船用管子制作通用工艺
管系制作通用工艺
船用管子制作通用工艺
一、目的及范围
本工艺规定了船舶管子零件的材料、切割、装配、弯曲、表面处理、等方面的工艺及其质量验收指标要求。
本工艺适用于各类船舶下列规格管子的加工：外径在500mm以下的无缝钢管、焊接钢管和不锈钢管，250mm以下的铜管和铜合金管(包括铜镍管)、
6英寸以下的水煤气管及其它金属管。
本文件可供船舶管系施工设计时选用。
对于特殊要求的管子应按设计要求加工。
二、引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本工艺中引用而构成本工艺的条文。由于标准都会被修订，使用本工艺的各部门应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
CB/T3790-1997 船舶管子加工技术条件
CB/T3365-91 管子无余量下料工艺
CB/Z94－68 黑色金属磷化技术条件
CB*/Z343-84 热浸锌通用工艺
船舶建造质量检验（CSQS）1998版
中国船级社钢质海船入级和建造规范（CCS）2001版
德国劳氏船级社钢质海船入级和建造规范(GL)1992版
三、管子材料要求
3.1 管子材料的机械性能和化学成分应符合有关国家标准、行业标准和我国造船规范要求。出口船舶用管材须符合该船舶入级相应的船级社要求。
3.2 各种管材，根据其设计压力和设计温度分为三级，见表1。对于I级、II级管，必须具有船舶检验部门的合格证书及制造厂的炉罐号。III级管应具有制造厂的合格证书，如缺少证明时，应根据有关规定或订货要求补做试验，合格后方可使用。
四、管子的切割
表1 管系等级
1．Ⅰ级栏中的设计压力和设计温度两个参数，只要其中一个符合表中规定数值的，即为Ⅰ级管；
Ⅱ级栏中的设计压力和设计温度两个参数，均达到表中规定数值的，即为Ⅱ级管。
2．除Ⅰ、Ⅱ级管外，其余的是Ⅲ级管。
3．表中其他介质是指空气、水、滑油或液压油等。
4.1 管子切割前，必须核对管子材料、规格是否符合图纸要求。
4.2 管子切割前，应对管材内外表面质量进行检查。
4.2.1无缝钢管和合金钢管，其内外表面不得有裂缝、折叠、分层、结疮、轧折、发纹等缺陷存在。如有上述缺陷应予清除，清除部位壁厚的减薄不得超过该材料标准允许的负偏差。
4.2.2焊接钢管内外表面不允许存在由于焊接引起的裂缝、咬口、飞溅、凹陷等缺陷。
4.2.3有色金属管子，其表面应光滑清洁，不应有针孔、裂缝、气泡、分层、锈蚀等缺陷。
4.3 碳素钢管、不锈钢管在订货时，应向制造厂提出退火处理要求。
4.4 法兰、套管、螺纹接头、异径接头、定型弯头等连接件，必须具有材质报告证件，方可使用。
4.4管子的切割与开孔
4.4.1有色金属管、水煤气管和外径不超过32mm的钢管，应用机械方法切割和开孔；对外径超过32mm钢管允许使用气割开孔；合金钢管切割和开孔的方法应根据材料成分决定。
4.4.2管子上开孔和切割后，切口必须修整光顺，氧气渣和毛剌必须全部清除干净。
4.4.3 管子切割后，管端面和管子外表面的垂直度公差Δ,应符合表2所规定的要求。
表 2 mm
4.5管子焊接坡口的切割
4.5.1 以下状况可以允许焊接不开坡口
钢管总管开孔、钢管壁厚δ≤6mm 的支管、钢管壁厚δ≤5mm 的管子对接焊处，以及钢管与其他附件搭焊处如图一
开支管的总管开孔 直接对接焊 与附件搭焊
图一
4.5.2 钢管开坡口在没有开坡口设备的情况下，一般采用气焊切割或打磨成型。当壁厚等于或大于6mm,并当主管直径大于或等于2.5倍支管直径时，在整个支管顶端开坡口；当主管直径小于2.5倍支管直径时，可在支管端面沿主管轴线方向左右部位，局部开坡口。所有坡口型式及尺寸具体参照管子焊接通用工艺(YF-XXX-2004)。 五、管子弯曲加工
5.1 管子弯制前，必须核对管子材料是否符合图纸要求。 5.2 弯管设备
5.2.1弯管机须经过设备管理部门检查验收，才能正式投入使用。 5.2.2 弯管模子、滑块或滑轮槽道和塞芯头部光洁和顺，切口处必须倒圆。
5.2.3 弯管模子和滑块的圆槽直径按表
3。 5.2.4有芯弯管机的芯棒头部外径和长度按表4。
5.2.5弯管机的工夹、模具和附属设备应当定期检查和维修,以确保良好状态。
表3弯管模子和滑块的圆槽直径 mm
表4 芯棒头部外径和长度 mm
5.3 弯管技术要求
5.3.1管子的弯曲，一般采用冷弯的方法，在工厂缺少冷弯设备的情况下，允许采用热弯，但水煤气管不宜采用热弯，20号钢管不宜采用中频弯曲。
5.3.2 不锈钢管及合金钢管宜冷弯，如必须热弯时，不锈钢管加热应避免渗碳，而对淬硬倾向较大的合金钢管则不得浇水冷却。紫铜管冷弯前应采取局部退火处理。
5.3.3 管子弯曲半径，一般不小于3倍管子通径，在管路布置比较紧凑的地方，在保证弯管质量前提下，允许小于3倍管子外径，较小弯曲半径的管子，应采用定型弯头。
5.3.4弯管操作者，应熟悉弯管设备的结构、性能及其操作程序和规则。
5.3.5对有芯弯管机，管子内径与塞芯工作部分，应涂适量的润滑油。
5.3.6对有芯弯管机，弯管时芯棒的端头圆柱截面位置应超过与其垂直的模具中心线，其超前值一般根据试验来决定，新安装和调试的弯管机可参照表5选取。
表5
注：表中D及d分别代表管子的外径和内径。
5.3.7 弯曲焊接钢管和水煤气管时，应尽量将焊缝安置在因弯曲而引起弯形的最小方位上，如图2所示。在弯立体弯头时，亦应考虑焊缝的位置。
焊缝位置
图2
5.3.8 弯制铜管、铝管时，必须小心地清除管子内外表面及机械设备与管子相接触部分所粘附的硬质杂物（如铁屑、砂土等）。不允许在管子表面刻线，可]用铅笔或粉笔在管子表面划标记。弯制时，应加少许润滑油以防止管材内外表面拉伤。
5.3.9 管子热弯时，加热应缓慢均匀和热透，且应防止过热，弯制每个弯头的加热次数应越少越好，这要取决于加热的渗透性和弯管操作的熟练程度，加热温度参照表6。
表6管子加热温度℃
5.3.10 采用冷弯进行弯曲的铜和铜合金管，在弯曲后应进行退火处理，退火温度为500～700°C。
5.3.11 合金钢管和外径大于120mm碳素钢蒸气管，经弯曲后，应进行退火处理，碳素钢管加热至600～650°C，壁厚小于或等于25mm，保持时间至少1小时，然后在平静空气中缓慢冷却，合金钢管的热处理根据成分决定。
5.3.12 管子热弯后,应清除表面的氧化皮.
