射线照相检测规范-参考
EN1435-1997：焊缝射线照相检验
本标准不规定缺陷的验收级别 。 若签约单位采用较低的检测标准 ,则所得质量 将明显低于严格使用本标准时得到的质量 。
2 规范性引用文件
其它文件中的条款通过本标准的引用而成为本 标准的条款 ,这些规范性文件引述于文中相应处 ,篇 名如下 。凡注明日期的引用文件 ,只有含修改条文 的修订版才适用于本标准 。凡不注明日期的引用文 件 ,其最新版适用于本标准 。
EN 444 金属材料 X 射线和γ射线照相检验通 则
EN 462 —1 射线照相影像质量 1 丝型像质 计及像质数值的确定
图 11 曲面工件双壁双影透照布置 (椭圆法) (射线源和胶片均在工件外侧)
参见图 13～18 。 6. 1. 9 不等厚材料透照法
图 14 双壁单影透照布置 (射线源紧贴工件表面)
图 15 纵焊缝双壁单影透照布置
参见图 19 。 6. 2 管电压和射线源的选择 6. 2. 1 500kV 以下的 X 射线机
注 :附录 A 给出了对管子或圆筒对接环焊缝作 100 %透 检时 ,所需拍摄的最少底片张数 。
6. 1. 2 射线源在工件一侧胶片在工件另一侧 参见图 1 。
图 2 曲面工件单壁透照布置 (环缝) 图 3 曲面工件单壁透照布置 (管座填角焊缝 ,插入式)
图 4 曲面工件单壁透照布置 (管座填角焊缝 ,骑座式)
中图分类号 :TG115. 28 文献标识码 :C 文章编号 :100026656 (2004) 0420202210
1 范围
本欧洲标准规定射线照相的基本方法 ,旨在可经 济地获得符合要求且有重复性的结果 。这些方法是 根据一般公认的实践经验和专业基础理论制定的 。
无损射线检测取证培训 第6章射线照相底片的评定
• 6.1.2评片环境、设备等要求：
• ⑴ 环境：要求评片室应独立、通风和卫生，室 温不易过高（应备有空调），室内光线应柔和偏 暗，当底片评定范围内的黑度D≤2.5时，为保证 透过底片评定范围内的亮度应不低于30cd/m2， 室内亮度应在30cd/m2为宜。当底片评定范围内 的黑度D＞2.5时，为保证透过底片评定范围内的 亮度应不低于10cd/m2，室内亮度应在10cd/m2为 宜。室内噪音应控制在＜40dB为佳。
• 2.影像细节观察
• 影像细节观察是为了做出正确的分析判断。因细节的尺寸和对比度极小 ，识别和分辨是比较困难的，为尽可能看清细节，常采用下列方法：
• （1）调节观片灯亮度，寻找最适合观察的透过光强。 • （2）用纸框等物体遮档住细节部位邻近区域的透过光线，提高表观对
比度.
