搅拌轴热处理变形的控制
热处理变形的原因及控制措施
引言 钢件在热处理过程中由于钢中组织转变时比 容变化所造成的体积膨胀， 以及热处理所引起的塑 性变形，使钢件体积及形状发生不同程度改变， 造 成零件的形状和尺寸偏差 . 热处理变形会使工件前 期加工获得的精度受到严重损失， 这些损失有时甚 至通过复杂, 先进的修形技术 （磨齿, 校直等 ） 也难 以恢复 . 这将直接影响工件的精度,强度, 运转时的 噪音, 振动 ,传输功率损失 ,和使用寿命等. 这样即 使用世界上最先进的机床 , 磨床， 也很难加工出高 精度 , 高附加值的产品来 , 由此可见解决热处理变 形的重要性 . 因此， 分析研究工件热处理变形, 开裂 的原因， 掌握其规律性， 并找出减小变形 ,防止开裂 的技术措施， 具有十分重要的意义. 1 热处理变形, 开裂的原因 在生产实际中，热处理变形的表现形式多种多 样， 有体积和尺寸的增大和收缩变形， 也有弯曲 ,歪 扭 , 翘曲等变形， 就其产生的根源来说是由内应力 [1] 所造成的 . 根据内应力的形成原因不同， 可分为热 应力与组织应力 . 工件的变形就是这两种应力综合 影响的结果 . 当应力大于材料的屈服极限时， 就会 发生永久变形， 如果大于材料的强度极限， 工件就 会开裂， 开裂零件无法挽救， 只能报废[2]. 在加热和 冷却过程中， 零件的内外层加热和冷却速度不同造
2013 年第 1~2 期 （ 总第41- 42 期 ）
达州职业技术学院学报
机电与信息技术
热处理变形的原因及控制措施
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材料热处理变形的因素与控制
材料热处理变形的因素与控制摘要：随着金属材料加工与热处理技术的有机融合，不断对材料内部结构进行优化，有效提升材料性能。
，以保证在实际生产中热处理过程的有效应用，对中国的金属行业提升生产能力、提高产品质量的同时，在一定程度上推动相关企业的快速健康的发展。
因此，本文着重解决在对金属材料热加工中影响变形的原因，以及解决办法，以此来提高在金属材料加工当中的难题。
关键词：材料、热处理、变形、因素与控制一、影响金属材料热处理变形的因素1 时效、冷处理冷处理会导致残余奥氏体转变为马氏体，由于金属材料体积变大；低温回火和时效会使金属材料变形两种效应，这是由马氏体的分解造成的，硬质金属材料小；另一种是应力松弛的影响，造成金属材料的变形。
2 原始组织、应力状态①原材料的微观结构会影响金属材料的变形，如碳化物数量、合金元素的形态和偏析、以及纤维的锻造方向。
调理治疗通常是有效的，可以有效降低金属材料的绝对水平变形，淬火变形更多规则和进一步控制目的的变形金属材料。
②化学热处理的主要目的是提高金属材料的表面性能，如提高金属材料表面的氧化性，提高金属表面的耐磨性等。
二、影响材料热处理变形的因素1 温度对热处理造成变形的因素有很多，主要温度为主要影响因素，温度高低、保温时间等都会直接影响热应力以及组织应力形成以及产生的影响，另外，随着温度升高，金属塑形会逐渐增大，导致高温蠕变趋势更加明显，在淬火环节，加热温度主要对金属材料翘曲变形产生影响，对体积变形中所引发的尺寸变化并无明显影响。
因此，需要获得热处理参数的性能指标，同时，要想降低变形，需要对热处理的问温度进行严格测量与控制。
2 结构尺寸对于高碳钢轴类零件以及长轴类零件，在淬透后是马氏体组织，其主要组织应力形变，因此，其体积会有所增大，长度以及直径会有所增强。
合金钢轴类零件有着良好的淬透性，材料变形主要是由热应力以及组织应力共同作用产生，尺寸较小工件的长度与直径均会有所增大，而大尺寸工件的直径会缩小，长度会增大。
热处理变形原因分析及其控制
热处理变形原因分析及其控制作者：张力芹孔秀苓任致远来源：《商品与质量·学术观察》2013年第10期摘要：结合热处理的生产特点对零件热变形原因进行分析，进而对其进行控制。