5.3.13 采用塞砂弯管时，应选用河沙，但也允许用铁砂或石英砂。河沙、石英砂的直径一般约为2～5mm，铁砂直径约为1mm。砂子颗粒要干净、无杂质、无锐角，特别要无木质、煤屑和油类等有机物，要筛去细泥，选好的砂子经150~500℃烘干筛选，然后保存在专用的容器内，防止混入杂质或受潮。填砂可用抖动或敲击的方法填实，一般每灌300~400mm即用锤在管外壁自下而上不断敲打，直到填满为止。敲击时只允许用木锤，砂子填实后，用干燥木塞住管口。
六、管子装配及制作
本工艺所提及的管子装配系指管子的搭焊
6.1钢管总管与支管装配
6.1.1钢管支管型式一般如图3中a、b、c、d四种。
图 3
6.1.2 角尺支管和Y型支管应尽量少用。
6.1.3 支管宜设在总管法兰近端，以便清除焊渣和毛剌。
6.1.4 支管不允许插入总管中，马鞍口应与总管很好吻合，其焊接尺寸要求见管子焊接通用工艺（YF-XXX-2004）。
6.1.5 总管上支管孔应同轴，其不同轴度不得大于±1mm。
6.1.6 支管高度在确保法兰连接螺丝安装方便下尽量缩短。
6.2 铜管总管与支管的装配
6.2.1 铜管支管型式一般如图4中A、B两种。
6.2.2当总管内径大于支管内径时采用图4中A型，当总管内径等于支管内径时采用图4中B型。
6.2.3 A型支管插入端不得超过领口最底点。
6.2.4 B型支管与总管交接处应相贯。
6.2.5 铜管支管也可以采用三通接头。
6.2.6 总管上支管孔应同轴，其不同轴度不得大于±1mm。
6.3 与法兰的装配
6.3.1 钢管法兰连接型式和适用范围按表7。
6.3.2铜法兰连接型式和适用范围见表 8。
6.3.3装配法兰时，法兰内孔与管子外表面之间的最大间隙在任何一点均不应超过2mm，径向相对两点的间隙总和不得超过3mm。对于DN≥300mm 的管子，其间隙可适当放宽。
6.3.4 凡安装支管和弯头等配件的管子，宜将支管和弯头等配件焊完后，再装焊法兰，以防止焊接变形。
表7钢管法兰连接型式和适用范围
表7钢管法兰连接型式和适用范围续（完）
注：（1）“不限”系指在造船规范所允许各系统管路使用的最高压力或最高温度范围内。
（2）B型法兰应用于蒸汽系统当压力大于1.6Mpa或温度大于300°C时，管子外径不得大于150mm。
6.4 与螺纹接头装配
6.4.1 符合于国家标准或部标准的螺纹接头，可用于各种管子的连接，但应根据管路介质压力去选用各种型式的螺纹接头；装配技术要求符合所用螺纹接头国家标准或部标准。
6.5 与卡套装配
6.5.1 符合于国家标准或部标准的卡套接头，可用于各种管子的连接，
但应根据管路介质压力去选用各种型式的卡套接头；装配技术要求符合所用卡套国家标准或部标准。
6.6 钢管的套管连接
3.6.1 套管连接的结构形式和技术要求见表9。
表9套管连接的结构形式和技术要求
6.6.2套管连接不得用于有可能发生疲劳、严重腐蚀或裂缝腐蚀之处，套管材料应与管路材料相同,严重腐蚀处可采用双套管连接方式。
6.6.3垂直位置的套管，如用于淡水、海水系统，应将下管端外套管内孔部位进行封底焊接，如是用于水平方向则可省略。
6.7钢管的对接装配
6.7.1管子对接有直接对焊、坡口对焊、衬圈对焊以及封底对焊等形式。各型式的装配枝术要求见表10。
表10 钢管的对接装配枝术要求
表10钢管的对接装配枝术要求续（完）
6.7.2 异径管子的连接装配
6.7.2.1 异径接头装配有三种形式如图5，其接头的技术要求参照表10。
a.同心型
b.异心型
c.锥形
图 5
6.7.2.2 异径法兰连接：形式如图6所示。应严格控制工作介质流向，只许由小口径流向大口径。
图 6
6.7.3管子与定型弯头连接的技术要求参照表10。
6.8 铜管的对接装配
铜管的对接有直接对接、扩管搭接、套管搭接等形式，其装配形式和适应范围见表11。
6.9 通舱管件
6.9.1 当管子通过船舶各种水密、油密的隔舱、甲板，或船体加强梁结构时，应按表12各种型式通舱管件选用:
表11 铜管的对接装配形式和适应范围
表12 通舱管件型式
表12 通舱管件型式续（完）
6.9.2 通舱管件壁厚应大于或等于连接管子壁厚的1.25倍。
6.10 虾壳式焊接弯管（斜接焊弯管）装配型式
船舶管路不能采用机械冷弯及定型弯头时，可采用虾壳式焊接弯管，这种弯管一般适用于船舶的主副机大口径排气管，锅炉烟道及其他低压力管路等，其材料可用船用钢板或无缝钢管，其结构型式如图7所示。
6.11管子装配结束后，在管子法兰外缘打上钢印（两端法兰都要作标记），标明船号、分段或区域号及系统与管子编号，形式如下：
船号分段号（或区域号）系统与管子编号
例如 2008 206P AS015
七、管子焊接与打磨
管子焊接技术要求具体见管子焊接通用工艺（YF-XXX-2004）
焊接后的管子，需进行必要的打磨处理，目的是为了去除由于焊接引起的各种缺陷，包括毛刺、焊渣、飞溅，打磨后的管子要求光滑、和顺。对于由于电弧、擦伤造成管子表面，必须进行铲除，铲除后的凹坑应予以修补，并打磨光滑、和顺。
八、液压试验
8.1 内场焊接完毕并除尽毛刺焊渣后的管子，经各项质量指标检验合格后，按图纸要求在车间内场进行液压试验。方法是单根或将各管子按管路串联进行。
8.2液压试验的试验压力，当设计温度小于300℃时，一般为设计压力的1.5倍。当设计温度大于300℃时应等于设计压力的1.5－2倍。管子液压试验要求见表13。
8.3 报验前应做好自检与互检，合格后按要求做好液压试验报验前的准备工作，等待检验部门的检验。
九、表面处理
管子经液压试验合格后（上船安装前），一般对每根管子都要进行表面处理，表面处理有化学处理（如清洗涂油、镀锌、磷化等）和非化学处理（如直接除锈后油漆）。但一些特殊合金管无需进行表面处理，如不锈钢管、紫铜管等，经试压合格后，只须清除毛刺和用压缩空气吹除脏物。
表13 管子液压试验要求
9.1 清洗涂油
9.1.1 燃油、滑油、液压、制冷、压缩空气管子、油舱油柜测量管、注入管、通过油舱油柜管子外表面以及图纸上有清洗要求的管子，需进行化学清洗涂油处理，化学清洗的要求按CB/Z98－68化学清洗工艺进行。
9.1.2 各类管子经清洗后，根据其不同材质和不同用途以及图纸上的技术要求，涂上介质油或规定保养油，具体施工工艺按有关标准规定执行。
钢结构建筑施工办法(齐全通用)
xxxxxx工程 钢 结 构 1 2 3、材料选用 4、钢结构生产制作 5、钢结构吊装 6、钢结构安装 7、辅钢结安装 8、钢结构涂装