• （3）使用放大镜进行观察。 • （4）移动底片，不断改变观察距离和角度。
• 要求：底片上是否有可识别的像质计影像，像质 计型号、规格、摆放位置是否正确，能够观察到 的金属丝像质计丝号是多少，是否达到了标准规 定的要求，满足标准规定为合格。
• ⑵ 黑度：为保证底片具有足够的对比度，黑度不 能太小，但因受到观片灯亮度的限制，底片黑度 不能过大。根据NB/T47013标准规定，国内观片灯 亮度必须满足观察底片黑度Dmin≥2.0。底片黑度 测定要求：按标准规定，其下限黑度是指底片两 端搭接标记处的焊缝余高中心位置的黑度，其上 限黑度是指底片中部焊缝两侧热影响区（母材） 位置的黑度。只有当有效评定区内各点的黑度均 在规定的范围内方为合格。
第六章 射线照相底片的评定
第六章 射线照相底片的评定
• 6.1评定的基本要求 • 底片质量要求, 评定环境、设备的要求, 评定人
员条件要求. • 6.1.1底片质量要求 • ⑴ 灵敏度：从定量方面而言，是指在射线底片可
X射线检测规程
X射线检测规程1人员资格和职责1.1从事射线照相人员必须持有国家有关部门颁发的资格证书，II级证书具有评片、审核和签发报告的权利。
1.2 评片人员的视力应每年检查一次，校正视力不低于1.0。
1.3 射线人员应努力学习专业理论和技术法规，不断提高技术水平。
1.4射线人员应严格坚持质量标准，保证工程质量，实事求是，认真负责，忠于职守。
1.5认真做好无损检测设备的维护保养工作，严格执行安全防护措施。
2 检测操作流程图3 透照方式3.1 透照原理射线在穿透物体过程中会与物质发生相互作用，因吸收和散射而使其强度减弱。
强度衰减程度取决于物质的衰减系数和射线在物质中穿越的厚度。
如果被透照物体的局部存在缺陷，且构成的物质的衰减系数又不同于该试件，该局部区域的透过射线强度就会与周围产生差异。
把胶片放在适当的位置使其在透过射线的作用下感光，经暗室处理后得到底片。
底片上各点的黑化程度取决于射线透照量（射线强度乘以时间），由于缺陷部位和完好部位的透射射线强度不同，底片上相应部位就会出现黑度差异。
底片上相邻区域的黑度差定义为对比度。
把底片放在观片屏上借助透过光线观察，可以看到由对比度构成的不同形状的影象，评片人员据此判断缺陷情况并评价焊缝质量。
3.2 定向机透照。
选用80×150胶片透照，每张底片的标记如下图3.3曝光量选择定向X射线机拍片时，曝光量推荐应不低于15mA·min。
焦距选择600mm3.4检测设备与材料采用XXG-2505定向X光机检测。
管线与法兰连接处，采用着色磁粉方法进行检测。
3.5 选择原则根据NB/T47013-2015和SY/T4109-2013标准对K值的要求，考虑缺陷的检出率，其次要考虑到工作效率并应结合现场条件的可能，选用单壁透照和双壁单影透照技术，根据实际应选择内透法。
3.6 象质计：选择线形象质计（GB5618-85、SY/T4109-2013、NB/T47013-2015）4 胶片保存4.1 胶片、底片不可接近氨、硫化氢、煤气、乙块、酸等有害气体，否则会产生灰雾。
钢结构焊缝射线照相检验实施细则
***公司钢构作业指导书钢结构焊缝射线照相检验文件编号：版本号：编制：批准：生效日期：主题钢结构焊缝射线照相检验实施细则生效日期钢结构焊缝射线照相检验实施细则1. 检测依据1.1 GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范1.2 JGJ81-2002建筑钢结构焊接技术规程1.3 TB10212-2009铁路钢桥制造规范1.4 JTG/T F50-2011公路桥涵施工技术规范1.5 GB/T3323-2005金属熔化焊焊接接头射线照相2. 适用范围：适用于2～50厚材厚度的碳钢，低合金钢、不锈钢、铝及铝合金、钛及钛合金材料对接焊接、钢管对接、焊缝的X射线探伤。
3．设备仪器X射线机（型号）具备有足够的穿透力4. 检测技术要求4.1按照GB50205-2001规范中第5.2.4条的规定，当超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采射线探伤，其检验等级及缺陷分级按表1执行。
