，编制加工与工件的热处理变形有很大的关系，在零件设计时注意工件的截面积不宜过于悬殊，且截面形状尽量对称。
如设计时无法调整，在工件热处理前采用工艺调整的方法预留较大的加工余量或预留工艺台，在热处理后去除预留结构；在工件结构较薄处加副结构。
二、从设计方面考虑2.1合理选用材料。
热处理变形问题的解决办法
热处理变形问题的解决办法一、导致热处理变形的因素1、碳含量及其对热处理变化量的影响高碳钢屈服强度的升高，其变形量要小于中碳钢。
对碳素钢来说，在大多数情况下，以T7A钢的变形量为最小。
当碳的质量分数大于0.7％时，多趋向于缩小；但碳的质量分数小于0.7％时，内径、外径都趋向于膨胀。
碳素钢本身屈服强度相对较低，因而带有内孔(或型腔)类的碳素钢件，变形较大，内孔(或型腔)趋于胀大。
合金钢由于强度较高，Ms点较低，残余奥氏体量较多，故淬火变形较小，并主要表现为热应力型的变形，其钢件内孔(或型腔)趋于缩小。
因此，在与中碳钢同样条件下淬火时，高碳钢和高合金钢工件往往以内孔收缩为主。
2、合金元素对热处理变形的影响合金元素对工件热处理变形的影响主要反映在对钢的Ms点和淬透性的影响上。
大多数合金元素，例如锰、铬、硅、镍、钼、硼等，使钢的Ms点下降，残余奥氏体量增多，减小了钢淬火时的比体积变化和组织应力，因此减小了工件的淬火变形。
合金元素显著提高钢的淬透性，从而增大了钢的体积变形和组织应力，导致工件热处理变形倾向的增大。
此外，由于合金元素提高钢的淬透性，使临界淬火冷却速度降低，实际生产中，可以采用缓和的淬火介质淬火，从而降低了热应力，减小了工件的热处理变形。
硅对Ms点的影响不大，只对试样变形起缩小作用；钨和钒对淬透性和Ms点影响也不大，对工件热处理变形影响较小。
故工业上所谓微变形钢，均含有较多量的硅、钨、钒等合金元素。
3、原始组织和应力状态对热处理变形的影响工件淬火前的原始组织,例如,碳化物的形态、大小、数量及分布，合金元素的偏析，锻造和轧制形成的纤维方向都对工件的热处理变形有一定影响。
球状珠光体比片状珠光体比体积大，强度高，所以经过预先球化处理的工件淬火变形相对要小。
对于一些高碳合金工具钢，例如,9Mn2V、CrWMn和GCr15钢的球化等级对其热处理变形开裂和淬火后变形的校正有很大影响，通常以2.5-5级球化组织为宜。
金属材料热处理变形的控制措施
金属材料热处理变形的控制措施摘要：热处理工序是机械零件和工具生产过程中的关键工序，经过加热-保温-冷却的工序过程，材料内部结构分子运动在高热下进行激烈运动，晶胞大小和晶格的类型都可能发生变化，因此工艺过程性能和机械特点均有改变。
当温度控制科学、升温和冷却速率都适当的情况下，可以细化晶粒，从而增加材料致密度，动力学特性也会有所改善，使用寿命也会提高。
在热处理过程中，如果加热器水温和速度的调节不合理，会使内部结构组织相变，从而产生不良效应。
特别在冷却速率调节不合理的情形下，在金属零配件内部结构就会产生残余应力和变形，严重危害零部件的使用安全。
关键词：金属材料；热处理；变形；控制措施1金属材料热处理变形应对原则金属材料热处理在工业制造业中较为常见，为了更好地规避金属材料热处理中出现的变形现象，应该严格按照相应原则进行操作，以此来保障金属材料热处理的科学性与有效性。
1.1操作规范性在金属材料热处理作业中，需要严格按照工艺的操作规范开展，从规范性操作的角度来规避热处理过程中出现的变形现象。
在金属材料进行热处理的时候，人员的违规操作、按照经验操作、失误操作等等，都会直接影响到金属材料热处理的效果，所以，应该以规范化的操作标准来约束操作人员的行为，根据金属材料特点与热处理的目的，来科学地选择适合的热处理技术，以此来降低在热处理过程中金属材料出现变形的风险。