9、玻璃屋盖安装 10、主要技术组织措施 11、安全施工保证 12、工期保证体系 一、工程概况 50 1 2 3 3.1 3.2、建筑工程抗震设防类别标准 GB50223-2008 3.3、建筑结构荷载规范 GB50009-2012 3.4、建筑抗震设计规范 GB50011-2010 3.5、钢结构设计规范 GB50017-2003 3.6、建筑钢结构焊接技术规程 JGJ81-2002,J218-2002
4、有关本工程技术洽商和图纸会审记录; 三、材料选用 1、本工程承力构件所采用的Q235B钢材的化学成份和力学性能应符合GB/T700及有关标准的要求；Q345B钢材的化学成份和力学性能应符合GB/T1591及有关标准的要求；除应具有抗拉强度、伸长率、屈服点和硫磷含量合格保证外，地震区尚应满足 1.1 1.2 1.3《钢2 3 4、 《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈与技术条件》（GB/T1228-1231）的规定。 5、零配件： 5.1固定屋、墙面钢板自攻螺丝应经镀锌处理，螺丝之帽盖用尼龙头覆着，且钻尾能够自行钻孔固定在钢结构上。
5.2止水胶泥：应使用中性之止水胶泥（硅胶）。 5.3屋脊、墙角的固定件应加密，并加设固定压条。 四、钢结构生产制作 1、材料管理 1.1钢材检验 1.2材料管理 （1）材料进厂，按品名、规格、数量，会同供应人员清点入库。并应认真核对镑码单、装箱单、运单、材质证明书及合格证等，并详细做好入库时的质量记录。 （2）对入库材料按其性能做到下垫、上盖、中通风，按规范进行堆放，材料员
镀锌管给水系统安装工艺(完整资料).doc
【最新整理，下载后即可编辑】 1.材料性能要求 (1)给水管及与之相应管件的品种、规格、型号、数量、外观及制作质量必须符合设计要求，有出厂合格证、包装完好，表面无划痕及外力冲击破损。 (2)阀门安装前应做强度和严密性试验。试验应在每批（同牌号、同型号、同规格）数量中抽查10%，且不少于一个。对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个做强度和严密性试验。 (3)水表的规格应符合设计要求，热水系统选用符合温度要求的热水表，表壳铸造无砂眼、裂纹，表玻璃无损坏，铅封完整，有出厂合格证。 所有进场材料不合格的不得入库，入库的合格材料保管应分类挂牌堆放。 2．施工工具与机具 (1)套螺纹机、砂轮切割机、手电钻、台钻、电锤、电焊机、滚槽机、电动试压泵。 (2)套螺纹板、管钳、压力钳、手锯、锤子、活扳手、链钳、揻弯器、螺钉旋具。 (3)水平尺、线坠、钢卷尺、压力表。 3.作业条件 (1)地下管道铺设前必须做到房心土回填夯实或挖到管底标
高，沿管线铺设位置清理干净，管道穿墙处已留管洞或安装套管，其洞口尺寸和套管规格符合要求，坐标、标高正确。 (2)暗装管道应在地沟未盖沟盖或吊顶未封闭前进行安装，其型钢支架均应安装完毕并符合要求。 (3)明装托、吊干管安装必须在安装层的结构顶板完成后进行。沿管线安装位置的模板及杂物清理干净，托吊卡件均已安装牢固，位置正确。 (4)立管安装应在主体结构完成后进行。高层建筑在主体结构达到安装条件后，适当插入进行,每层均应有明确的标高线。暗装竖井管道，应把竖井内的模板及杂物清除干净，并有防坠落措施。 (5)支管安装应在墙体砌筑完毕，墙面未装修前进行（包括暗装支管）。 4.给水系统安装工艺流程 安装准备→预制加工→干管安装→立管安装→支管安装→管道试压→防腐、保温→管道水冲洗 5.施工要点 (1)安装准备：认真熟悉图纸，参看有关专业设备图和装修建筑图，核对各种管道的坐标、标高是否有交叉，管道排列所用空间是否合理。有问题及时与设计和有关人员研究解决，办好变更洽商记录。
排水管道施工工艺流程图
排水管道施工工艺流程图 施工方案审批监理工程师检查 测量放线测量复核 沟槽开挖 平基混凝土浇筑混凝土强度检验 下管、稳管 管座混凝土浇筑混凝土强度检验抹带 养护 沟槽回填检测压实度
⑴测量放线 由专业测量人员会同勘测单位进行测量控制及 水准点的交桩手续，接桩后及时组织测量人员对水 准点及导线点进行复测，并引测道路中心、雨污水 管线中心，引测临时水准点。 ⑵沟槽开挖 根据实际土质情况和开槽深度，采取坡度1：1沟槽放坡，具体施工时，再结合实际土质情况予以 调整。以保证安全的工作面宽度和边坡坡度。 ⑶验槽 首段土方挖至设计标高后，应及时通知设计、 监理、建设单位共同验槽，验收合格后方可进行下 道工序。其余各段沟槽，开挖至设计高程时，均应 请监理验收并进行隐蔽工程签认。 ⑷管基施工 开挖完成并报监理验槽合格后，重新放线定位，采用全站仪控制管道中心线；用水准仪直接架在沟 底测量，每5米一个测站，控制高程，浇筑10cm厚C15混凝土垫层。 ⑸下管、安管
①钢筋混凝土平口管 养护待管基强度满要求后，用白灰撒放管道中线进行管道安装。采用吊车安装并设专人指挥。测量 人员跟班作业，负责控制管道中线及高程；校正、 稳固管道采用预制砼垫块 排水管管口伸入井室30mm，管顶砖砌圈加固，以减少管顶压力。采用20号10×10钢丝网、2.5cm 厚1：2.5水泥砂浆抹带，插入管基深10～15cm，在抹带施工前，将抹带宽度内管外壁凿毛、刷净、润湿。浇筑C15混凝土管座。待混凝土强度达到要求 时即可回填。 （6）回填 沟槽内砖、石、木块等杂物清除干净，沟槽内不 得有积水，保持降排水系统正常运行，不得带水回填。回填从管道两侧平衡进行，回填土分层夯实（每层20cm），回填土最小压实度（轻型击实标准）：路槽底50cm范围内最小压实度98%，路槽底50-150cm 范围内最小压实度95%，150cm范围内最小压实度90%。回填时每压实层进行密实度取样，经检验合格 再进行上层回填。
钢结构工艺(通用部分)