表14.2按照TB10212-2009规范中第4.9.14条的规定，对于母材厚度小于或等于30mm(不等厚对接时，按薄板计)的主要杆件受拉的横向、纵向对接缝除按表2的规定进行超声探伤外，还应按接头数量的10%（不少于一个焊接接头）射线照相检验。
探伤范围为焊缝两端各250～300mm，焊缝长度大于1200mm，中部加探250～300mm。
对表面余高不需磨平的十字交叉（包括T字交叉）对接焊缝应在十字交叉中心的120～150mm范围内进行100%射线照相检验。
射线透照技术等级采用B级（优化级），焊缝内部质量达应到II级。
4.3按照JTG/T F50-2011规范中第19.6条的规定，射线探伤的质量分级、检验方法、检验部位和等级应符合表2的规定表25．检测前的准备5.1 仪器准备： X射线机按操作规程训机5.2 材料准备：适用合格中胶片、增感屏、暗袋、像质计，配制相应要求的显、定影液、准备好各类铅字、箭头、中心标记，搭接标记、贴片框及防散射的铅垫板。
钢结构焊缝射线照相检验实施细则
钢构作业指导书钢结构焊缝射线照相检验文件编号：版本号：编制：批准：生效日期：钢结构焊缝射线照相检验实施细则1. 检测依据1.1 GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范1.2 JGJ81-2002建筑钢结构焊接技术规程1.3 TB10212-2009铁路钢桥制造规范1.4 JTG/T F50-2011公路桥涵施工技术规范1.5 GB/T3323-2005金属熔化焊焊接接头射线照相2. 适用范围：适用于2～50厚材厚度的碳钢，低合金钢、不锈钢、铝及铝合金、钛及钛合金材料对接焊接、钢管对接、焊缝的X射线探伤。
3．设备仪器X射线机（型号）具备有足够的穿透力4. 检测技术要求4.1按照GB50205-2001规范中第5.2.4条的规定，当超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采射线探伤，其检验等级及缺陷分级按表1执行。
表14.2按照TB10212-2009规范中第4.9.14条的规定，对于母材厚度小于或等于30mm(不等厚对接时，按薄板计)的主要杆件受拉的横向、纵向对接缝除按表2的规定进行超声探伤外，还应按接头数量的10%（不少于一个焊接接头）射线照相检验。
探伤范围为焊缝两端各250～300mm，焊缝长度大于1200mm，中部加探250～300mm。
对表面余高不需磨平的十字交叉（包括T字交叉）对接焊缝应在十字交叉中心的120～150mm范围内进行100%射线照相检验。
射线透照技术等级采用B级（优化级），焊缝内部质量达应到II级。
4.3按照JTG/T F50-2011规范中第19.6条的规定，射线探伤的质量分级、检验方法、检验部位和等级应符合表2的规定表2 5．检测前的准备5.1 仪器准备：X射线机按操作规程训机5.2 材料准备：适用合格中胶片、增感屏、暗袋、像质计，配制相应要求的显、定影液、准备好各类铅字、箭头、中心标记，搭接标记、贴片框及防散射的铅垫板。
5.3 工具准备中心指示器，钢板尺或卷尺、石笔、油漆以及原始记录本。
%8d%9f检测伽马射线全景曝光照相检测方法