同时，在应该严格按照规章制度进行操作，在对金属材料进行热处理之前需要做好对金属材料的测评工作，严格按照检测数据来制定相应的热处理方式，通过规范化的操作流程与科学化的操作方式，来对金属材料热处理方案优化，以此来保障金属材料在热处理环节中的性能与质量。
此外，还应该在工作中结合实际经验，来对现有制度、操作流程优化与更新，对工作中的操作细节严格把控管理，以此来保障操作的规范性。
更应该以专门的监督部门来开展监督，保障在实际作业的环节中，热处理工作人员可以严格按照操作细则与流程来开展规范操作。
压力容器常见热处理方法及变形控制研究
压力容器常见热处理方法及变形控制研究摘要：随着工业化的进程，压力容器在许多领域中得到了广泛应用，如石化、电力、冶金和航空等领域。
在这些领域中，压力容器承担着关键的作用，所以其质量和使用寿命的稳定性成为了关键的问题。
为了提高压力容器的质量和使用寿命，热处理工艺技术研究成为了一个关键的环节。
关键词：压力容器；热处理；变形控制；措施1研究背景压力容器顾名思义为承压设备，对其零部件材料的强度、韧性、塑性等综合性能要求苛刻。
且在压力容器的生产制造过程中，零部件通常需进行较多工序冷、热加工成型、焊接等，均会产生不同的内应力，而这些内应力在压力容器运行中会随着时间的推移和运行环境的变化使压力容器产生变形或裂纹的可能性不断扩大，最终造成客户财产的损失及使用的安全性。
因此必须采取相应的措施或者处理来提高压力容器零件的综合性能，消除压力容器制造过程中产生的内应力。
而热处理是行业中公认的能提高材料性能、消除焊件内应力的最佳方法。
压力容器的常见热处理方法主要包括正火、退火、淬火和回火等。
其中正火是一种常见的热处理方法，这种方法可以通过加热和冷却来细化、均匀材料组织，改善钢的性能。
退火是将工件加热到临界温度以上，然后缓慢冷却的热处理工艺。
这种方法广泛应用于压力容器的焊后热处理，因为它可以降低材料的硬度、脆性，消除工件残余应力、稳定工件尺寸等作用。
淬火和回火是一种将材料加热至特定温度并快速冷却，然后再加热至较低温度的方法，这种方法可以使材料具有更高的强度和硬度，具有良好的综合机械性能。
然而，不同的热处理方法也会导致压力容器的二次形变问题。
因此，变形控制也成为了一个重要的问题。
为了解决这个问题，研究人员通过控制热处理过程中的温度和速度，来达到最佳的变形控制效果。
例如，在淬火过程中，控制冷却速度和冷却介质的选择可以有效地减少工件变形问题。
在退火、回火过程中，通过控制加热和冷却速度，可以使工件在热处理后具有更好的形变控制效果。
2压力容器的常见热处理方法2.1退火退火是将工件加热到预定温度，保温一定的时间后缓慢冷却的金属热处理工艺。
热处理变形控制及校正方法在实际生产中的应用
内容提要在热处理过程中，工件变形是一种不可避免的现象。
变形量保持在一定的要求范围内不影响工件的使用，但变形过大、以至于超出公差要求范围则工件报废，不能使用，造成浪费。
本文通过对多年实际操作经验的总结，从理论上阐述了工件热处理产生变形的原因，并联系生产实际，介绍了在热处理各个环节中产生变形的因素并极具针对性的介绍了控制各种产生变形的因素，诸如：分级淬火、等温淬火、预冷淬火等热处理控制变形方法及其他确实有效的变形控制方法。
并以实际生产中的产品为例，对比证明了相关控制并减小热处理变形的方法。
以及实际生产过程中，在产生较大变形的情况下，针对不同的产品特性所采取的校型方法。
1、热处理变形产生的原理及危害工件淬火中引起的变形（宏观或微观）是操作中一种常见庛病，碳素钢薄板类工件在淬火前采用综合工艺可以在不同程度控制变形，对于模具钢、高速钢、量具钢可以结合分级淬火、等温淬火、预冷淬火减小变形量。
热处理的各个环节，都存在导致产生变形的因素。