钢结构制造工艺（通用部分） 一、钢材 1.1、购钢材必须确认具有资质的供应商及生产厂，购入时应附有生产钢厂的材质质量证明书， 出厂合格证书。 1.2、钢材进入制造工厂后，并按标准进行抽查复验，同一厂家、同一材质、同一出厂状态抽验一组试件，钢材的化学成份及机械性能应符合标准,做好复验检查记录。 1.3、制造使用的钢材，在材质或规格方面，如有意外变化，对原设计需做任何改变时，不允 许自行更换，必须由设计单位确认方可变更。 1.4、当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度0.3～1mm时可磨修匀顺；如钢材 有层状裂纹深度超过1mm且不超过5mm，碳弧气刨清除缺陷，两端必须按要求各延伸50mm并有1:5的斜坡，将焊处异物清除，再填焊，焊后磨修匀顺。 1.5、原材料进厂后的堆放应整齐，避免潮湿，腐蚀，实行专料专用，按保存规定涂刷 标记。 二、制造工艺 1、施工人员应有专业操作证书、並持证上岗； 2、施工人员首先必须熟悉图纸，掌握各另部件的部位，了解每项部位所起的用途， 方可进行施工； 3、施工人员首先必须熟悉各项施工工序，及按施工工艺，严格按施工工艺进行操作； 4、各部门所使用的计量工具，应是经过计量机构鉴定合格的方可使用； 2.1结构件 2.1.1、凡参加本项目施工的主要操作人员，必须具有中级以上技术水平，必须熟悉施工工艺， 施工工序； 2.1.2、结构件的下料、加工、组拼、焊接，应严格按施工图和施工工艺规则执行； 2.1.3、领用的材料应为进厂后按规定经过复验合格的材料； 2.1.4、焊接组拼工作必须在专用平台或胎架内进行，并应在平台或胎架上设置组拼定位板,以 保证另部件的位置。组拼合格后应在规定部位打上编号标记； 2.1.5、凡需焊接、对接部位的位制必须打磨，无锈及氧化铁皮，露出金属光泽，并不得超过 24小时，否则应重新打磨； 2.1.6、焊缝坡口应符合GB985和GB986的规定；
管子通用工艺
管系] 管子加工和安装通用工艺 1．范围 本标准规定了船舶管子内场加工及外场安装的工序内容和验收要求。 本标准适用于船舶管子的加工和安装。 2．引用标准 CB*3083 弯管技术要求 CB*/Z335 船用管子加工通用技术条件 CB*/Z345 船舶管系布置和安装通用技术条件 3．加工和安装前的准备 3．1 在新产品项目开工前，施工人员应用一定的时间熟悉产品名称、工程编号、分段号、项目号、项目内的各系统及安装部位。 3．2 熟悉有关图纸资料，其内容包括各系统原理图、管子零件图、综放安装图、各类托盘表和开孔图及图纸中的技术要求和工艺说明。 3．3 熟悉了解型宽、型深、肋距及梁拱高度和各构件高度，以及甲板间高度、舱室布置和木作绝缘厚度、地平敷料高度及各分段大合拢肋位线。 3．4 正确使用工艺规定的各类型号、规格、数量的配套件，严格按图纸工艺要求施工。 4．内场制造 4．1 领料 持领料单领取各种牌号、规格、数量的合格管材，并分别放置在料架上，Ⅰ、Ⅱ级管材应单独存放，并做出明显标记，标记应含检验号、规格。管材领发必须建立台帐、做好记录、签名。 4．2 下料 4．2．1 工序内容 ? ? 熟悉图纸资料及工艺文件，准备工护具，领取管材，按图划线、切割、用广告色或记号笔做标记，将管子放至指定地点。 4．2．2 工艺步骤 4．2．2．1 按管子零件图要求，正确选用管材的牌号、规格和等级；检查管子有无明显凹陷、夹渣、分层、铜绿及其它腐蚀现象，白铁管还要检查接缝处有无开裂（直观或听敲击声判断），不符合质量的管材坚决不用，并及时反馈。 4．2．2．2 按管子零件图下料尺寸，用色笔画出切割线，并加注“S”符号，规范书写分段号和零件号，尽可能套裁，短管可用于隔舱贯通件制作。 4．2．2．3
螺旋盘管的制作方法
磺化罐内螺旋加热盘管的制作与安装 摘要：螺旋盘管是石油化工压力容器重要的零部件，它的种类繁多，结构形状复杂，弯制工艺工装五花八门，造价昂贵且弯制的质量又难尽人意。以往的弯管机只能进行折弯，弯曲半径小。而螺旋管的弯曲半径大，用普通弯管机无法实现螺旋弯管。所以，在这介绍一种用普通卷板机弯制螺旋盘管的方法。 关键词：磺化罐螺旋盘管卷板机 在容器生产过程中，经常有容器内部或外部安装蛇形或螺旋加热盘管的容器，而盘管的制作是比较耗时和费力的工作。如没有螺旋弯管机这样的专用设备，通常采用钢管里面灌沙，然后在地样上用氧乙炔加热的方法手工煨制。这种方法比较费人力，而且效率偏低。因此，在这介绍我车间在磺化罐螺旋盘管用四辊卷板机卷制的制作方法，供大家分享。 磺化罐直径3000mm，内部装螺旋盘管直径2800mm，螺距200mm，共24圈。盘管所用材料为直径57mm不锈钢无缝钢管。在制作时首先将不锈钢钢管放入卷板机，管端伸出上下辊垂直中心线10mm，开启下辊，把钢管夹住，将前辊倾斜向上开起一定高度，开始卷制。当钢管行至另一端时，把后辊提升至前辊一样的高度，反向卷制。在卷制的过程中，用盘管内径尺寸样板进行检查。不断提升前后辊的高度，至钢管内侧圆弧与样板贴合为止。在卷制时需要注意卷制不锈钢钢管时设备及周围保持清洁，辊轴表面应清理干净并修整，并用不含铁离子的胶布或者胶纸粘贴复裹。下辊开启时不能把管端夹变形，以免钢管的椭圆度超标。所需钢管卷制完成后，在平台上画直径2800mm的圆并且等分，在每一等分点上垂直点焊一根钢管，长度高于盘管高度。在钢管上按盘管螺旋方向和螺距高低不同点焊支撑管，支撑管的数量与盘管的螺旋圈数相同。把卷制好的钢管切去直段后，依次放在支撑管上，把各接头点焊牢固后焊接成型。这种方法的重点和难点在卷板机卷制钢管时钢管的椭圆度和盘管圆弧的曲率控制。 结束语：这种螺旋盘管的制作方法，简单易行，产品符合图纸设计要求，并且节约大量人力和物力，降低了工人的劳动强度，使盘管的制作周期大幅缩短，提高功效两倍以上。
风管制作步骤及要求
风管制作步骤及要求 一、制作步骤 1. 金属风管制作 1.1 咬边连接金属风管制作工艺流程 1.2 焊接金属风管制作工艺流程 2. 非金属风管制作 2.1 硬聚氯乙烯风管制作工艺流程 2.2 玻璃钢风管制作工艺流程 3. 圆风管圈圆示意
二、制作要求 1. 总体要求 1.1 加固 1.1.1 风管周长＜1190mm 不加固 1.1.2 风管周长≥1190mm 须加固 1.1.3 金属风管加固，一般可采用楞筋、立筋、角钢、扁钢、加固筋和管内支撑等形式，如下图 1.1.4 常用加固方式：起凸(环向压筋)，间距约为300mm(筋宽30～50mm ，筋高5～6mm)(铝制间距490mm )，如下图： 注意点：压筋须在卷板前做好！ 1.2 导流叶片制作 1.2.1 弯头的弯曲半径R=l.4倍风管当量直径范围内的局部阻力最小，在弯头中应避免出现死弯；如果矩形风管沿转弯方向的边长过大而其R 值又偏小时，或者弯头内弯曲半径为100mm 或者角度≥30°的矩形风管应设置导流片。 1.2.2 当400mm ＜B ＜1120mm 时，安装一片导流叶片(半径为250mm)；当B ≥1120mm 时，安装两片导流叶片(半径为250mm)，如下图：
1.2.3 弯管导流叶片制作 1.2.4 固定
H:导流叶片长度 1400mm≤H＜2000mm，等距安装两个 H≥2000mm，等距安装三个，且当α﹥60°时，叶片两端各安装一个加强件 600mm≤H＜900mm，且当30°＜α≤60°时，安装一个加强件 900mm≤H＜1200mm，且当30°＜α≤60°时，等距安装两个加强件 1200mm≤H＜1500mm，且当30°＜α≤60°时，等距安装三个加强件
钢结构通用制作工艺.
