电炉工艺流程
电炉炼钢主要工艺流程
电炉炼钢主要工艺流程
电炉炼钢主要工艺流程如下：
1. 原料准备：将铁矿石、废钢和合金原料等按照一定比例准备好，确保炉料成分符合要求。
2. 充料：将准备好的炉料投入电炉中，同时通过加入适量的石灰石等辅料以调节炉料碱度和熔化性能。
3. 加热炉料：通过电能将炉料加热至高温，使其逐渐熔化。
通常采用三种方式进行加热：电阻加热、电弧加热和电磁感应加热。
4. 脱硫：在炉内注入含有氧气的气体，通过反应使得炉内的硫化物氧化为气态硫化物，从而实现脱硫目的。
5. 氧化：注入氧气或氧化剂，使氧气与炉内的铁水发生反应，产生大量的热能和气体，同时将一部分非金属夹杂物氧化为渣。
6. 添加合金：根据需要，在适当的时间加入合金原料以调整钢液的成分和性能。
7. 炉渣处理：将产生的渣滓进行处理，通常采用倾动式炉渣处理或离心式造渣等方法将渣与钢水分离。
8. 取样分析：定期从炉中取出一定量的钢水进行化学成分分析和温度测量，确保炉内钢液质量符合要求。
9. 出钢：当钢液质量符合要求时，将炉内的钢水通过倾炉或倾吊的方式倾出，并送往连铸机进行连铸成型。
10. 冷却处理：经过连铸成型后的钢坯需要进行冷却处理，通常采用水冷或空冷的方式进行。
11. 其他工序：根据产品要求，还可以包括碳调质、淬火、退火等后续工艺进行，以改变钢的组织结构和机械性能。
总的来说，电炉炼钢主要包括原料准备、充料、加热、脱硫、氧化、合金添加、炉渣处理、取样分析、出钢、冷却处理等环节，每个环节都是为了最终得到符合要求的钢材产品。
电炉炼工艺流程
电炉炼工艺流程
电炉炼工艺流程是指通过电炉进行熔炼的工艺流程。
电炉炼工艺流程一般分为预处理、熔炼、冷却等步骤。
首先是预处理阶段。
在这个阶段中，需要对要炼炉料进行处理。
首先需要将炉料进行粉碎，以便提高炉料的表面积，增加反应速率。
然后对炉料进行筛分，以去除其中的杂质和不必要的物质。
同时，为了确保电炉正常运行，还需要对电炉进行检查和维护，确保各个部件的正常工作。
接下来是熔炼阶段。
在这个阶段中，炉料被加入到电炉中，并加热至熔点以上。
电炉通过电流产生高温，使炉料熔化。
在炉料熔化的过程中，还需要对炉料进行搅拌，以便将其中的杂质和不必要的物质全部融入熔体中，从而提高成品的纯度。
同时，还需要根据炉料的性质和要求，调节电流和电压，以控制熔炼的温度和时间。
最后是冷却阶段。
在这个阶段中，熔体被倒出，并通过冷却设备进行快速冷却。
冷却的速度对成品的质量起着至关重要的作用。
快速冷却可以使成品更加均匀，防止晶粒长大，提高成品的强度和硬度。
在冷却的过程中，还需要对冷却设备进行控制，以确保冷却的速度和效果。
总的来说，电炉炼工艺流程包括预处理、熔炼和冷却三个阶段。
在预处理阶段中，需要对炉料进行粉碎和筛分，并对电炉进行检查和维护。
在熔炼阶段中，炉料被加热至熔点以上，通过电
流产生高温，使炉料熔化。
在冷却阶段中，熔体被倒出，并通过冷却设备进行快速冷却。
电炉工艺流程
电炉工艺流程电炉工艺流程是指通过电炉将原材料加热、熔化后形成所需产品的一系列工艺步骤。
下面将介绍一种常见的电炉工艺流程。
首先，原材料准备。
根据产品制作的要求，选择合适的原材料，如铜、铁、铝等。
将原材料按照一定的比例进行称量，并进行筛选和清洁，确保原材料的纯度和物理性能符合要求。