ICS19．100J 04笤雷中华人民共和国国家标准GB／T 1 6544--2008代替GB／T 165441996无损检测伽马射线全景曝光照相检测方法No n-de st ru ct iv e testing--Practice for gamma-rayradiographic testing by panoramic exposur e2008-07-30发布2009-02—0 1实施$瞀徽紫瓣警鏊警瞥星发布中GB／T 16544--2008目次前言1范围....[1 2规范性引用文件. (1)3术语和定义 (1)4检测机构和人员资格.1 5表面要求和射线照相检测时机2 6伽马射线源的选择.Z 7射线照相胶片.2 8增感屏..2 9像质计 (2)10识别标记和定位标记·3 1l散射线的检查·3 12透照操作·3 13曝光时间的确定··3 14胶片处理·- 4 15底片质量- - 4 16评定及验收-4 1 7检测报告·一4 18伽马射线防护··4参考文献- 一6刖昌本标准代替GB／T 16544 1996《球形储罐7射线全景曝光照相方法》。
本标准与GB／T 165441996相比主要变化如下：——增加了射线照相检测时机的内容(见第5章)；——增加了工业射线照相胶片系统分类的内容，将胶片分为T1、T2、T3、T4四类，对胶片系统的特性指标提出了要求(见第7章)；对原标准规定的不同射线源适用的底片密度范围进行了修订，底片密度范围有所提高(见15．1)；一对不同透照厚度射线照相底片的像质计灵敏度要求进行了修订，灵敏度有所提高(见15．2)。
本标准由中国机械工业联合会提出。
本标准由全国无损检测标准化技术委员会(sAc／Tc56)归口。
本标准起草单位：上海宝钢工业检测公司、上海苏州美柯达探伤器材有限公司、浙江缙云像质计厂。
射线检测(RT)II级
射线检测（RT） II级笔 试 考 卷资料整理：无损检测资源网沧州市欧谱检测仪器有限公司一是非判断题（在每题后面括号内打“X”号表示“错误”，画“○”表示正确）（共20题，每题1分，共20分）1 X射线、γ射线、中子射线都是电磁辐射。
（X）2 波长相同的Χ射线和γ射线具有相同的性质。
（0）3 X射线的波长愈长μ愈大,穿透物质的原子序数愈大μ愈大,穿透物质的密度愈高μ愈大(0)4 在光电效应中，光子并没有被完全吸收,而在康普顿效应中则是光子完全被吸收（X）5 电子对效应只能产生在入射光子能量低于1.022MeV的情况下（X）6 连续谱X射线穿透物体时，较长波长的成分不断减弱，表现为射线的不断“硬化”。
（0）7 Χ射线管的管电压是指阴极和阳极间的电压有效值（X）8 新的或长期不用的Χ射线机，使用前要进行“训练”，其目的是提高射线管的真空度。
（0）9 X射线管中撞击靶的电子数量越大，则发出的射线能量就越高（X）10 X射线管中电子的动能在靶上大部分转换成X射线能，少部分转换成热能（X）11 GB 18871-2002规定公众照射的剂量限值为年有效剂量1mSv（0）12 粒度大的X射线胶片其照相的清晰度比粒度小的胶片好（X）13 像质计灵敏度1.5%，就意味着尺寸大于透照厚度1.5%的缺陷均可被检出。
（X）14 通常认为对比度，清晰度，颗粒度是决定射线照相灵敏度的三个主要因素。