第一章总则 1.1编制说明 1、为了贯彻国家工程建设标准，规范施工技术行为，提供建筑钢结构制作的施工技术水平，确保工程质量，制定本工艺规程。 2、本规程使用一般钢结构工业与民用建筑及钢结构的制作工程。 3、钢结构的制作必须依据本工艺规程、施工图及有关施工规范进行，如需修改，必须取得客服部的书面同意。 4、制作所用的量具、仪器和仪表必须经计量部门鉴定合格，并控制在检验周期内使用。 5、所有从事钢结构钢结构制作的各类管理人员及电焊工、起重工等特殊工种，都必须持有经营行业主管部门考核、颁发的上岗证方可从事管理和操作。 1.2工程施工关键技术 1）钢柱、梁的对接焊缝及角钢的对接焊缝; 2）构件的几何尺寸； 3）构件的涂装; 1.3编制依据 1.3.1编制依据的工程文件 1）鞍钢集团矿山设计院提供的施工图； 2）钢结构验收规范； 50205-2005 3）建筑安装工程施工技术操作规程DB21/900.7-2005 4）钢结构设计规范GB50017-2003 5）《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ 81-2002 6）施工有异议的地方可查询国家及行业的有关技术、验收的标准、规范如下： 《碳素结构钢》GB/T 700-88 《优质碳素结构钢》GB/T 699-88
《碳钢焊条》GB/T 5117-95 《低合金焊条》GB/T5118-95 《熔化焊用钢丝》GB/T14957-1994 《气体保护焊用钢丝》GB/T14958-1994 《气体保护电弧焊用碳钢低合金钢焊丝》GB/T8110-95 《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293-85 《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB/T 12470-90 《钢板和钢带验收、包装、标志及质量证明书的一般规定》GB 247 《钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差》GB 222-84 《钢材力学及工艺性能试验取样规定》GB2975-82 《金属拉伸试验试样》GB6397-86 《技术弯曲试验方法》GB 232-88 《钢结构用高强度大六角头螺栓、螺母、垫圈技术条件》GB/T 1228-1231 《六角头螺栓-C级》GB/T 5780-1995 《建筑结构荷载规范》GB50009-2001 《钢结构设计规范》GB50017-2003 《钢结构工程质量验收规范》GB50205-2001 《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ 81-2002 《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ 82-91 《钢结构焊缝外形尺寸》GB5777-96 《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB985-88 《埋弧焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB 986-88 《钢焊缝手工超声波探伤和探伤结果分级》GB 11345-1991 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB 8923-88 《建筑防腐工程质量检验评定标准》GB 8923-88 《建筑防腐工程施工及验收规范》GB50224-95
消防水管道及设备安装施工工艺
消防水系统管道及设备安装施工工艺 一、管道工程施工顺序总原则 1.施工时按照先地下、后地上；先主干管、后主支管及附件；先系统试压、冲洗，后防腐的原则进行。 2.在同一空间内，同时交叉施工消火栓系统的管道，水喷淋灭火系统的管道和 火灾报警系统的管道。 二、总体施工程序 1.先进行施工现场布置，组织人力、机具进场，组织施工图设计交底及会审， 编制质量计划、施工组织设计及单体施工方案，配合土建预留预埋，进行材料设备 进场验收。 2.对土建预留洞、预埋件、地沟及设备基础进行检查验收。 3.进行管道支架的预制，及主干管的安装。 4.设备就位、调平、找正，电气检查接线。 5.各种管道的试压、冲洗及其保护面漆的塗覆、外观检查、安全装置调整。 6.配合系统调试、系统试运行、交工验收。 7.保修、回访。 三、消火栓系统管道安装、试验 1.主要施工程序:施工准备→预留孔洞、预埋件检查及验收→支吊架制安及套管安装→管道预制→主干管安装→支管安装→设备安装→系统试压及冲洗→竣工验 收。 （1）管道在安装前，按设计要求核验规格、型号和质量，符合要求方可使用。 （2）管道在安装前，根据图纸及现场条件核实与其它管道是否碰撞，避免不必要的返工和变更。 （3）钢管在安装前，必须清除内部污垢和杂物，安装中断或完毕的敞口处，须 临时封闭。 （4）管道穿过墙壁和楼板，须设置钢制套管。安装在楼板内的套管，其顶部应 高出完成地面50mm，底部与楼板底面相平，安装在墙壁内的套管，其两端应与饰面 相平。
（5）系统在分段试压前，应进行防腐及冲洗。 2.预留孔洞、预埋件检查及验收 必须按照图纸的内容配合土建作好各类套管的预留预埋和验收工作。 3.埋地管道安装 埋地管道在安装前，经准确测量放线后进行管沟开挖，开挖宽度大于敷设管外 径300mm。开挖管沟避免在雨天进行，开挖后清除淤泥、石块、树根等杂物，并置 换设计指定的回填土。将预制好的管段徐徐放入管沟内，封闭堵严总出水口，做好 临时支撑，按图纸的坐标、标高，找好位置坡度，以及方向和中心线，将管道接口 相连。埋地管线连接完后，按设计要求进行通水试验，待试水合格后，进行分段回 填，回填前对回填土中的大块及尖硬物质清除，回填土含水量不得超过35%，回填后的管沟近期应防止载重车辆通过，必要时铺设临时桥板。 4.管道支架 1）管道支吊架预制 管道支吊架选用形式可参照标准图集； 2）管道支、吊、架安装 （1）管道支、吊、托架的生根采用膨胀螺栓，膨胀螺栓必须符合国家标准，满 足技术要求。对DN100以上的管道，吊架的生根采用穿楼板固定的方法进行。合理 分布支架间距，位置不应阻碍其他管道的布置。 管道支架或吊架之间的最大间距如下表： 公称直径（mm）253240507080100125150200250300最大间距（m） 3.5 4.0 4.5 5.0 6.0 6.0 6.57.08.09.511.012.0（2）支、吊、托架焊缝不得有漏焊、欠焊等缺陷，焊接变形应予矫正。 （3）支、吊、托架应固定牢固，横梁要水平，吊杆要垂直，严禁将焊口、管件 安在支、吊、托架上，焊缝距支、吊、托吊架边缘必须大于50mm。 4.管道连接 （1）根据设计规定，消防灭火系统管道采用镀锌钢管，管径70mm≤DN≤200mm 卡箍连接。镀锌钢管外刷保护漆铁红两道、银粉两道。埋地时外刷石油沥青两道。 （2）法兰垫料用细棉布增强橡胶板，禁用含石棉类产品。 5.管道安装： （1）管道的切割采用切割机切割，严禁采用气焊工具或电焊工具切割管材。 （2）相互连接的法兰端面或螺纹轴心线应平行、对中，不应借法兰螺栓或管
侧移式舱口盖安装工艺规范
侧移式（齿轮滚翻式）舱口盖安装工艺规范 1范围 本规范规定了船舶侧移式（齿轮滚翻式）舱口盖安装前准备、人员、工艺要求、工艺过程及检验。 本规范适用于各类船舶侧移式（齿轮滚翻式）舱口盖的安装。 2规范性引用文件 Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度 3安装前准备 3.1了解并掌握舱口盖安装的所有设计图样及安装使用说明书等技术文件，必须按技术文件要求进行安装。 3.2库领机电产品必须严格检查；设备附件应完整，产品名称、规格、型号、数量必须与设计图样要求一致。 3.3检查舱口盖板外观是否有碰、擦伤、油漆剥落、结构件是否缺损及杂物污染等现象。3.4确认舱口围按要求安装结束并获检验通过。 4人员 4.1安装人员及检验人员应具备专业知识并经过专业培训。经考核取得相应专业资格，具有相应专业知识方可上岗。 4.2安装人员和检验人员应熟悉本标准要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。 5工艺要求 5.1安装基准：在舱口盖的制造和安装过程中，基准的选择很重要，舱口盖安装的基准面见图1。 5.2橡皮压缩量：按图纸设计要求（一般为15±5mm）。 5.3压紧条与橡皮条中心的偏移量：按图纸设计要求（一般为±5mm）。 5.4压紧条的水平度：按图纸设计要（一般为±3mm）。 5.5支承块之间的间隙：按图纸设计要求（一般为0~3mm）