然后，将准备好的原材料装入电炉中。
电炉一般由炉体、加热元件、温度控制系统和底部出渣装置等部分组成。
将原材料均匀地分布在炉底上，并确保炉体内没有杂质和硬块。
接下来是电炉的加热过程。
通过控制电炉加热元件的通电与断电来控制炉内温度的升降，一般将电炉加热到一定温度下才能使原材料熔化。
在加热过程中，通过电炉的控温系统对温度进行实时监测和调节，确保炉内温度的均匀和准确。
原材料熔化后，进行炼化操作。
炼化是指在高温下，利用化学反应将原材料中的杂质和不纯物质进行除去的过程。
通过加入一定的炼化剂，可以吸附、氧化或分离掉杂质，使原材料的纯度达到要求。
同时，在炼化过程中还需要进行搅拌和喷吹空气等操作，以促进反应的进行和杂质的混合和分散。
完成炼化后，开始出渣。
通过调节电炉底部的出渣装置，将炉内的渣滓和不纯物质排除，只保留熔化后的纯净液体金属。
出渣的速度和方式要根据具体工艺要求进行调整，以确保渣滓的尽量排出，同时避免损失过多的有价值的熔融金属。
最后是冷却和成型。
将出渣后的纯净熔融金属从电炉中取出，并通过冷却设备进行快速冷却，使其形成固态产品。
冷却的速度和方式要根据具体产品的要求进行调整，以获得理想的物理性能和外观特征。
然后，将固态产品进行切割、打磨和清洁等后续加工，最终得到成品。
总的来说，电炉工艺流程包括原料准备、装炉、加热、炼化、出渣、冷却和成型等多个步骤。
在每个步骤中，都需要严格控制参数和操作条件，以确保产品的质量和工艺的稳定性。
同时，根据不同产品的要求，工艺流程中的具体操作和设备配置也会有所不同。
只有通过科学的工艺流程和精细的操作，才能生产出满足市场需求的高质量产品。
电炉工艺流程
电炉工艺流程电炉是一种利用电能进行加热的设备，广泛应用于冶金、化工、玻璃、陶瓷等行业。
电炉工艺流程是指在电炉熔炼或加热过程中所采用的一系列操作步骤和技术要点。
下面将详细介绍电炉工艺流程的主要内容。
首先，电炉工艺流程的第一步是原料准备。
在进行电炉熔炼时，首先需要准备好熔炼所需的原料，包括金属、矿石、废料等。
这些原料需要按照一定的配比准备，并进行粉碎、混合等处理，以便于后续的炉料装料。
接着，是炉料装料和炉前准备。
在电炉工艺流程中，将原料按照一定的配比装入炉内，同时进行炉前准备工作，包括清理炉体、检查电炉设备是否正常运行、调整炉子的工作参数等。
然后，是炉内熔炼和加热。
在电炉工艺流程中，炉料装好后，通过电能将炉内的炉料加热至一定温度，使其熔化或达到所需的热处理温度。
在炉内熔炼和加热过程中，需要根据炉料的性质和生产工艺要求，合理控制加热温度、保持一定的保温时间，并对炉内气氛进行调节，以保证炉内熔炼过程的顺利进行。
紧接着，是炉内操作和监控。
在电炉工艺流程中，炉内操作和监控是非常重要的环节。
操作人员需要根据炉内温度、炉料状态等情况，及时调整炉子的工作参数，保证炉内熔炼过程的稳定进行。
同时，通过炉内监控设备对炉内温度、气氛、炉料状态等进行实时监测，及时发现和解决炉内异常情况，确保生产过程的安全和稳定。
最后，是炉后处理和成品出炉。
在电炉工艺流程的最后阶段，炉后处理是必不可少的环节。
经过炉内熔炼和加热后，炉内的炉料将得到预期的处理效果，这时需要对炉内产物进行相应的处理，包括浇铸成型、冷却、清理等。