（0）15 铅增感屏有增感作用，但是也会增加散射线影响底片的清晰度（X）16 射线透照方向的选择，应尽可能使射线与缺陷延伸方向垂直（X）17 选用高的管电压可以提高底片对比度，从而提高射线检验灵敏度（X）18 在焊缝上摆放丝型像质计时，应使细线端接近射线透照场边缘（0）19 铅增感屏上的深度划伤在射线底片上呈白色条痕（X）20 夹钨缺陷在X射线照相底片上的影像呈现为黑色块状（X）二选择题（将认为正确的序号字母填入题后面的括号内，只能选择一个答案）（共45题，每题1分，共45分）1.工业超声波检测中,产生和接收超声波的方法,最经常利用的是某些晶体的(c)a.电磁效应b.磁致伸缩效应c.压电效应d.磁敏效应2.适用于渗透检测法的缺陷是(a)a.表面开口缺陷b.近表面缺陷c.内部缺陷d.以上都对3.能够进行磁粉探伤的材料是（a）a．碳钢 b．奥氏体不锈钢 c．黄铜 d．铝4.涡流检测技术利用的基本原理是(c)a.毛细现象b.机械振动波c.电磁感应d.放射性能量衰减5.对于无损检测技术资格等级人员,有权独立判定检测结果并签发检测报告的是(d)a.高级人员b.中级人员c.初级人员d.a和be.以上都可以6.焊缝中常见的缺陷是下面哪一组?(b)a.裂纹,气孔,夹渣,白点和疏松b.未熔合,气孔,未焊透,夹渣和裂纹c.气孔,夹渣,未焊透,折叠和缩孔d.裂纹,未焊透,未熔合,分层和咬边7.10居里钴60γ射线源衰减到1.25居里,需要的时间约为(c)a.5年b.1年c.16年d.21年8.X射线照相检测的工艺参数主要是(e)a.焦距b.管电压c.管电流d.曝光时间e.以上都是9.下面哪种辐射源具有最高的穿透力？（d）a.192Irb.60Coc.300KV X射线机d.15MeV的加速器10.在X射线管内，高速电子轰击到哪个部件上产生X射线？（b）a.聚焦罩b.阳极靶c.灯丝d.阴极11.当管电压一定，管电流加大时，产生的连续X射线的线质有何变化？强度有何变化？波长有何变化？（b）a.线质变硬，强度不变，波长变短b.线质不变，强度增加，波长不变c.线质变软，强度降低，波长变长d.线质不变，强度降低，波长变长12.X射线管焦点的大小直接影响下面哪个参数？（b）a.穿透力b.几何模糊度c.固有不清晰度d.灰雾度13.放射性比活度通常以每克多少居里数表示或以每立方厘米多少居里数表示，它是辐射源浓缩程度的物理量。
船舶钢焊缝射线照相与超声波检验规则
船舶钢焊缝射线照相与超声波检验规则船舶钢焊缝的质量是保证船舶结构安全和航行性能的关键因素之一。
钢焊缝的质量检验是船舶建造和维修过程中必不可少的环节。
本文将重点介绍船舶钢焊缝的射线照相与超声波检验规则。
一、射线照相检验规则1.检验对象：船舶钢焊缝的射线照相检验主要针对船壳、船底、船舱、船舶机舱和舵舱等焊缝进行。
2.检验原理：射线照相检验是利用X射线或γ射线对焊缝进行照相，通过对射线照片的分析和判读，检测出焊缝中的缺陷和问题。
3.检验方法：射线照相检验可分为传统射线照相和数字射线照相两种方法。
传统射线照相需要将射线照片逐一放大观察，而数字射线照相则可以通过计算机软件进行图像处理和放大，更加方便和高效。
4.检验标准：船舶钢焊缝的射线照相检验应符合国际或国内相关标准，如《船舶焊接质量评定标准》、《船用钢结构焊接技术规范》等。
5.检验设备：射线照相检验需要使用射线发生器、射线照相机、射线胶片等设备，同时还需要配备辐射防护设施和防护用品，确保操作人员的安全。
二、超声波检验规则1.检验对象：船舶钢焊缝的超声波检验主要针对焊缝的内部缺陷，如气孔、夹渣、裂纹等进行。
2.检验原理：超声波检验是利用超声波在材料内部的传播和反射特性，通过对超声波信号的接收和分析，来检测焊缝中的缺陷。
3.检验方法：船舶钢焊缝的超声波检验可分为手持式探头检验和自动扫描检验两种方法。
手持式探头检验需要操作人员手持超声波探头对焊缝进行扫描，而自动扫描检验则是通过机械装置实现对焊缝的扫描。
4.检验标准：船舶钢焊缝的超声波检验应符合国际或国内相关标准，如《船舶焊接质量评定标准》、《船用钢结构焊接技术规范》等。