关键词：淬火变形热应力组织应力屈服强度淬透性渗碳引言热处理变形主要是由于处理过程中产生的热应力和组织应力以及工件自重变形等共同作用而产生的。
影响淬火变形的因素很多，包括零件的几何形状、原材料及冶金质量、锻造和机加工的残余应力、装料方式和热处理工艺等诸多方面。
减少变形，能够提高零件的承载能力和使用寿命，降低噪音，对减少后期产品加工余量，降低生产成本都具有重要意义。
一、变形产生的原因零件变形包括尺寸变化和几何形状变化，一般情况下两种变形往往同时产生。
无论是那种变形都是由于热处理时工件内部的热应力和组织应力综合作用的结果的。
当应力大于材料的屈服强度时变形就会产生，因此，淬火变形还与钢的屈服强度有关，材料塑性变形抗力越大，其变形程度就越小。
二、影响热处理变形的因素1、材料淬透性材料淬透性是影响热处理变形的主要因素之一，淬透性带宽较小变形较小；反之则变形较大。
因而在设计齿轮选材时，在淬透性能满足心部要求前提下，应尽可能控制好淬透性带，以利于变形规律的统计和摸索，D16、D20变速器中档位齿材料选用DSCM436H、轴类材料选用DSCM419 H均为保证淬透性材料（即满足淬火后齿轮心部有足够的硬度）。
根据材料的热处理性能，在允许情况下，可通过改变热处理方法来达到设计要求，即将选材与热处理方法有机的结合起来，以免降低热处理工艺性能，造成不必要的变形，甚至产生不合格品。
2、钢的原始组织：材料化学成份波动较大，有害夹杂物含量高，钢锭偏析严重，带状组织超差等对零件变形控制造成先天性缺陷，为避免这类问题，目前公司对原材料进行了严格的控制，如下表化学成份：钢种 C Si Mn P S Ni Cr Mo Cu N Al（sol）DSCM 436H 0.33～0.40 0.15～ 0.35 0.60～ 0.80 0.035 max 0.020～ 0.040 0.20 max 0.70～0.90 0.30～ 0.40 0.30 max --- 0.020～ 0.045DSCM 419H 0.18～0.23 0.15～ 0.35 0.60～ 0.80 0.035 max 0.020～ 0.040 0.20 max 0.50～0.70 0.30～ 0.40 0.30 max 0.008～ 0.015 0.020～ 0.045其中特别对铜和铝含量做出的规定，是保证原料为热轧钢材、本质细晶粒钢。
热处理变形问题的解决办法
热处理变形问题的解决办法一、导致热处理变形的因素1、碳含量及其对热处理变化量的影响高碳钢屈服强度的升高，其变形量要小于中碳钢。
对碳素钢来说，在大多数情况下，以T7A钢的变形量为最小。
当碳的质量分数大于0.7％时，多趋向于缩小；但碳的质量分数小于0.7％时，内径、外径都趋向于膨胀。
碳素钢本身屈服强度相对较低，因而带有内孔(或型腔)类的碳素钢件，变形较大，内孔(或型腔)趋于胀大。
合金钢由于强度较高，Ms点较低，残余奥氏体量较多，故淬火变形较小，并主要表现为热应力型的变形，其钢件内孔(或型腔)趋于缩小。
因此，在与中碳钢同样条件下淬火时，高碳钢和高合金钢工件往往以内孔收缩为主。
2、合金元素对热处理变形的影响合金元素对工件热处理变形的影响主要反映在对钢的Ms点和淬透性的影响上。
大多数合金元素，例如锰、铬、硅、镍、钼、硼等，使钢的Ms点下降，残余奥氏体量增多，减小了钢淬火时的比体积变化和组织应力，因此减小了工件的淬火变形。
合金元素显著提高钢的淬透性，从而增大了钢的体积变形和组织应力，导致工件热处理变形倾向的增大。
此外，由于合金元素提高钢的淬透性，使临界淬火冷却速度降低，实际生产中，可以采用缓和的淬火介质淬火，从而降低了热应力，减小了工件的热处理变形。
硅对Ms点的影响不大，只对试样变形起缩小作用；钨和钒对淬透性和Ms点影响也不大，对工件热处理变形影响较小。
故工业上所谓微变形钢，均含有较多量的硅、钨、钒等合金元素。