最终，经过炉后处理的成品将从电炉中取出，送往下游工序或直接作为最终产品出厂。
总之，电炉工艺流程是一个复杂的系统工程，需要操作人员在生产实践中不断总结和积累经验，不断优化和改进工艺流程，以提高生产效率和产品质量，实现经济效益和社会效益的双赢。
希望本文所述内容对电炉工艺流程有所帮助，谢谢阅读。
电炉炼钢工艺流程
电炉炼钢工艺流程电炉炼钢是利用电力作为能源，通过电极产生的电弧来加热炉料，将炼钢工艺分为两大类：电弧炉炼钢和电阻炉炼钢。
电弧炉炼钢流程：1.准备工作(1)将熔炼炉、电源设备、电极和冷却设备准备齐全。
(2)清理炉膛内部，清除残留物。
(3)准备炉料，包括废钢、合金等。
2.入炉和加热(1)将炼钢炉事先加热至适宜的温度。
(2)将炉料逐步加入炉膛，保持炉内的充分通风。
(3)收尘器收集扬尘以减少环境污染。
(4)开启电源，形成弧光，利用电弧加热炉料。
3.加料(1)加入废钢和合金等熔炼材料，根据各种元素含量的要求进行配比。
(2)加热炉料直至其完全熔化，并通过炉膛内的电弧来保持恒定的温度。
4.搅拌和保温(1)通过搅拌装置（机械手、气枪等）对炉内炉料进行搅拌，以保证均匀加热。
(2)在最佳温度下保温，以提高合金和炉料的反应速度。
5.放钢和渣(1)根据钢种要求，加入脱氧剂和合金稀释剂。
(2)按照配方要求加入炉渣，帮助除去杂质和渣夹。
6.合金调整和测温(1)根据测温结果，调整冶炼条件，确保达到合适的温度。
(2)根据钢种需要，加入适量的合金元素，保证合金成分符合技术要求。
7.出钢(1)开启出钢口，将炼好的钢液顺利倾出。
(2)根据需要对炼钢炉进行钢包保温、修补等工作。
(3)将倾出的钢液进行调节和再加工，以满足用户要求。
(4)进行钢液的凝固和结晶，得到成品钢。
电阻炉炼钢流程：电阻炉是通过电流通过炉体自身的电阻产生热能，实现炉料加热熔化。
1.准备工作(1)检查电阻炉的各项设备和电源的正常运行。
(2)清理炉内和炉外的杂质和残留物。
(3)准备好炉料，包括废钢、矿石等。
2.入炉和加热(1)将炼钢炉预先加热至适宜的温度。
(2)逐步加入炉料，保持通风和顺畅的炉内气流。
(3)开启电源，使电流通过炉体，产生热能。
3.加料和熔化(1)加入炉料，实现其完全熔化。
(2)通过控制电流和炉内温度，保持炉料的恒定熔化状态。
4.炉内观察和保温(1)观察炉内炉料的状况，保持熔化状态的均匀性。
工业电炉砌筑工艺流程
工业电炉砌筑工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!Download Tip: This document has been carefully written by the editor. I hope that after you download, they can help you solve practical problems. After downloading, the document can be customized and modified. Please adjust and use it according to actual needs. Thank you!工业电炉砌筑工艺流程：①设计与准备：依据炉子的使用要求和热工条件，设计炉体结构和耐火材料配置，准备合格的耐火材料、锚固件及施工工具。