5.6压紧器与楔块之间的配合间隙：按设计图纸要求（一般间隙为0）。5.7 楔形导向块间的配合间隙为0 。 CVP 每块盖板四个支点在同一平面上 水平基准面 MVP MVP MVP CVP HZP 主垂直基准面 交叉垂直基准面 MVP 支点设在侧端板交叉处橡胶槽内底处图1 舱口盖安装的基准面 5.8 安装滚升机构的连杆机构时检验从齿轮轴销到连杆机构眼板距离。其长度公差为 0~-3mm 。顶升销与齿轮的间隙为0。5.9其他相关公差要求按Q/SWS 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。 6工艺过程6.1 安装程序 安装工作包括下列主要步骤。根据工作习惯，可适当调整安装次序，也可合并某些安装 工作步骤。
管桁架钢结构制作通用工艺
.. . … 鸿路钢结构 管桁架制作通用工艺 编制 审核 批准
鸿路钢结构工艺技术部 目录 第一章编制依据 (2) 第二章工程材料 (2) 一管材的要求 (2) 二板材及型材的要求 (3) 三螺栓的要求 (3) 四焊材的要求 (3) 五涂料的要求 (4) 第三章管桁架制作工艺 (5) 一管桁架制作流程 (5) 二管桁架钢结构制作重点及制作难点 (5) 三放样 (6) 四预抛丸 (7) 五下料 (7) 六装配焊接 (9) 七桁架制作分段 (14) 八除锈喷漆 (15) 九构件的包装及发运 (16)
说明 本工艺文件仅适用于本公司管桁架钢构件的加工制造焊接施工。适用于强度等级为Q345B和Q235B系列的钢材。本工艺文件是根据本公司的加工焊接设备所具有的功能，并经焊接工艺性试验，以及焊接技术管理能力和生产实践为基础而编制。本工艺流程符合管桁架钢构件制作加工工艺流程及重点部位检查流程图。本工艺文件编制的主要依据为，《钢结构工程施工质量验收规》（GB50205—2001）和《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81—2002），《高层民用建筑钢结构技术规程》（JGJ99-98）以及焊接工艺性试验结果。 第一章编制依据 一编制依据 1）《高层民用建筑钢结构技术规程》JGJ99-98 2）《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-2002 3）《钢结构工程施工质量验收规》GB50205-2001 4）《结构用无缝钢管》GB8162-1999 5）《直缝电焊钢管》GB11345-89 6）《低合金钢焊条》GB5118-95 7）《碳钢焊条》GB5117-95 8）《熔化焊用钢丝》GB/T14957-94 9）《气体保护焊用钢丝》GB/Y14958-94
船舶管系安装布置要点
渤海船舶职业学院 毕业设计（论文） 题目： 系：动力工程系专业：轮机工程技术（船舶管系）姓名：xxx 指导教师：xxx 班级：11G251 评阅教师：xxx 学号： xx 完成日期：2014年6月3日
毕业设计说明书（论文）中文摘要 题目：船舶管系安装布置 摘要:在船舶建造中，船舶管系的安装布置工作量较大，据统计，船舶管系的加工与安装所耗费的工时，约占整个造船工程的12%—15%。其在船舶建造环节中的重要性可见一斑。本文详细介绍了管系布置原则、管子附件布置原则、管子通过船体结构的安装要求、管子支架、绝缘包扎、管子平台制作等工序。使船舶建造更加规范化、正规化。为现代造船的发展，规范管系制作及安装，保证管系制作和安装质量。 关键词:管系布置，规范，安装要求，质量，平台。
目录 毕业设计说明书（论文）中文摘要 (1) 目录 (3) 前言 (4) 一.管系布置原则 (5) 二.管子附件布置原则 (9) 三.管子通过船体结构的安装要求 (10) 四、船舷通海阀和排出口的要求 (15) 五.管子支架 (17) 六.绝缘包扎 (21) 七.管系平台制做 (22) 八.管子焊接 (31) 结论 (35) 参考文献 (37) 致谢 (39)
前言 我国船舶工业已跻身世界造船大国之列,船舶制造已成为国民经济的重要组成部分。而船舶上的＂管路系统＂却尤为重要,他是指为专门用途而输送流体(液体或气体)的成套设备,以保证船舶动力装置可靠正常地工作以及船舶安全航行而设置的辅助机械、辅助设备、检测仪表、附件以及管路的总称,起着非常重要的作用。因此船舶管路系统的管件安装也成为了一个非常关键和重要的工序。管件的安装就是把一根根单独的管件还有相应的阀件在船舶上连接起来，并且用支架固定，最后和系统的设备连接，形成一个完整的管系。 1、外观要求横平竖直（疏排水和粪便水要求有一定的斜度）美观大方，和船体结构还有其他管件要有一定间隙。 2、支架有的管路设计已经把需要安装的支架设计好了，按照图纸制作安装就可以了，没有放样的根据管径确定支架的距离，以管件不颤动为原则。还有支架不可以加在船体外板上，尽可能加在船体加强结构上。 3、法兰互相连接的法兰不可以错位，螺栓用力要均匀，法兰不能有偏口现象。安装原则 安装时会遇到很多问题，应遵循以下原则： 1、管路分布比较集中的地方比如船舶的机舱，安装应当先从底层管路开始然后再向上层安装。 2、因为某种原因两根管发生冲突时，应当把管径粗、安装难度大的管件安装上，修改管径小容易安装的管件。 3、用套管连接的管件安装时一定要把需要现场焊接的套管口安装在平焊或者容易焊接的部位。 4、管件修改时尽量减少弯头的使用。 压力试验 当管路安装完成后根据要求要进行压力试验，方法有气密试验、水密试验、油压试验等。 压力试验前应当把系统的设备口连接管、舱室连接管等管件密封起来，然后在容易操作的地方安装打压用的压力表、压力介质注入模具（俗称磅头），连接打压设备
排油烟不锈钢风管制作工艺及安装方案
排油烟不锈钢风管制作工艺及安装方案
不锈钢风管制作工艺及安装方案 不锈钢风管的制作工艺 1范围 2.1.3不锈钢板材应具有高温下耐酸耐碱的抗腐蚀能力。板面不得有划痕、刮伤、锈斑和凹坑等缺陷。 2.1.4主要使用的机具及工具：龙门剪板机、电冲剪、手用电动剪倒角机、折边机、合缝机、振动式曲线剪板机、卷圆机、圆弯头咬门机、型钢切割机、液压钳、钉钳、电动拉柳枪、台钻、手电钻、冲孔机、插条法兰机、螺旋卷管机、电、氩弧焊设备、空气压缩机油漆喷枪等设备及不锈钢板尺、钢直尺、角尺量角器、划线圆规、划针、洋冲、铁锤、木锤、拍板等小型工具。 2.2 作业条件： 2.2.1集中加工应具有宽敞、明亮、洁净、地面平整、不潮湿的厂房。 2.2.2现场分散加工应具有能防雨雪、大风及结构牢固的设施。
223 作业地点要有相应加工工艺的基本机具、设施及电源和可靠的安全防护装置，并配有消防器材。 2.2.4 风管制作应有批准的图纸、经审查的大样图、系统图，并有施工员书面的技术质量及安全交底。 3操作工艺 3.1工艺流程： 展开下料一剪切一倒角一咬口制作一风管折方一成型 方法兰下料f焊接f打眼冲孔 注：无设计要求时，不锈钢风管成品不再行喷漆处理。 3.2划线的基本线有：直角线、垂直平分线、平行线、角平分线、直线等分、 圆等分等。展开方法宜采用平行线法、放射线法和三角线法。根据图及大样风管不同的几何形状和规格、分别进行划线展开。 3.3板材剪切必须进行下料的复核，以免有误，按划线形状用机械剪刀和手工剪刀进行剪切。 3.4剪切时，手严禁伸入机械压板空隙中。上刀架不准放置工具等物品，调整板料时，脚不能放在踏板上。使用固定式震动剪两手要扶稳钢板，手离刀口不得小于5cm，用力均匀适当。 3.5板材下料后在轧口之前，必须用倒角机或剪刀进行倒角工作。倒角形状。 3.6 本项工程的不锈钢风管均采用全程自动氩弧焊连接方法。 1.2mm 厚的不 锈钢板可以达到自动氩弧的焊接界限，焊缝形式应根据风管的构造和焊接方法而定，本工程主要采用纵向直缝焊接。 3.7焊接好后的板料将画好的折方线放在折方机上，置于下模的中心线。操作时使机械上刀片中心线与下模中心线重合，折成所需要的角度。 3.8折方时应互相配合并与折方机保持一定距离，以免被翻转的钢板或配重碰