5.检验设备：超声波检验需要使用超声波探头、超声波仪器、计算机系统等设备，同时还需要进行校准和验证，确保检验结果的准确性和可靠性。
三、综合应用船舶钢焊缝的射线照相与超声波检验在船舶建造和维修中常常同时使用。
射线照相检验可以检测出较大的焊缝缺陷和问题，而超声波检验则可以更精细地检测出焊缝内部的小缺陷和问题。
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射线照相检测规范1、本规范适用于铸件（包括补焊）、锻件材料阀门产品的射线照相检测。
引用标准：ASME B16.34、ASME E94、ASME E186、ASME E1025、ASME E446、ASME E747、ASME 第Ⅷ卷第1册UW-51、SNT-TC-1A。
2、检测要求2.1对承压件焊缝、焊接端焊缝坡口及铸件热节区等关键区域100%进行射线照相。
壁厚为51mm以内的阀门钢铸件射线照片，验收应用ASME E446标准。
2.2壁厚为51~114mm范围内的阀门钢铸件射线照片，验收应用ASME E186标准。
2.3补焊修复后的射线检测，有关焊缝中气孔和夹渣的验收标准应符合ASME第Ⅷ卷第1册UW-51的要求。
3、射线照相程序3.1 ASME E94《射线照相检验标准指南》应作为指导文件。
3.2射线照相检验标准按ASME E16.34中8.3.1要求进行检验。
3.3射线照相检验时机应安排在热处理后，并对受检部位粗加工（使透照厚度尽量接近最终尺寸）之后进行。
3.4胶片应尽可能地贴紧在要进行射线照相的零件上。
3.5在市场上可买到的任何增感屏都可以使用，但荧光增感屏除外。
3.6所有底片应有识别标记，以便说明和指示检验时的实际位置，底片应标明拍摄的部门和日期。
每次拍摄胶片都应使用射线透度计，并按照ASME E94的要求。
3.7任何胶片都可以使用，只要其粒度细于或等于ASME E94中的2型。
对承压类特种设备类公司采用KODAK AA400型、AgfaC7型或Fuji 100型胶片；对裂纹敏感性大的材料或用γ射线照相应采用更高一级类别的胶片，如AgfaC4型、Fuji 50或80型。
3.8可采用多样的拍摄技术，以便使一次曝光在零件的厚度中覆盖较大的拍摄宽容度。
3.9射线底片应在下列黑度范围内：（a）单胶片拍摄——最小2.0，最大4.0；（b）双胶片重叠拍摄，每张单片——最小1.3，最大2.5，用双胶片——最大4.0。
3.10表面有时须适当处理，不允许由于表面状态而遮光或与任何缺陷造成混淆。
3.11在任何可以实施的情况下，应当采用单壁透照技术。
当单壁透照技术无法实施时，应采用双壁透照技术。
在任何可行的情况下，应使射线束的中心对准受检区域的中心，并垂直指向胶片表面。
中心透视要由客户确定。
3.12射线能量对成像质量影响很大，X射线照相尽量选用较低的管电压。
材料厚度≥20~100mm时，可使用Ir192γ射线源照相。
公司的射线照相检验设备为：YTS-Ⅰ型Ir-192γ射线探伤机（购买时源的活度为100Ci）；XXG-3..5型X射线探伤机、XXQ-25.5型X射线探伤机、XXHP-25.5型X射线探伤机，管电压分别为300和250KV，管电流均为5mA。
公司射线照相检验设备使用的原则为：①工件厚度＜20mm时，必须使用X射线探伤机，不得使用γ射线探伤机；②工件厚度在20mm~100mm时，可使用Ir-192γ射线探伤机；③工件厚度在20mm至X射线探伤机的最大穿透能力范围内时，优先使用X射线探伤机。
射线照相的几何不清晰度由下式确定：U g=Fd/D式中U g=几何不清晰度F=焦点尺寸，在垂直于从被检焊缝或工件的距离D的平面中，线源（或有效焦点）的最大投影尺寸D=线源到被检焊缝或工件的距离d=被检焊缝或工件的线源一侧到胶片的距离D和d应在受检区近似中心处测量。