②炉壳检查与清洁：在砌筑前彻底检查炉壳，确保无变形、裂纹，清洁炉壳内部，为砌筑提供干净的作业面。
③铺设隔热层：在炉壳底部铺设石棉板或硅酸铝毡等隔热材料，有时还需铺设一层细颗粒耐火材料作为找平层。
④砌筑底层：按照设计图纸，从炉底或某一基准面开始，使用专用泥浆砌筑第一层耐火砖，确保砖缝错开，符合要求的缝隙大小。
⑤砌筑主体：逐层向上砌筑耐火砖或浇注料，根据设计采用不同材质的耐火材料，同时安装必要的锚固件以固定耐火层。
⑥安装与砌筑特殊部位：如电极孔、观察孔、炉门等部位需特别处理，采用特制耐火材料或预制构件进行精细砌筑。
⑦砌筑拱顶：根据炉膛形状，采用拱顶砌筑法，确保顶部结构稳定且密封良好。
⑧质量检查：在砌筑过程中及完成后，进行严格的尺寸、平整度、砖缝质量等检查，确保砌筑质量。
⑨烘炉干燥：砌筑完毕后，制定烘炉曲线，逐步升温进行烘炉，以排除耐火材料中的水分，避免使用中因水分汽化导致的损坏。
感应电炉工艺流程
感应电炉工艺流程一、引言感应电炉是一种利用感应加热原理进行加热的设备，广泛应用于钢铁、有色金属、机械制造等行业。
本文将介绍感应电炉的工艺流程，包括原料准备、加热过程、冷却处理等环节。
二、原料准备在感应电炉工艺流程中，首先需要准备好加工所需的原料。
原料可以是金属坯料、合金粉末等，根据具体产品要求进行选择。
同时，需要对原料进行筛选、称量、配料等操作，确保原料质量符合要求。
三、装料装料是感应电炉工艺流程中的重要环节。
在装料前，需要将感应电炉进行预热，提高炉温，以便更好地进行加热。
然后，将原料按照一定比例装入感应电炉中。
装料时应注意均匀分布，避免出现堆积现象，以保证加热效果的均匀性。
四、加热过程加热是感应电炉工艺流程的核心环节。
在加热过程中，感应电炉通过电磁感应原理，将电能转化为热能，使原料加热至所需温度。
加热过程中需要控制加热时间、加热温度、加热功率等参数，以确保产品的质量和性能。
五、温度控制温度控制是感应电炉工艺流程中的关键环节。
在加热过程中，需要实时监测和控制原料的温度。
通常采用红外测温仪、热电偶等设备进行温度测量，然后通过调节加热功率，控制加热温度在设定范围内。
六、冷却处理在感应电炉工艺流程中，加热完成后需要对产品进行冷却处理。
冷却处理的目的是使产品达到所需的组织结构和性能。
冷却处理方法有多种，如水淬、风冷、自然冷却等，根据具体产品要求进行选择。
七、产品检验产品检验是感应电炉工艺流程中的最后一步。
通过对产品进行外观检查、尺寸测量、化学成分分析等多项检验，确保产品的质量和性能符合要求。
同时，还可以进行无损检测、力学性能测试等更加严格的检验，以提高产品的可靠性和安全性。
八、总结感应电炉工艺流程是一系列复杂的操作和控制过程，需要严格按照工艺要求进行操作。
只有在每个环节都做好控制和监测，才能确保产品质量的稳定性和一致性。
感应电炉工艺流程的优化和改进，对提高生产效率和产品质量具有重要意义。
电炉工艺流程
电炉工艺流程
《电炉工艺流程》
电炉是一种利用电力加热的熔炼设备，广泛应用于金属冶炼、玻璃制造、陶瓷烧制等工业领域。
以下是电炉的工艺流程：
1. 原料准备：首先需要准备待熔化的原料，这些原料通常是金属废料、矿石或其他物质。
原料必须经过分类、清洗和预处理，以确保炉内冶炼过程的稳定性和效率。