舱口盖安装通用工艺
舱口盖制造安装通用工艺 一、适用范围 1．本工艺适用于集装箱船的舱口盖制造安装工艺 2．本工艺根椐舱口盖的设计要求编制，共分为三大部分； 2.1 舱口盖制造工艺； 2.2 折叠式舱口盖安装工艺； 2.3 吊离式舱口盖安装工艺； 在建造中除遵循本原则工艺外，还应满足施工图纸的具体要求。 二、工艺内容 钢质货舱口盖是重要的船体舾装装置，它用来遮蔽舱口，保护舱内货物不受风浪、雨水的侵袭。在船舶装卸货物时，能便于开启和关闭。货舱口盖应具有足够的强度，以保证在规定的风浪或其他设定的负荷下不致变形，影响使用。 （一）舱口盖制造工艺 1、舱口盖的主要技术要求 1.1 舱口盖按照船级社认可的设计图纸制造。 1.2 舱口盖的建造及检验应满足船级社规范要求。 1.3 舱口盖的建造质量标准应满足船级社认可的《舱口盖制造公差及检测表要求》。 1.4 舱口盖本体材料及焊接材料应满足船级社规范要求。 2、钢质水密舱口盖制造 2.1 原材料检验 核查货舱口盖所用的原材料质量证书，并在原材料号料前抽查原材料的表面质量。无论是号料前抽查或加工过程中发现材质数据不合格或表面质量不合格，检验员应及时制止该批材料设入生产或继续加工和组装。 2.2 钢材表面预处理 2.2.1 舱口盖的钢材。型材均应进行表面预处理。 2.2.2 钢材表面预处理等级符合Sa2.5级。 2.2.3 经表面预处理钢材.型材的牌号，规格，材料等应及时标注跟踪。 2.3 放样下料 2.3.1 舱口盖放样采用计算机数学放样和少量的手工放样相结合。 2.3.2 舱口盖顶板，侧板，端板，纵.横梁腹板.面板，侧.端板面板，肘板采用数控切 割下料，并且下料人员要仔细检查下料的尺寸，平整度是否符合图纸和技术精 度要求，严格控制切割质量，不合格零件不准转入下道工序，所有零件的缺陷 应修补，打磨，自由边打磨光顺，合格后方可转入下道工序。 2.3.3 为控制因焊接引起的收缩变形，确保纵横间距和舱口盖的几何尺寸。放样时， 横梁之间每档加放0.5~1.0mm,纵桁之间每档加放0.5~1.0mm焊接收缩量，下料 及构件划线装配时相应作此处理。 2.3.4 为避免焊缝间距过小及局部密集，平行焊缝之间的距离规定如下： a 对接焊缝间：平行焊缝间距不小于100mm b 对接与角接焊缝间：平行焊缝间距不小于50mm c 角接焊缝间：平行焊缝间距不小于50mm 2.3.5 不同板厚的腹板的对接，若板厚差值大于3mm，应按差值3倍及图纸要求将 厚度大的板进行削斜。 2.3.6 箱型构件的腹板和面板不允许断在同一载面上，其焊缝错位应大于100mm。
管子安装通用工艺
管子安装通用工艺 一、管子加工工艺 1．材料 1.1管子材料应符合我国造船规范要求，和有关国家标准的规定。 1.2各种管材，必须有制造厂的炉批号，和合格证书。如缺少证明时，应根据有关规定或订货要求补做试验，合格后方可使用。 1.3 管子加工前，必须核对管材是否符合图纸要求。 1.4 管子加工前，应对管材内外表面质量进行检查。 1.4.1 无缝钢管和双金属管，其内外表面不得有裂纹、折叠、分层、结疤、轧折、发纹等缺陷存在。如有上述缺陷应予清除，清除部位壁厚的减薄不得超过该过该材料标准的负偏差。 1.4.2 焊接钢管内外表面不充许存在由于焊接引起的裂缝、咬口、飞溅、凹陷等缺陷。 1.4.3 有色金属管子，其表面要光滑清洁，不应有针孔、裂缝、气泡、分层、锈蚀等缺陷。 1.5 异径接头，定型弯头等连接件，必须具有村质报告证件，方可使用。 2 管子弯曲加工： 2.1弯管设备： 2.1.1 弯管机必须经过设备动力部门检查验收，方可正式投入使用。 2.1.2弯管模具，滑块或滚轮槽道和塞芯头部应光洁和顺，切口处须倒圆。 2.1.3弯管机的工夹，模具和附属设备应定期检查和维修，以确保良好状态。 弯管工艺： 2.2.1管子的弯曲，管子通径小于或等于100mm，一般采用冷弯，在工厂缺少冷弯设备的情况下，允许采用热弯。但20号钢管不宜采用中频弯曲。 2.2.2不锈钢管及合金钢管宜冷弯，如必须热弯时，不锈钢管加热应避免渗碳。 2.2.3管子弯曲半径，一般不小于三倍管子外径，在管子布置比较紧凑的地方，允许小于三倍，但不得小于2倍。较小弯曲半径的管子，应采用定型弯头。 2.2.4有芯弯管前，管子内径与塞芯工作部分，应涂适量润滑油。
船舶工程论文
关于散货船舱口围安装工艺浅谈 梁祖贤 本工艺作为个人研究船舶工程文献之一不作为标准使用 一、总则. 1、本工艺仅供船坞安装舱口围使用，在舱口围安装合拢过程中，除执行本 工艺外，还应满足施工图纸和舱盖公差限制中的各项要求。 2、概况 2.1本船舱口开口尺寸： NO.1舱6480×23060 NO.2舱12600×23060 NO.3~15舱12600×28150 2.2舱口围安装形式： 本船横向舱口围与横舱壁为连续结构，制作时作为一个整体，需要注意 面板的整体平面度，合拢时应测量面板的水平度。纵向舱口围单独制作，船 台合拢时根据横舱壁定位基准依次吊装。 3、焊接： 3.1舱口围壁焊接应按照“WPS”和施工图上的焊接要求。 二、舱口围壁的安装： 1、舱口围安装前应用经纬仪以同舱内船体中心线为基准，校对横壁上横向 舱口围面板的中心线与船体中心线的对正情况，如不对正应做适当的修正， 然后以修正后的舱口围面板船体中心线为基准拉尺至面板端口100检查线 处，检查原100mm检查线的尺寸精度，如有变化应按照正确尺寸修正，并 作出修正后的标记。100mm检查线将作为纵向舱口围合拢的重要依据。 2、按照距舯14075纵壁结构线，划出舱口围壁安装结构线，并用洋冲作出 标记。 3、把围壁吊运到位后，调整围壁水平（有余量的须切除围壁余量），围壁下 部按照结构线定位，纵向舱口围面板按横舱壁面板外侧100检查线定位、施 定位焊。
4、舱口围面板水平公差： 参考长度的最大偏差：水平公差为5mm/14M 5、舱口尺寸公差： 舱口开口尺寸公差： 下列所有公差对完工的舱口围板有效，这种舱口围板理论上来说应是挺直的，不包括因载荷引起的变形。请注意：如有必要，图纸上也可表示出围板的另一些公差。 测量时，围板应处于均匀温度之下。
钢结构下料通用工艺
中铁建工集团北京机械制造有限公司 钢结构下料通用工艺 1、主体内容与适用范围 1.1 主体内容：钢材划线、下料及切割的有关技术要求。 1.2适用范围：板材、型材和管材的划线、下料及切割。 2、编制依据 JGJ81-2002《钢结构焊接技术规程》 JGJ99-98 《高层民用建筑钢结构技术规程》 3、操作前的准备 3.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。数控切割应预先输入图形或编制程序。气割及设备操作人员须考试合格后上岗。 3.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。 3.3 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态。使用的仪表、量检具应在有效检定期内。 4、划线 4.1 一般规定 4.1.1 钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。 4.1.2 划线前，钢材表面必须清理干净，去除油污、锈蚀等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检查部门做出处理后，方可划线。 4.1.3 自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认。 4.2 划线的技术要求 4.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢材上以1：1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量。 第1 页共7 页