3、原始组织和应力状态对热处理变形的影响工件淬火前的原始组织,例如,碳化物的形态、大小、数量及分布，合金元素的偏析，锻造和轧制形成的纤维方向都对工件的热处理变形有一定影响。
球状珠光体比片状珠光体比体积大，强度高，所以经过预先球化处理的工件淬火变形相对要小。
对于一些高碳合金工具钢，例如,9Mn2V、CrWMn和GCr15钢的球化等级对其热处理变形开裂和淬火后变形的校正有很大影响，通常以2.5-5级球化组织为宜。
搅拌轴热处理变形的控制
对 其 调 整硬 度 是 合 格 的 ； 当 变形 量 的变 化 范 围在 ５ ． ６ ～ ７ ａ ｒ ｍ内， 搅 拌 轴 的 每根 轴需 要 校正 性 的检 测 。 ２ ． １ ． ２ 找正 。将 搅 拌 轴 的轴 装 卡 用在 工装 上 时 需 要用 顶 尖将 轴 的两端 中心 口顶住 ， 并且 旋 转 轴部 分 使用 千 分 表检 测 出 变形 的 最高 点， 最 后使 用 粉笔 将 旋转 轴做 上 标记 再 回火 。 ２ ． １ ＿ ３人工 校 正 。 搅 拌 轴 回火 之后 ， 将 轴 的两 端使 用 ｖ型 的铁垫 支起 ， 热 校 正 是 使用 自制 的压 力机 将 变 形 的 最 高 点加 以修 正 ， 其 中 劳 动 强度 最 大 的并 且很 容易 发 生断 裂 现象 的 直接使 用 回火技 术 。 ２ ． ２搅 拌 轴 的人 处理 控制 变 形措 施 ２ ． ２ ． １热处 理 的原理 以及 搅拌 轴 的材 质 相 同 ，但 是有 效 淬 火 面 不 同导致 工 件 的冷 却速 度 也会 不 同 ， 因此在 热 处理 过 程 中硬 度 掌握 也很重要 ， 直 径 越 小 的搅 拌 轴 的 工件 淬 火 的 硬 度 会越 高 ， 淬 火 的 硬 度 层 的厚 度 也会 越 深 ，相 反直 径 越 大 的搅 拌 轴 工 件 的淬 火 硬 度 越 低， 淬 火 的硬 度层 的深度 就 会越 浅 。 ２ ＿ ２ ＿ ２ 搅 拌轴 的各个 零 部 件 在变 形 热处 理 过程 中的 变 形量 是 不 同的， 其 中， 主 动轴 的变 形 量需 要 减 少 温 差着 手 ， 采用 低 温 的装 炉 ， 温度 控 制 在 ６ ０ ０摄 氏度 左 右 ， 将 主动 轴 加 以 预 热 ， 并 且 调 整 其 燃 气 阀 门 的升 温 速度 ， 温 度控 制 在 １ ５ ０ ～ １ ８ ０ ￣ Ｃ ／ ｈ之 间 ， 油冷至 １ ２ ０ ～ １ ８ ０ ℃ 出油 空冷 。 这 些措 施 的 目的都 是 为 了减 少搅 拌 轴 的表 面和 内部 的温 差， 从 而 减小 了组 织 应力 以及热 应 力 ， 这 样 才 能有 效 的控 制变 量 。 ２ ． ２ － ３热 处 理 的二 次 回火 为 基础 ， 将 组 织 调整 后 ， 与 应 力彻 底 的 消除， 以此保 障 渗入 氮 时 ， 搅 拌 轴 的稳定 性 。 ３结 束语 ３ ８ Ｃ ｒ Ｍｏ Ａ １ 的 搅拌 轴 的氮 化 处理 的过 程 当 中 ，并 且 在 生产 加 工 中 总结 和积 累经 验 ， 及 时 的调 整 加 工工 艺 ， 制 定 出合 理 的规 程 ， 针 对 不 同的 工艺 实施 严 格 的监 控管 理 制度 。 在 生产 上将 氮 化工 艺 的处 理 控制 在合 理 的变 化 范 围 内 ， 并跟 进 国 际技 术 的步 伐 。 此外 ， 在 现代 化 的技 术 手段 中 ，淬 火 工艺 的 项 目应 用将 会 用 到 工件 的 热处 理 中 ， 对 控制 工 件 的变形 也 有很 好 的发创新 与应 用 ｌ ２ ０ １ ３ 年 第２ １ 期
零件热处理变形原因及其控制方法
用 寿命 ，降低 变形 ，对 减 少后期 产 品加 工 会量 ，降低 生产 成 本都具 有 重要 意 义。 关 键词 ：淬 火 变形 ；热 应 力 ；组织应 力；淬透 性