2. 装料：装料是将预处理好的原料放入电炉内的过程。
根据炉内温度和熔点，原料的装入顺序和方式有所不同。
通常情况下，需要将易熔的物质放在底部，而难熔的物质放在顶部，以确保炉内的均匀熔化。
3. 加热：电炉通过电阻加热的方式，将电能转化为热能，使炉内温度升至所需的熔点以上。
根据原料的特性和工艺要求，加热时间和温度需要进行精确控制。
4. 熔化：一旦达到适当的温度，原料开始熔化。
在熔化过程中，通常还需要对炉内的温度、气氛和搅拌进行调节，以确保熔化反应的顺利进行。
5. 流化：一些冶炼工艺需要通过对熔体进行搅拌或通入惰性气体，以使熔体中的杂质和气泡得以从熔体中排出。
6. 浇注：当熔化反应完成后，熔体被浇入模具中，通过冷却凝
固形成成品。
7. 清理：炉内残余物质需要清理，同时需要对炉体和炉具进行维护和保养。
以上是电炉的工艺流程，不同的原料和工艺要求会对工艺流程产生不同影响，因此炉内操作和控制是非常重要的一环。
通过严格的工艺流程控制和操作，可以确保电炉的高效、稳定和安全运行。
电炉炼工艺流程
电炉炼工艺流程
《电炉炼工艺流程》
电炉炼工艺是一种使用电力作为加热源进行冶金炼制的方法。
相比传统的燃煤炼炉，电炉炼具有环保、高效和灵活等优势，因此在现代工业生产中得到了广泛应用。
电炉炼工艺流程通常包括以下步骤：
1.原料准备：首先需要准备好所需的金属或合金原料，通常将
原料以固体、粉末或液体的形式添加到电炉中。
2.电炉装料：将原料装入电炉的炉膛中，加入适量的熔剂以降
低熔点并提高熔化效率。
根据所需的炼制产品不同，可以选择不同种类的熔剂。
3.电炉加热：电炉通过电流加热，将原料和熔剂加热至所需的
熔化温度。
控制加热速度和温度均匀性对于炼制产品的质量和生产效率至关重要。
4.炼炉操作：在炉内加热熔化的原料会产生气体和杂质，需要
根据不同的炼制要求采取相应的操作措施，例如加入还原剂、氧化剂或其他添加剂对炼化过程进行调控。
5.产品处理：待原料完全熔化和炼化后，将炉内的合金液体进
行搅拌、脱气、净水等操作，以去除夹杂物、提高合金均匀度，最终得到所需的炼制产品。
总的来说，电炉炼工艺流程相对于传统燃煤炼炉更加节能环保、操作灵活，并且能够实现自动化控制。
随着科技的不断发展，电炉炼的工艺流程也在不断改进，为工业生产提供更多选择和更高效的解决方案。
电炉炼钢工艺技术操作规程
电炉炼钢工艺技术操作规程《电炉炼钢工艺技术操作规程》一、工艺流程1. 原料确认：a. 确认炼钢原料的种类和数量，保证原料质量符合要求。
b. 对原料进行挑选、称重和布料，根据工艺要求进行合理的配比。
2. 炉前准备：a. 确保电炉设备正常运转，检查电缆线路的接头、绝缘情况。
b. 检查电炉炉体和电极的状况，保证设备完好。
3. 加料操作：a. 先加入底料，再依次加入合金和其他辅助材料，保证加料的顺序和速度符合工艺要求。
b. 加料时注意保护炉体和电极，防止发生结焦或损坏。
4. 炉补煅炼：a. 启动电炉加热，控制温度升至煅炼温度，进行煅炼反应，保证炉内氧化物还原，达到炼钢目的。
b. 在煅炼过程中，及时调整电极的位置和电流，保持炉料的均匀加热。
5. 吹氧气喷吹：a. 在炉料煅炼后，进行吹氧气喷吹，促进碳和其他杂质的氧化。
b. 控制氧气流量和喷吹时间，避免过量的氧气造成炉料的过度氧化。