几何不清晰度的最大推荐值如下：3.13射线照相可以采用孔型像质指示器，也可以采用线型像质指示器，孔型像质指示器的制造和识别应符合ASME E1025的要求，线型像质指示器的制造和识别应符合ASME E747的要求。
3.14射线照相的灵敏度，厚度小于等于0.75英寸（19mm）的，应为2-4T，厚度大于0.75英寸（19mm）的，应为2-2T。
4、阀体、阀盖探伤位置的确定4.1法兰连接阀门中的阀体、阀盖探伤位置参见ASME B16.34标准8.3.1.1节中所示的图10、图11。
4.2焊接端连接阀门中的阀体、阀盖探伤位置参见ASME B16.34标准8.3.1.1节中所示的图6~图9、图12~图14，蝶形阀盖参见图15。
5、底片评定与验收标准5.1评片要求5.1.1底片质量要求底片上，定位和识别标记影像应显示完整、位置正确。
底片评定范围内的黑度应符合 4.10的要求。
底片上显示的像质计灵敏度应符合4.18的要求。
底片评定范围内不应存在干扰缺陷影像识别的水印、划痕、斑纹等伪缺陷影像。
评片人员必须取得国家颁发的相应的射线检测资格证，并符合SNT-TC-1A的二级要求。
评片应在专用的评片室内进行，评片室应整洁、安静、温度适宜，光线应暗且柔和。
评片人员应首先检查底片质量，对不符合6.1.1要求的底片应安排检测室重拍。
评定按相关标准进行。
5.2钢铸件阀体和阀盖的验收标准5.2.1钢铸件阀体和阀盖的验收标准是以下列壁厚为基准。
对于壁厚t≤51mm，ASME E 4466、缺陷的消除和修补6.1根据本标准而拒收的零件可以进行修补。
如果采用焊补，则应按所用铸、锻钢件规范的规定要求进行。
超过验收标准的显示所表示的缺陷应用适当的方法予以消除。
如果表面缺陷消除后并使壁厚不致减小道允许值以下，则与周围表面平缓相接。
经焊补的区域应用射线的方法重新检验，并按原来标准的条款进行验收。
7、记录、报告、存档7.1各类原始记录、工作表卡和检测报告应认真填写，字迹工整、清洁，不得随意涂改。
7.2检测报告须经初评、复评、审核三级签字后加盖检验章，方可生效。
7.3检测报告、原始记录、底片机受理单等技术资料应整理汇总，按台归档。
液体渗透探伤检验规程1、范围本规程规定了液体探伤检验规程的基本要求、器材、检测方法、检验操作程序、缺陷显示痕迹的等级分类和检验记录和报告。
本规程适用于公司阀门阀体、阀盖及阀门内件表面开口缺陷的液体渗透探伤检测。
2、规范性引用标准下列标准中的条款通过本标准的引用而成为本标准规范的条款。
凡是注日期的引用标准，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准规范，然而，鼓励根据本标准规范达成协议的各方研究是否可使用这些标准的最新版本。
JB/T 6062-92《焊缝渗透检验方法和缺陷痕迹的分级》ASME 16.34《液体渗透检验及验收》JB/T 6902 《阀门液体渗透检测》3、基本要求3.1人员资格检验人员必须具有锅炉压力容器安全监察机构颁发的Ⅱ级或Ⅱ级以上液体检验资格证书，未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力不低于5.0（小数记录值为1.0），方可从事检验。
并1年检查1次，不得有色盲。
3.2操作要求3.2.1检验前应了解被检工件的材质、结构，加工工艺及有关检验文件，受检区域表面符合渗透检验要求，根据已知情况和检测剂的性质选择适当的方法。
3.2.2受检区域及附近30mm表面范围不得有污垢、锈蚀、焊渣、飞溅、油脂、氧化皮等妨碍渗透剂进入缺陷的附着物，对不平整表面应打磨平整露出金属光泽，不允许采用喷砂、喷丸等可能堵塞缺陷开口的方法进行表面处理。
