电炉工艺流程

项目名称
变压器容量 变压器一次侧电压 相数 炉壳直径 炉壳高度 炉盖高度 炉膛直径 炉膛深度 电极直径 极心园直径 电极行程 电极升降速度 出铁口数量
单位
KVA KV 相 mm mm mm mm mm mm mm mm M/min 个
数值
12500 35 3 7800 4600 1400 6020 2300 1050 2650 1200 0.5 2
• 1.2停电时间较长时，为减轻温度梯度，应 关小大套冷却水，提起三相电极30mm左右。 具体操作由值班长负责指挥。
• 2长期停炉（停电时间在48小时以上）
• 2.1停炉准备工作：
• a)增加原料中焦碳的配入量确保合金中Si （2.5-3.5）。
• b)焦碳粒度为20-35mm左右占80%、1020mm占20%
• 7正常进行放电极作业前，应先降低负荷10%，待放完电 极10-20分钟后，升到规定负荷。
• 7、电极故障的处理 • 1电极下滑、硬断、软断均应开放电炉停电处理，
并关闭料管插板。 • 2发生电极下滑时，应通知检修部门，对相应设备
进行检查，并在下一次下放电极时调整好电极下 放量。 • 3电极事故：硬断2米以上，严重漏糊属重大电极 事故应停电处理。停电前应按第六章停电操作规 定处理。 • 4发生电极软断应将电极坐死烧结，降负荷送电培 烧，保持电极不动，视电极烧结情况逐渐升负荷。 烧结良好后，提起该相电极。 • 5处理完软、硬断电极后，负荷应从规定的10%逐 渐升到100%，具体操作由值班长指挥。
• b)原因：焦碳质量变化，或铬矿品位低，或 配料不准确，造成炉内焦碳过剩，或硅石 量配入少，渣中SiO2含量低。
• c)处理方法：在料批中增加硅石或减少焦碳 的配入量，必要时加几批无碳料。
• 3炉膛积渣多或翻渣
• a)特征：电极不稳，电流、电压波动大，由 明显的电弧声，炉膛温度高、电极四周粘 有大量粘料，炉前特征与炉渣熔点高特征 相同。
• 5电极死相
• a)表现特征：该相电极电流很小（甚至为零）， 电压很高，另一种情况是该相电流很大，电压小 （甚至为零）；两者都不作功，不化料。
• b)原因：该相电极导电部分绝缘不好接地，料管 炉盖某金属构件与电极短接，电极工作端过长所 至。
• c)处理方法：通过坚持消除漏电隐患，提起电极。
• 11、炉前操作
• c)停电时增加原料中回炉铁的配入量 （100kg/批）。
• d)停电前必须保证三相电极完好，且长度为保护 屏下1900-2000mm。
• e)电极糊糊柱高度保证为保护屏下沿往上（冬天 3500，夏天3700 mm）。
• 2.2停电处理
• 操作程序：停电两小时后，每间隔30分钟，活动 一下三相电极（坚持先下后上原则），8小时后， 可停止活动。电炉冷却水一直保证通水状态，直 至炉内温度降至30℃左右为止。
• 1出炉前准备工作
• 1.1每班接班后，炉前操作工必须准备好足 够的堵眼材料、氧气吹氧管，渣耙等，并 要检查本班所用的铁水包、铸钢包、卷扬 等出炉设备是否正常。
• 1.2锭模涂活性灰浆，以备下炉使用。
• 1.3堵眼材料的配制：
• 耐火粘土经搅拌机混合均匀后使用。
• 1.4新包或新模使用前，必须进行烘烤，确 保干燥。
• 3、配料操作
• 1炉料由铬矿、焦碳、硅石组成，为了提高回收率，可在 料批中带少量的回炉渣。原料配比由工程技术人员计算， 要求所有各种原料称量准确，每批料中称量的允许误差为 ±0.5Kg.