6. 保温保热：a. 关掉氧气，进行保温保热，使溶钢的温度保持稳定，有利于渣的分离清洁。
7. 出钢操作：a. 在保温保热后，根据工艺要求进行出钢操作，确保出钢顺利、迅速，并严格按照规程进行预处理。
8. 残渣槽处理：a. 将残渣槽内的残渣清理干净，防止残渣对下一炼钢过程产生影响。
9. 炉体清理：a. 关掉电炉，进行炉体的清理、检修、保养。
确保设备的长期稳定运行。
二、安全注意事项1. 操作人员必须穿戴好防护用品，遵守安全操作规程，严禁违章操作。
2. 加料、炉补煅炼和吹氧气喷吹过程中，必须确保炉内氧气充足，避免产生有毒气体。
3. 控制好电炉的加热温度和电流大小，避免设备过热和火灾事故的发生。
4. 规范操作程序，避免喷溅炉料、炮炸和其他意外情况的发生。
以上就是《电炉炼钢工艺技术操作规程》，希望在实际操作中严格按照规程要求进行，确保生产安全、质量和效率。
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• 7、电极故障的处理 • 1电极下滑、硬断、软断均应开放电炉停电处理，
并关闭料管插板。 • 2发生电极下滑时，应通知检修部门，对相应设备
进行检查，并在下一次下放电极时调整好电极下 放量。 • 3电极事故：硬断2米以上，严重漏糊属重大电极 事故应停电处理。停电前应按第六章停电操作规 定处理。 • 4发生电极软断应将电极坐死烧结，降负荷送电培 烧，保持电极不动，视电极烧结情况逐渐升负荷。 烧结良好后，提起该相电极。 • 5处理完软、硬断电极后，负荷应从规定的10%逐 渐升到100%，具体操作由值班长指挥。
• 8、电极筒的焊接
• 1焊接前的准备；
• a)准备好焊接时所需要用的电极筒、手电筒、焊机、钢管 等。
• b)移开盖电极筒的防尘盖。
• c)用空气吹扫一下电极筒内的瓦斯，防止焊接过程中产生 的火花与电极筒内的瓦斯燃烧。
• 2焊接过程
• a)焊接时注意三相电极连接触电伤人。
• b)把电极筒准确地与前一节电极筒对接，要求前后两节电 极筒的立缝要重叠成一直线，上下筋片垂直重叠焊接。
电炉工艺流程图
烧结铬矿 1 烧结铬矿2 焦炭
硅石 菱镁石
破碎破碎Βιβλιοθήκη 破碎破碎破碎
配料仓
配料仓
配料仓 配料仓 配料仓
配料
炉气送至电厂发电
电炉冶炼 铁水
炉渣
水淬
送至水泥厂生产水泥
浇注
破碎精整
成品 入库
高碳铬铁生产工艺流程示意图
电炉工艺技术操作规程
1、炉子参数
序号
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
• b)原因：焦碳变化大，固定碳低，或水分大、 或配碳不准，造成炉内缺碳严重或硅石配 入量大，致使渣中SiO2含量高。
• c)处理方法：增加料批中焦碳配入量，必要 时可以在炉口补加适量焦碳。
• 2炉渣熔点高
• a)特征：电极经常处于中上限或电压使用较 低，出炉后电流降的少化料慢，渣量小， 炉渣流动性差，炉眼缩小，炉墙增厚，炉 眼难开、难堵，先出铁后出渣。电极刺火 严重，合金硅高，炉内温度升高。
• 3、配料操作
• 1炉料由铬矿、焦碳、硅石组成，为了提高回收率，可在 料批中带少量的回炉渣。原料配比由工程技术人员计算， 要求所有各种原料称量准确，每批料中称量的允许误差为 ±0.5Kg.