征 实 际 生 产 中 ，零 件 热 处 理 变 形 给 后 续 工 序 ，特 别 是机 械 加 工 增 加 了很 多困 难 ，影 响 了生 产 效 率 ，甚 至 因 变 形 过 大 而 导致 报 废 ，增 加 了成 本 。 变 形 是 热处 理 生 产 中 比 较 难 解 决 的 问 题 ，要 完
心
、
差 较 大 而 又 要 求 变 形 较 小 的 零
【 ９ Ｊ 吕 炎 ． 锻 件 缺 陷 分 析 与 对 策【 Ｍ】 ． 北 京 ：机 械 工 业 出 版
社 ，Ｊ ９ ９ ９ ：４ ２ — ４ ９ ．
件 ，应选择 淬透性 较好的材料 ，
以 便 使 用较 缓 和 的 淬 火冷 却 介 质
２ ． 组 织应力
组 织 应 力是 因 为 奥 氏 体 与 其
转 变 产 物 的 比容 不 同 ，零 件 的 表 面和 心 部 或 零 件 各 部 分 之 间的 组
织 转 变时 间 不 同而 产 生 的 。 由于 奥 氏 体 比体 积最 小 ，淬 火 冷 却 时
必 然 发 生 体 积 增加 。淬 火时 表 面 先 开 始 马 氏 体转 变 ，体 积 增 大 ， 心 部 仍 为 奥 氏 体 体 积 不 变 。 由 ｆ
国 家模 具 产 品 质量 监 督 检 验
淬 火 。 对 干 薄 板状 精 密零 件 ，应 选 用 双 向 轧 制 板 材 ，使零 件纤 维
方向对称。对零件的硬度要求 ，
Ｉ ｌ ０ 】潘健 生 ，胡 明 娟． 热处 理 工 艺 【 Ｍ】 ． 北 京 ：高 等 教 育 出 版
医药搅拌器轴同轴度热调整
大型全搅拌器罐式反应器安装及轴的简便热矫直摘要介绍搅拌轴同心度找正方法及轴的热矫直调整关键词搅拌器安装搅拌轴热矫直在所有制药企业中，搅拌罐是重要的生产设备如：发酵车间、提炼车间等。
每一批次的产品质量都与搅拌效果息息相关，所以机组发生故障后影响很大。
现就搅拌罐、搅拌轴在安装找正过程中，遇到的难题进行分析如下，以供大家在维修时参考。
设备安装搅拌设备的长、稳及高效运行与最初安装关系密切，就像盖楼,用料再好，没有稳定的根基是徒劳的。
在安装过程中必须把握几点重要环节。
1、搅拌罐的就位找正（1）、搅拌罐地基必须用垫铁找平，地脚螺栓固定，水泥二次灌浆浇筑，罐体垂直度必须在安装要求内0.5㎜/m。
（2）、搅拌轴地盘是整个搅拌轴安装的首要环节，必须高精度严要求，为以后维修找正创造便利。
搅拌轴地盘是与机械密封和减速机连接部分，所以多为现场焊接，要求水平度在0.1/m，在焊接时一定要注意冷缩量，先焊接--待冷却--后测量，用钳工水平仪配合塞尺检测。
2、搅拌轴的吊装、运输及存放（1）、一个大型发酵罐的搅拌轴，为了运输和易于安装一般都由三根以上的轴连接组成。
搅拌轴属于精加工部件不宜于长期固定位置的水平存放，容易造成弯曲。
一般建议没有存放条件的单位应该及早安装。
（2）、在运输中要将每根轴多点支撑固定，不能多层叠压运输。
吊装时要用吊带两点水平吊装或垂直起吊，不能损伤联轴器接触位置、轴颈。
搅拌轴同心度找正及轴热矫直1、搅拌轴的找正，应该严格按照厂家提供的技术要求验收，我们产品厂家的标准为0.05㎜/m，（如果是总长10米的搅拌轴通过联轴器连接后，从第一节短轴开始到底瓦位置用百分表测量同轴度最大不超过0.5㎜）。
在找正时要清洗联轴器的所有接触面和轴颈，修配联轴器和轴颈键槽，联轴器可分为凸缘法兰式和夹壳式两种，用扳手紧固联轴器后进行同轴度测量。
每连接一根轴都要进行找正测量，避免累计偏差太大。
这时如果出现偏差太大紧固联轴器没有效果时，建议采用加热法矫直轴。
零件热处理变形原因及其控制方法
零件热处理变形原因及其控制方法摘要：零件热处理为零件加工处理中，重要的作业程序之一。
良好的热处理作业落实，对于零件后期的应用质量提升，以及应用效果保障发挥了重要的作用。
因此在实际发展中关于零件热处理中产生的变形现象，也引起了研究人员及作业人员的重视。