物体的“热胀冷缩”是众所周知的一种现象，钢材同样也是如此，淬火时当高温工件放入淬火冷却剂时，遇冷工件必然会产生收缩。
工件截面上各部分的冷却是有先后的，因此各部分发生收缩也就有了先后，工件表面先冷却、先发生收缩，工件中心后冷却，还没有发生收缩。
这样表面的收缩就必然要受到中心部分的牵制。
这种由于工件表里热胀冷缩的不一致（即有温差）而造成的内应力称热应力。
钢在淬火冷却过程中还要发生奥氏体向马氏体组织的转变过程，由于奥氏体的比容较马氏体小得多，所以在奥氏体向马氏体转变的同时，也就伴随着发生体积的膨胀。
由于工件截面上各部分的冷却速度不一致，因此发生组织的转变和体积的膨胀也就不一致。
工件表面先冷到Ms 点，先发生转变和膨胀，而此时中心部分却尚未（或正在）开始发生转变和膨胀，这样表面的体积必然要受到中心部分的约束。
这种由于工件表里组织转变的不一致而造成的内应力称组织应力。
对每一个淬火工件来讲，既有热应力，又有组织应力，问题在于这两种应力综合的结果如何。
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内容提要在热处理过程中，工件变形是一种不可避免的现象。
变形量保持在一定的要求范围内不影响工件的使用，但变形过大、以至于超出公差要求范围则工件报废，不能使用，造成浪费。
本文通过对多年实际操作经验的总结，从理论上阐述了工件热处理产生变形的原因，并联系生产实际，介绍了在热处理各个环节中产生变形的因素并极具针对性的介绍了控制各种产生变形的因素，诸如：分级淬火、等温淬火、预冷淬火等热处理控制变形方法及其他确实有效的变形控制方法。
并以实际生产中的产品为例，对比证明了相关控制并减小热处理变形的方法。
以及实际生产过程中，在产生较大变形的情况下，针对不同的产品特性所采取的校型方法。
1、热处理变形产生的原理及危害工件淬火中引起的变形（宏观或微观）是操作中一种常见庛病，碳素钢薄板类工件在淬火前采用综合工艺可以在不同程度控制变形，对于模具钢、高速钢、量具钢可以结合分级淬火、等温淬火、预冷淬火减小变形量。
热处理的各个环节，都存在导致产生变形的因素。
物体的“热胀冷缩”是众所周知的一种现象，钢材同样也是如此，淬火时当高温工件放入淬火冷却剂时，遇冷工件必然会产生收缩。
工件截面上各部分的冷却是有先后的，因此各部分发生收缩也就有了先后，工件表面先冷却、先发生收缩，工件中心后冷却，还没有发生收缩。
这样表面的收缩就必然要受到中心部分的牵制。
这种由于工件表里热胀冷缩的不一致（即有温差）而造成的内应力称热应力。
钢在淬火冷却过程中还要发生奥氏体向马氏体组织的转变过程，由于奥氏体的比容较马氏体小得多，所以在奥氏体向马氏体转变的同时，也就伴随着发生体积的膨胀。
由于工件截面上各部分的冷却速度不一致，因此发生组织的转变和体积的膨胀也就不一致。
工件表面先冷到Ms点，先发生转变和膨胀，而此时中心部分却尚未（或正在）开始发生转变和膨胀，这样表面的体积必然要受到中心部分的约束。
这种由于工件表里组织转变的不一致而造成的内应力称组织应力。
对每一个淬火工件来讲，既有热应力，又有组织应力，问题在于这两种应力综合的结果如何。
当这两种应力的综合结果超过了钢材的屈服强度（δs）时，则引起变形，当这两种内应力综合的结果超过了钢材的强度极限（δb）时，则将引起钢材发生开裂的危险。
2、变形的控制方法2.1 热处理过程中控制变形的方法2.1.1 加热控制法2.1.1.1 对于形状复杂的重要零件及薄板件或工具，可在加热淬火前进行一次或两次预热，这样可以减少工件表里的温差所造成的热应力。
2.1.1.2 在保证硬度的前提下选正常淬火温度下限和采用冷却能力较为缓慢的淬火冷却剂。