3.2.3渗透检测剂应配套使用，不痛型号的渗透检测剂不能混用。
3.2.4渗透检验用溶液系易燃、微毒液体，操作时要严禁火种和采用必要的通风措施，如在容器内操作，尚需采取防毒措施，以防工作人员中毒。
4、器材4.1检测剂4.1.1检测剂包括渗透剂、清洗剂、显像剂。
4.1.2对于镍基合金材料，奥氏体钢和钛合金材料，检测剂中的硫、氯、氟元素的含量应满足有关标准的要求。
4.1.3存放检测剂应存放在阴暗通风处，存放温度应低于40℃，并远离火种和热源，气压罐保存期应尽可能不超过一年。
4.1.4渗透剂渗透剂应符合国家有关标准的合格产品，每一批号新的渗透剂在实际检验钱，应使用对比块，按规定的操作条件进行验证，对不合格的渗透剂应予以报废。
4.1.5清洗剂4.1.6显像剂4.2对比试块校验渗透剂性能的标准对比试块为铝合金对比试块（A型），镀铬对比试块（B型）。
5、检测方法本规程采用溶剂去除型着色渗透检测。
6、检验操作程序6.1预清洗施加渗透剂之前，需清洗受检表面，将受检查表面洗净，然后烘干或晾干。
6.2渗透用浸浴、刷涂和喷涂等方法将渗透剂施加于受检表面，采用喷涂法时，喷嘴距受检表面宜为20~30mm，渗透剂必须湿润全部受检表面。
渗透时间及温度在10~50℃的温度条件下，渗透剂的渗透时间不小于10min。
当温度低于10℃或高于50℃时，应用铝合金试块（A型对比试块）进行鉴定。
6.3清洗在施加渗透剂达到规定的渗透时间后，一般应先用干燥、洁净不脱毛的布或纸依次擦拭，直至大部分多余渗透剂被去除后，再用蘸有清洁剂的干净不脱毛的布或纸擦拭，直至将被检查面上多余的渗透剂全部擦净。
但应注意，不得往复擦拭，不得用清洗剂直接在被检面上冲洗。
6.4显像清洗，在室温下自然干燥5~10min后，在被检表面上刷涂或喷涂一层薄而均匀的显像剂，喷涂时喷嘴离被检面距离为300mm~400mm，喷涂方向与被检面夹角为30°~40°，显像时间应不少于7min。
6.5检验显像观察显示应在显像剂施加后7min~60min内进行。
如显示的大小不发生变化，也可查过上述时间。
应在足够强度的白光下进行观察，被检工件表面上的照度不低于1000lx；当场采用便携式设备检测，由于条件所限无法满足时，可见光照度可以适当降低，但不得低于500lx。
辨认细小显示时可用5倍~10倍放大镜进行观察。
必要时应重新进行处理和渗透检测。
如有需要时应进行复验。
工作检测完毕后应进行清洗，以去除对以后使用或对工件材料有害的残留物。
7、缺陷显示痕迹的等级分类7.1缺陷显示痕迹分类7.1.1除确认显示痕迹是由外界因素或操作不当造成的之外，其他任何大于或等于0.5mm的显示痕迹均应作为缺陷显示痕迹处理。
7.1.2长度与宽度之比大于3的缺陷显示痕迹，按线性缺陷处理；长度与宽度之比小于或等于3的缺陷显示痕迹。
按圆形缺陷处理。
7.1.3缺陷显示痕迹长轴方向与工件轴线或母线的夹角大于或等于30°时，按横向缺陷处理，其他按纵向缺陷处理。
7.1.4两条或两条以上缺陷显示痕迹在同一直线上间距小于或等于2mm时，按一条缺陷处理，其长度为显示痕迹长度之和加间距。
7.2缺陷显示痕迹等级评定7.2.1下列缺陷不允许存在：a）任何裂纹和白点；b）紧固件和轴类零件不允许任何横向缺陷显示。
7.2.2焊接接头和坡口的质量分级焊接接头和坡口的质量分级按表1规定。
表1 焊接接头和坡口的质量分级7.2.3其他部件的质量分级其他部件的质量分级按表2规定。
表2 其他部件的质量分级7.2.4阀门密封面不允许有影响密封的缺陷显示。
7.2.5如有必要，可根据设计和工艺要求协商决定采用其他等级标准。