4.2.2 断面不规则的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规则部分让出。应注意个别件对材料轧制纹络的要求。 4.2.3 用石笔所划出的线条及粉线所弹出的线条必须清晰。 4.2.4 划线时，应首先划基准线，而后再划其它线；对于对称的工件，一般应先划中心线，以此为基准在划圆弧，最后在划各直线。划线时可用样冲打小眼让圆规定脚。 4.2.5 需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于操作的情况。 4.2.6 在带有毛边的钢板上下料线时，要根据钢板毛边的实际情况，去除不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线。 4.3 划线的标记 4.3.1 划线时，当所划的线除有下料线外，还有其它线时如大组立基准线、隔板组装线、全熔透范围线、半熔透位置线等，应对主要的线加注标记，并用油漆笔标出，以示区别。 4.4 尺寸偏差与质量检验 4.4.1 钢材坯料划线的尺寸偏差值应不大于尺寸公差值的三分之一；如果下料后为方形或矩形板料时，则划线时对角线长度差应不大于板材下料时对角线长度差的三分之一。 4.4.2 重要工件划线应进行100%检验。其它工件则应做好首检和抽检工作，抽检的数量可根据工件的情况由检验部门自行决定。 5、下料 5.1 下料的一般原则 5.1.1 下料应优先选用机械下料，其次选用火焰切割下料。 5.1.2 应优先选用自动化程度高的方式下料，尽量少采用手工方式下料。 5.1.3 应尽量选用下料精度较高的方法下料。 5.1.4 批量下料时，首件应进行检验，看是否符合工艺或图纸的要求。并做好相关的检验记录。 5.2 机械下料 5.2.1 机械下料的通用要求 (1)数量较多的工件下料，应尽量采用挡铁或专用控制尺寸装置并在设备上调整正确后下料。 (2) 工件应在设备上定好位并按下料线找正夹紧后方可开动机器。 (3)多人联合作业时，必须由专人指挥负责。
管道安装通用工艺
管道专业分公司 管道安装和水压试验冲洗标准工艺文件Q.JDJ1/QEO-T3-W（GD）-20-2015 批准： 审核： 编制： 2015年10月21 日
1、编制依据： 1.1 《电力建设施工技术规范》（管道及系统篇DL5190.5-2012）； 1.2 《电力建设施工技术规范》（焊接工程篇DL5190.8-2012）；1.3 《电力建设施工质量验收及评定规程》（管道及系统篇DL/T5210.5）； 1.4 《电力建设施工质量验收及评定规程》（焊接工程DL/T5210.7）； 1.5 《火力发电工程建设标准强制性条文》2013版； 2 作业准备工作及条件 2.1 作业人力、机械、工具等计划 2.1.1 主要施工管理人员配置计划: 项目管理人员1人专职工程师1人 兼职质量员1人兼职安全员1人 对施工人员进行技术培训，熟悉图纸及工艺流程，掌握操作要点和点，对危险源进行辨识并做好措施，施工前对施工人员进行详细的施工技术及安全交底。 2.1.2 主要工器具的准备： 角向砂轮机φ100 角向砂轮机φ150 割炬铁水平 500mm 梅花扳手平板尺 电缆盘活扳手 15" 、12" 线锤电磨头 所有量具必须经计量部门验收合格，倒链必须经安全部门验收合格。 2.2 材料设备供应计划 2.2.1 提订加工配制品清册，落实设备到货情况,对到货设备、材料进行检查、清点，与图纸要求进行核对。 2.2.2 各种管材、管件、阀门等都必须具备合格证书。
2.2.3 管道支吊架不能迟于管道开工计划，保证管道安装后能及时安装正式吊架。 3 作业环境要求： 3.1 与管道安装的土建工程施工完毕，验收合格。 3.2 与管道连接的设备如除氧器、凝结水泵、汽缸、加热器、电动给水泵、容器等必须固定找正,验收合格后方可连接。 3.3 汽机间施工层通道畅通，管道可以拖运起吊。 3.4 施工现场孔洞盖板，平台边缘栏杆、警示牌等安全设施布置完善，照明充足。 3.5 汽机间施工层通道畅通，管道可以拖运起吊。 3.6 施工现场孔洞盖板，平台边缘栏杆、警示牌等安全设施布置完善，照明充足。 4 施工程序和方法 4.1 施工程序： 4.2 施工方法： 管道安装要根据现场布置，合理安排施工，管道安装要按先大管后小管，先母管后支管，先高后底，先地沟后地面的原则安装。 施工人员在清点管材、管件并做出标记后，即可按施工图领用下料，为尽量避免高空作业，应根据现场的实际情况，尽可能的在地面（平台）进行组合，然后利用卷扬机和倒链配合起吊，在组合管起吊施工准备 管材管件领用清点 同时进行用材跟踪记录 管道安装 合金管进行光谱复查 下料 配管 支吊架安装 水压 验收
送风风管与配件制作工艺
风管与配件制作 1、材料要求 本工程风管全部使用镀锌薄钢板制作。镀锌钢板和角钢等型钢应具有出厂合格证明或质量鉴定文件。 2、主要机具、设备： 机械：剪板机咬口机、折方机、型钢切割机、台钻、电气焊设备等。 工具：手动钣金剪、电动钣金剪、手电钻、拉铆枪、铁锤、木锤、钢卷尺、钢直尺、角尺、量角器等。 3、作业条件： 现场加工场地应洁净、地面平整、不潮湿，并能防风、雨，且结构牢固，有充足的照明设施。 作业地点应有相应加工工艺的基本机具、设施及电源和可靠的安全防护装置，并配有消防器材。 风管制作应有批准的图纸、经审查的大样图。 施工人员施工前要熟悉施工图纸。 操作工艺： 工艺流程： 4、领料、检查------划线、剪切、倒角------咬口、折方、拼接------法兰制作------风管连接------风管加固------除锈、刷漆------检验 操作方法： 领料、检查 ①不同类别及规格的风管系统所使用的板材的厚度应符合《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243--2002的要求。 ②根据施工图、大样图、系统图及相关技术文件的要求，施工人员领取的材料，应进行核实，以保证材料符合技术、质量要求。 ③本工程空调通风风管采用镀锌钢板制作。排烟系统风管采用镀锌钢板制作,钢板厚度按下表选用。 钢板或镀锌钢板风管板材厚度(mm)
5、划线、剪切、倒角 ①画线要根据风管的不同尺寸形状和规格分别进行，同时对同一段风管要完整进行，防止画线错孔和下料的多少有误。板料划线放样后，按划线形状用机械剪刀或手工剪刀进行剪切。剪切时，两手要扶稳钢板，用力均匀适当。 ②板材剪切依据画线的阶段不同，分别进行，同时必须进行下料的复核，以免有误。按画线形状用机械剪刀和手工剪刀进行剪切。板材咬口之前，必须用切角机或剪刀进行倒角。 ③剪切时，手严禁伸入机械压板空隙中，上刀架不准放置工具等物品，调整板料时，脚不能放在踏板机上，使用固定式震动剪两手要扶稳钢板，手离刀口不得小于5cm，用力均匀适当。 ④板材下料后在轧口之前，必须用倒角机或剪刀进行倒角工作。 咬口、折方、拼接 咬口、折方： 镀锌薄钢板倒角后，用咬口机进行咬口，咬口时应扶稳板料，手指距滚轮护壳不小于50mm，不得放在咬口机轨道上。并且做到咬缝紧密、宽度均匀。咬口宽度和留量根据板材厚度而定，咬口宽度应符合下表的要求： 咬口宽度表（mm） 将画好折方线的板料放在折方机下模的中心线上。操作时使机械上刀片中心线与下模中心线重合，折成所需要的角度。折方时应与折方机保持一定距离，以免被翻转的钢板碰伤。 板材拼接： 镀锌钢板拼接采用咬口，风管板材拼接的咬口缝应错开，不得有十字型拼接缝。折方后用手工或合缝机进行合缝。操作时，用力均匀，不宜过重。使单、双口咬合，无胀裂和半咬口现象。