• 2 为使原料混合均匀，按焦炭、硅石、铬矿顺序进行配料。
• 3各料仓应存满料。
• 4配料工要密切注意原料变化情况，发现问题及时向配料 班长和冶炼班长反映，必要时与值班长、厂长研究处理。
• b)原因：焦碳质量变化，或铬矿品位低，或 配料不准确，造成炉内焦碳过剩，或硅石 量配入少，渣中SiO2含量低。
• c)处理方法：在料批中增加硅石或减少焦碳 的配入量，必要时加几批无碳料。
• 3炉膛积渣多或翻渣
• a)特征：电极不稳，电流、电压波动大，由 明显的电弧声，炉膛温度高、电极四周粘 有大量粘料，炉前特征与炉渣熔点高特征 相同。
• 2三相电极的行程应保持在200-400mm之间。
• 3每班测一次电极糊高度，并做好记录。
• 4电极筒内电极糊柱高度控制在大套下沿往上35003700mm，冬季控制糊柱略低些，夏季略高些。
• 5电极应少放勤放，每次压放20mm，每班压放40-120mm。
• 6电极压放程序：将操作台上的选择按钮打到要压放的电 极相，启动压放按钮开始压放，当最下面一排指示灯全部 亮后，表明一次压放完成。在正常生产中不许倒抜电极。
项目名称
变压器容量 变压器一次侧电压 相数 炉壳直径 炉壳高度 炉盖高度 炉膛直径 炉膛深度 电极直径 极心园直径 电极行程 电极升降速度 出铁口数量
单位
KVA KV 相 mm mm mm mm mm mm mm mm M/min 个
数值
12500 35 3 7800 4600 1400 6020 2300 1050 2650 1200 0.5 2
• c)调整好电极筒的平面度，以便焊接。
• d)调整电极筒的平面度后，再用焊机等距离点焊电极筒， 间距为150mm左右。
• e)焊接电极筒，焊后进行抛光处理。检查无误后盖好防尘 盖。
• 9、高碳铬铁正常炉况特征：
• 电极稳定、电流平衡炉料均匀下沉、炉口 火焰旺盛、不刺火、不塌料、吃料快、炉 前出渣、出铁均衡、炉眼好开好堵。
0.69Mpa(kg/cm2)。
• c)油缸内的油是否充满。 • d)开眼的枪头与堵炉眼的炮口是否处于一个
水平上。
• 2向堵眼机内充填泥球时，必须先关闭开堵 眼机上的压缩空气阀。
• 3操作开堵眼机时应掌握钻眼深度，防止损坏设备。
• 4开眼时，开堵眼机正对炉眼位置要固定。
• 5开眼时，先用开眼机来开，后用氧气来开，以使 用氧气的回喷力量将炉眼中的残渣吹出，便于出 铁。
• 6渣铁基本出完后，用氧气吹出铁口及周围的残渣。
• 7要带流头堵眼，堵眼时一定要堵实，堵后堵眼机 要在炉眼部位停留一段时间（2-3分钟）。
• 8出铁后修补出铁口及出铁口保护部位，保持出铁 口与流槽出铁畅通。
• 13、浇注
• 1出铁完毕后，铁水需经扒渣浇注，浇注厚度一般 不超过100，铁过硬时，不超过70mm。
• b)原因：炉渣熔点高，炉渣排不出去，焦碳 过剩而又处理不及时所至。
• c)处理方法：从料批中减少焦碳配入量。为 迅速扭转炉矿，可加几批无焦碳料。
• 4炉眼跑料
• a)特征：炉渣流动性好，出炉量炉口大塌料， 从炉眼跑有大量生料。
• b)原因：入炉料中粉矿多和熔点控制较低所至。
• c)处理方法：如粉矿过多，在炉料中多增块矿； 如熔点低，可适当的增加焦碳配入量，并在出炉 时及时用铁耙挡料。
• 2炉前吊车浇注时，为防止铁水喷溅，锭模损坏， 吊车小车要缓慢移动。
• 3取样要在中间锭模接近中心部位取样，以防止合 金元素偏析。
• 4合金试样分析：Cr、Si、C、P、S。渣样分析： Cr2O3、MgO、CaO、Al2O3、SiO2等，以便检 查产品质量和用于判断炉况。
• 5水淬时取渣样。
• 14、精整 • 1合金应进行破碎，清理，达到标准后入库。 • 2成品入库后采用标识牌标识。 • 3抠包铁，应进行精整回收。 • 4精整后不预缴库的（如粉末、小块、夹渣
• 7停电或送电应按规定的停送电制度进行操作. • 8电炉运行中前期正常出炉时,电极不动,出炉后电流下降,可用电压进
行调整.电炉运行中后期,特殊情况下,如出炉期间电极位置偏高二次电 流较少时,可适当下降电极,但下降最多不得超过100mm,以防止损坏电 极密封及电弧侵蚀炉底. • 9遇特殊情况:如电流异常,要先停电,后开放电炉.