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．2.1.1.3 在可能条件下，最好采用分级淬火或等温淬火法。
此外，预冷淬火和双液淬火法也是减小工件淬火应力和变形的一效方法。
2.1.2 冷却控制法对于厚薄不对称、孔洞不对称，存在直角、尖角、盲孔等，加热前可以局部绑扎或填堵孔洞，冷却时可采用局部预冷或分先后次序冷却的方法，还可以通过控制冷却温度，调节残余奥氏体量达到微变形的效果。
2.1.3 淬火操作控制方法2.1.3.1 细长工件（钻头、长大铣刀、扣箱锥）或薄而平的工件应十分垂直地浸入，以防弯曲。
2.1.3.2 薄壁环状工件（如圆环、套圈）应轴向垂直浸入淬火冷却剂中。
2.1.3.3 厚薄不均的零件，要有选择地将零件的某一部位先预冷或先淬入介质中，以尽可能使零件整体各个方向上的冷却速度均匀。
2.2 热处理前控制变形的方法2.2.1消除应力控制法工件从毛坯制造开始，经多道工序后，存在复杂的加工应力，如果将较大的加工残余应力带入热处理的加热过程，零件热处理后产生的变形量，很可能会超过预留给热处理工序的加工余量。
2.2.2 装炉方式控制法细长轴、条状、薄板类零件，宜垂直吊挂在加热炉中加热（去应力、加热过程、淬火过程、回火过程）不宜在箱式炉中平放或斜放，齿轮经渗碳或碳氮共渗后的淬火，必须使用专用淬火压床或专用夹具，以防止产生翘曲变形。
3、生产中应用控制变形方法的实例3.1 45#钢垫板380*260*5（mm）淬火变形的控制产品图纸见图3-1，采用多种热处理方式进行对比试验，具体工艺参数见表3-1。
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．）钢垫板45#380*260*5（mm图3-1）热处理工艺参数对比钢垫板380*260*5（mm表3-1 45#加热设去应力设保温淬火介淬火后硬回火温变形停留时HRC)温度时（一温时千瓦4<0.4工艺1式电阻分373m92℃专业文档供参考，如有帮助请下载。
．千瓦箱45 340 ℃工艺标式>3mm6158～10分钟盐水（静止）无无电阻炉60准㈡分钟790℃井式低温回火炉160℃硝盐采用垂直吊挂垂直吊挂<0.3m600 ℃中温盐浴炉自设标5048～℃200分钟3分钟3分钟℃、65030m分钟20 840准℃分钟取出后空冷℃以下、缓冷30060 空冷碳酸钠水溶液洗涤工件，时间为10%℃的5～注：回火后用80～100 分钟后取出。
分钟，然后在防锈槽浸入530 采用油淬，变形量能达到标准，但硬度不合格。
工艺标准㈠采用亚温盐水淬，硬度能达到标准，但成扭曲变形，回火工艺标准㈡，达不到标准、耗时、效率低。
0.8mm热校直所用时间30分钟，变形量为～HRC48采用自设标准：变形量均小于0.3mm，硬度均匀，正好在合格，这种方法节约时间，提高效率，块垫板，交验100%50之间，共18 降低劳动强度，切实可行。
样板体淬火变形的控制65Mn 3.2专业文档供参考，如有帮助请下载。
．样板体图3-2 65Mn具体工艺参数3-2，采用多种热处理方式进行对比试验，产品图纸见图见表3-2。
热处理工艺参数对比65Mn 表3-2回火温淬火后硬淬火介保温去应力预加热变形（一时)备温停留时HRC专业文档供参考，如有帮助请下载。
．材质淬火后65Mn3-2工艺标准（一）淬火后工件变形，由于采用表淬透性比碳钢高，因65Mn校型困难，变形问题比较棘手。
采用自设标准：降低，所以加热温Ac3Ac1脱碳倾向小，然而过热敏感性较大，锰又使、分钟，其余数据5800℃，保温度，保温时间要注意，故中温盐温度改为达到标准。
20。
共块供外样板体硬度、变形量均100%3-2同表样板淬火变形的控制3.3 T10专业文档供参考，如有帮助请下载。