文章针对当前零件热处理变形原因及其控制方法，进行简要的分析研究。
关键词：零件热处理；变形原因；变形控制；方法各类设备机具在应用中零件出现损害现象，必须进行零件的更换或维修。
在此过程中分析零件的应用质量，对于设备机具的应用稳定性产生了较大的影响。
如零件质量不合格，实际应用中则易出现噪音、贴合面不平整、异常震动等不良现象。
因此关于零件生产中引起零件变形的原因，及控制方法也引起了研究人员的重视。
笔者针对当前零件热处理变形原因及其控制方法，进行简要的剖析研究。
1.零件热处理变形原因分析零件材料在热处理中产生变形现象较为常见，零件变形现象的出现对于产品的应用质量，以及产品的生产效果都造成了严重的影响。
并且对于生产企业的稳定发展，也造成了较大的影响。
分析当前零件热处理变形原因，主要的原因为：材料原因、几何形状原因、热应力原因、加工余量原因。
针对上述零件热处理中的变形原因，笔者进行简要的分析研究。
1.1材料原因零件热处理中因材料原因，造成的零件变形现象为主要的原因之一。
材料质量不合格，造成在热处理中产生了较大的变形现象，严重的影响了零件热处理效果，并且造成了材料浪费以及重复作业的现象。
具体分析因材料原因造成的零件变形现象，主要为材料硬度不达标，零件截面积尺寸差异过大，最终在热处理中出现了变形现象。
1.2几何形状原因零件设计中如几何形状越多，其造成的热处理变形现象也较多。
主要原因为零件的几何形状复杂，因此在操作零件进行淬火时，各面受热不均匀最终产生了不规则变形现象。
该类变形现象的出现，通常造成了零件的报废。
并且在后续的处理中，因几何形状原因造成的热处理变形现象，通常修复难度较大。
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搅拌轴热处理变形的控制
作者：苟选祥
来源：《科技创新与应用》2013年第21期
摘要：反应罐中的搅拌轴具有自身特点，加工工艺也比较特殊，对此，文章根据搅拌轴的热处理问题，并且运用在生产加工，现已经取得良好加工效果。
关键词：搅拌轴；热处理；变形控制；加工
在生产加工过程中使用的长轴是指工件长度和直径的比值在20-25范围之上的轴类零部件，我们称之为细长轴。
并且在切削力，重力以及顶紧力三个方向力的作用下，横放置的细长轴会出现弯曲现象。
所以做好细长轴的精加工问题，在精确度方面打好坚实的基础，对于控制工艺加工中细长轴的受热变形有很大的帮助。
反应罐的搅拌轴就是同样的原理，本文根据实际经验，工艺生产着手，对搅拌轴的热处理其弯曲变形的对应措施进行简要的分析。
1 控制在搅拌轴变形的措施
1.1 搅拌轴的工序尺寸的控制，以及余量的合理应用
搅拌轴的材质一般是2CR13或者是3CR13，由于搅拌轴作为反应罐的主要配件，机械运转对于其要求比较高，因此锻钢作为普遍选择的材料，正确合理的选择毛坯料会在很大程度上减少工艺中的粗加工的工作量。
生产中的工序加工的余量是指在某一表面上的工序操作对金属所进行切割的金属层的厚度。
工序加工的余量是前道工序和后道工序的差额数，前道工序的尺寸如果偏大，就会引起后道工序的余量超出，切削力也就会增大，此时的工件就会产生弯曲；但是前道工序的尺寸过小，就会引起后道工序就会有生产缺陷和误差。
对此，各个工序的日常监管工作显得尤为重要，对工序的尺寸监督要谨慎严格，避免细长轴的弯曲。
1.2 搅拌轴的传统工艺和热处理
搅拌轴的硬度应该控制在850之内，渗透度的深度应该大于0.50mm，其脆性级别指数应该在1-2级范围内，这是搅拌轴在热处理的氮化工艺要求，并且格外规定搅拌轴的全长的变形量应该控制在0.05mm范围内。
我国在搅拌轴的初期应用上，按照传统的加工制造方式和流程有着独自的工艺线路以及热处理的方法。
工艺线路是：锻坯，退火，调质，粗车，稳定回火，精车等直至精磨后成为成品工艺产品。