• 9、创造正常炉矿条件
• 1炉料成分合乎要求，粒度搭配合理，渣、铁成分 稳定，流动性合适，配料准确，混料均匀，料面 饱满，炉眼位置稳定，每炉耗电均衡。
• 2经常保持合适的电极工作端长度。
• 3左由右合，理A的l2O渣3 型18，%一左般右S，iO炉2 渣30熔%点左控右制，在M1g7O0305℃% 左右。
• 2.3炉内出炉标准
• a）停电前要求出最后一炉，并且炉内渣铁要尽可 能出净。
铁等），按规定回炉。
• 15、停电操作
• 1短期停炉（停电时间在48小时以内含48小 时）停电操作前，开放1#烟囱的操作，后 关闭净化，煤气相关系统。
• 1.1停电处理
• a)停电，应降低负荷50%，遇紧急情况可自 行拉闸或按跳闸按钮。
• b)一般情况下，停电8小时以内不附加焦碳， 8小时以上附加200公斤焦碳。
• 4采用合理的二次电压：12500KVA电炉140-160V。
• 5渣中含Cr2O3应小于5.0%。 • 6经常检查水冷系统、导电系统的运行情况，及时
处理隐患。
• 7电流工严格按要求控制负荷，以保持电流和电压 平稳，提高电、热效率。
• 10、不正常炉矿的处理
• 1炉渣熔点低
• a)特征：渣量大，流动性好，炉墙变薄，炉 眼好开不好堵，出炉时电流迅速下降，有 时长时间给不上负荷，炉渣含Cr2O3偏高， 出铁口跑生料严重，合金含硅低。
气净化工密切配合，主要针对净化、水封、热电偶、测温、仪表、模 拟盘、煤气柜及14.5米平台监测计量设备等，认真进行检查记录，发 现异常及时报告处理。
• 5有关涉及炉内压力调整，关停净化系统水封，开关1#、2#烟囱、回 流阀、送风机等净化相关设备的操作，要先检查确认后再操作。
• 6煤气中含O2>1.5%或含H2>12%时,应开放电炉,检查相应设备,查明 原因.
• c)停电时增加原料中回炉铁的配入量 （100kg/批）。
• d)停电前必须保证三相电极完好，且长度为保护 屏下1900-2000mm。
• e)电极糊糊柱高度保证为保护屏下沿往上（冬天 3500，夏天3700 mm）。
• 2.2停电处理
• 操作程序：停电两小时后，每间隔30分钟，活动 一下三相电极（坚持先下后上原则），8小时后， 可停止活动。电炉冷却水一直保证通水状态，直 至炉内温度降至30℃左右为止。
备注
• 2、开堵眼机、技术规格 • 外形尺寸（长*宽*高）：（4580*2500*1730）mm • 机器重量：63765kg • 冲击频率：1800r/min • 钻杆扭矩：98.1N • 钻孔耗气量：8.5m3/min • 进给气马达功率：1.84KW • 进给速度：10.5m/min • 装泥容量：40L • 泥缸直径：250mm • 气压缸直径：530 mm • 活塞行程：770 mm • 堵泥推力：125KN • 工作压力：0.49-0.69Mpa
• 5、电炉维护工操作
• 1电炉维护工要经常检查电极悬挂系统、导 电系统、煤气净化、水冷系统、电炉密封 等。