．样板体3-3 图具体工艺参数采用多种热处理方式进行对比试验，产品图纸见图3-3，。
见表3-3样板热处理参数对比表3-3 T10℃回火淬火后硬度260去应力设备、淬火介质保温加热设备预热变形量停留时间分钟HRC温度60 时间温度、时间硝160 45千瓦箱式℃6566～640.4 分钟15 改进前无无电阻炉63 盐0.6mm～～℃分钟3840井式回火炉硝℃千瓦箱式180 45 ℃垂直吊挂6006465～盐分钟12电阻炉620.4mm㈠实验～0.2～62 分钟分30℃65030 ℃8203 分钟钟缓冷专业文档供参考，如有帮助请下载。
．不同尺寸的工不同形状、厚度相同)种生产共30150块供外件(采用实验(二)数据，97%块合格，合格率件，一次交验145<10形状复杂的样板体，其厚度、45#尺寸较大的薄板、65MnT10A对于碳素钢毫米以下，采用合理的分级淬火方法，均能达到所需标准。
4、生产中应用校正变形方法的实例4.1淬火状态校直法4.1.1生产制造轨道起重机专用的深孔钻头，HRC65）（W18Cr4V，技术要求：63～材质：尺寸：φ50*600(mm)，0.3 mm 变形量≤。
点左右尚存在大量奥氏体、塑性好，易于变形的根据工件冷却到Ms（工℃左右生产中采用300℃，的特点进行校直，W18Cr4VrMs点为220件从油中取出后冒白烟，但不着火为宜）必须手法熟练、动作迅速，根据以）0.2mm～（零件大小适当掌握加压停留时间，并注意适当压反过去0.1℃以上区域完成，校好后要吊100抵消回火后变形的恢复，校直过程要在专业文档供参考，如有帮助请下载。
．挂，并及时回火。
4.1.2 木工机专用创刃尺寸：600*40*5（mm），材料：65Mn，技术要求：（50～60）HRC，变形量≤0.3 mm。
65Mn的Ms点为270℃，生产中采用油中冷却至200℃以上取出（冒烟）铁锤点击校正，要注意控制终校温度和手法的轻重，一般不低于60℃，否则易造成断裂，校直后320℃加压回火，利用回火过程中的塑性与应力松驰进行校直，效果好。
4.2 热点校直法45#钢A型扣箱锥、T10A长剪刃、18CrMnTi花键轴，利用氧、乙炔火焰等热源小面积加热零件弯曲处，同时加以一定压力或通过热胀冷缩作用将工件校直，其温度不得超过900℃根据材质水冷或油冷，校直后必须低温回火一次，合金钢热点前最好预热以防开裂。
4.3 回火余热校直法采用300℃以上温度回火工件，利用回火出炉热塑性加压校直，校直后工件继续空冷。
如图4-1的上模镶块，材质45#钢，热处理后硬度要求（38～42）HRC。
图4-1 上模镶块专业文档供参考，如有帮助请下载。
．表4-1上模镶块热处理工艺参数对比采用自设标准：校直前变形量>1.5mm，硬度（54～56）HRC；校直后，变形量≤0.3 mm，硬度（39～41）HRC。
校直方法还有很多，应结合具体工件，采用合理方法，达到标准要求。
结论：本文通过对在热处理工艺流程中各种对热处理产品产生变形的因素的分析，针对各因素特点，通过特定热处理手段及热处理前后的准备工作，控制热处理产品的变形量。
控制方法如下：1、热处理控制方法：包括控制加热方式、控制冷却方法、控制热处理淬火过程中的操作方法三种控制方式。
专业文档供参考，如有帮助请下载。
．2、其他控制方法：包括热处理前的应力消除方法及装炉方式的控制。
对于已经产生较大变形的产品，文中又针对典型工件，例举了典型的校直方法如下：1）淬火状态校直法2）热点校直法3）回火余温热校直法在整个热处理工序的生产过程中，不论工件复杂、特殊都应事前考虑可能发生的变形，针对不同情况，对变形加以控制和校正，达到最满意的标准，这也是热处理工作者长期追求的理想。
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