传统的热处理采用的二段氮化的工艺方法，氮化后按照标准进行工艺检验，有以下的检验结果：
第一，维式的表面硬度为HV150g-945，离表面的距离是0.05mm，硬度是HV150g-910，离表面相距0.60mm处的硬度为HV150g-348。
第二，脆性级别的测定一般用维式的负荷硬度来表示，规定为HV5000g，这时的脆性级别是2级。
第三，搅拌轴的全场测量，其中变形量的变化范围是3到4mm。
搅拌轴的氮化后一般会产生严重的变形，究其原因主要就是在加工工艺过程当中，工序的安排采用的是传统的方法，这样的工艺流程是不合理的，热处理的工艺需要现代化的改进。
1.3 搅拌轴的工艺流程和热处理
在搅拌轴的工艺流程和热处理方面，根据现代化的生产需求，相应的做了些改变，制定的新工艺方案以及热处理的工艺措施。
第一，生产工序。
稳定回火以及加工建槽之后的配制是工序中新增的步骤，并且在此基础之上，对氮化处理方面做了调整，将传统的氮化炉的炉冷调整到150摄氏度后再出炉，更改成为现在的炉冷调整到室温后再出炉。
第二，改进之后的工序步骤如下：锻坯，退火，调质，粗车，稳定回火，半精车等。
改进之后的热处理的工艺检验结果：维式的表面硬度为HV150g-981，相距表面0.05mm的位置，硬度是HV150g-938，在离表面是0.60mm处的硬度是HV150g-346，整个维式的表面硬度的平均值是HV150g-292；脆性级别的测定使用维式负荷的硬度来计算的，表示为HV5000g，其脆性级别是1级；搅拌轴的全长长度的变量范围是0.02到0.03mm之间。
2 控制搅拌轴变形的热处理的具体措施
2.1 热处理的现场检测
2.1.1 淬火的硬度一般控制在HB335～342的变化范围内，按照技术这样是不合格的产品工艺；回火的硬度控制在HB253～262内，对其调整硬度是合格的；当变形量的变化范围在
5.6～7mm内，搅拌轴的每根轴需要校正性的检测。
2.1.2 找正。
将搅拌轴的轴装卡用在工装上时需要用顶尖将轴的两端中心口顶住，并且旋转轴部分使用千分表检测出变形的最高点，最后使用粉笔将旋转轴做上标记再回火。
2.1.3 人工校正。
搅拌轴回火之后，将轴的两端使用V型的铁垫支起，热校正是使用自制的压力机将变形的最高点加以修正，其中劳动强度最大的并且很容易发生断裂现象的直接使用回火技术。
2.2 搅拌轴的人处理控制变形措施
2.2.1 热处理的原理以及搅拌轴的材质相同，但是有效淬火面不同导致工件的冷却速度也会不同，因此在热处理过程中硬度掌握也很重要，直径越小的搅拌轴的工件淬火的硬度会越
高，淬火的硬度层的厚度也会越深，相反直径越大的搅拌轴工件的淬火硬度越低，淬火的硬度层的深度就会越浅。
2.2.2 搅拌轴的各个零部件在变形热处理过程中的变形量是不同的，其中，主动轴的变形量需要减少温差着手，采用低温的装炉，温度控制在600摄氏度左右，将主动轴加以预热，并且调整其燃气阀门的升温速度，温度控制在150～180℃/h之间，油冷至120～180℃出油空冷。
这些措施的目的都是为了减少搅拌轴的表面和内部的温差，从而减小了组织应力以及热应力，这样才能有效的控制变量。
2.2.3 热处理的二次回火为基础，将组织调整后，与应力彻底的消除，以此保障渗入氮时，搅拌轴的稳定性。
3 结束语
38CrMoAl的搅拌轴的氮化处理的过程当中，并且在生产加工中总结和积累经验，及时的调整加工工艺，制定出合理的规程，针对不同的工艺实施严格的监控管理制度。
在生产上将氮化工艺的处理控制在合理的变化范围内，并跟进国际技术的步伐。
此外，在现代化的技术手段中，淬火工艺的项目应用将会用到工件的热处理中，对控制工件的变形也有很好的发展前景，还需要认真的研究。
参考文献
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[3]谢守明.运用淬火预热有效控制主动轴热处理变形[J].科技创业家，2012（07-16）.。