• 2 为使原料混合均匀，按焦炭、硅石、铬矿顺序进行配料。
• 3各料仓应存满料。
• 4配料工要密切注意原料变化情况，发现问题及时向配料 班长和冶炼班长反映，必要时与值班长、厂长研究处理。
0.69Mpa(kg/cm2)。
• c)油缸内的油是否充满。 • d)开眼的枪头与堵炉眼的炮口是否处于一个
水平上。
• 2向堵眼机内充填泥球时，必须先关闭开堵 眼机上的压缩空气阀。
• 3操作开堵眼机时应掌握钻眼深度，防止损坏设备。
• 4开眼时，开堵眼机正对炉眼位置要固定。
• 5开眼时，先用开眼机来开，后用氧气来开，以使 用氧气的回喷力量将炉眼中的残渣吹出，便于出 铁。
• 9、创造正常炉矿条件
• 1炉料成分合乎要求，粒度搭配合理，渣、铁成分 稳定，流动性合适，配料准确，混料均匀，料面 饱满，炉眼位置稳定，每炉耗电均衡。
• 2经常保持合适的电极工作端长度。
• 3左由右合，理A的l2O渣3 型18，%一左般右S，iO炉2 渣30熔%点左控右制，在M1g7O0305℃% 左右。
备注
• 2、开堵眼机、技术规格 • 外形尺寸（长*宽*高）：（4580*2500*1730）mm • 机器重量：63765kg • 冲击频率：1800r/min • 钻杆扭矩：98.1N • 钻孔耗气量：8.5m3/min • 进给气马达功率：1.84KW • 进给速度：10.5m/min • 装泥容量：40L • 泥缸直径：250mm • 气压缸直径：530 mm • 活塞行程：770 mm • 堵泥推力：125KN • 工作压力：0.49-0.69Mpa
电炉工艺流程图
烧结铬矿 1 烧结铬矿2 焦炭
硅石 菱镁石
破碎
破碎
破碎
破碎
破碎
配料仓
配料仓
配料仓 配料仓 配料仓
配料
炉气送至电厂发电
电炉冶炼 铁水
炉渣
水淬
送至水泥厂生产水泥
浇注
破碎精整
成品 入库
高碳铬铁生产工艺流程示意图
电炉工艺技术操作规程
1、炉子参数
序号
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
• b)原因：焦碳变化大，固定碳低，或水分大、 或配碳不准，造成炉内缺碳严重或硅石配 入量大，致使渣中SiO2含量高。
• c)处理方法：增加料批中焦碳配入量，必要 时可以在炉口补加适量焦碳。
• 2炉渣熔点高
• a)特征：电极经常处于中上限或电压使用较 低，出炉后电流降的少化料慢，渣量小， 炉渣流动性差，炉眼缩小，炉墙增厚，炉 眼难开、难堵，先出铁后出渣。电极刺火 严重，合金硅高，炉内温度升高。
• 6渣铁基本出完后，用氧气吹出铁口及周围的残渣。
• 7要带流头堵眼，wk.baidu.com眼时一定要堵实，堵后堵眼机 要在炉眼部位停留一段时间（2-3分钟）。
• 8出铁后修补出铁口及出铁口保护部位，保持出铁 口与流槽出铁畅通。
• 13、浇注
• 1出铁完毕后，铁水需经扒渣浇注，浇注厚度一般 不超过100，铁过硬时，不超过70mm。
• b)原因：炉渣熔点高，炉渣排不出去，焦碳 过剩而又处理不及时所至。
• c)处理方法：从料批中减少焦碳配入量。为 迅速扭转炉矿，可加几批无焦碳料。
• 4炉眼跑料
• a)特征：炉渣流动性好，出炉量炉口大塌料， 从炉眼跑有大量生料。
• b)原因：入炉料中粉矿多和熔点控制较低所至。
• c)处理方法：如粉矿过多，在炉料中多增块矿； 如熔点低，可适当的增加焦碳配入量，并在出炉 时及时用铁耙挡料。
• c)调整好电极筒的平面度，以便焊接。
• d)调整电极筒的平面度后，再用焊机等距离点焊电极筒， 间距为150mm左右。
• e)焊接电极筒，焊后进行抛光处理。检查无误后盖好防尘 盖。
• 9、高碳铬铁正常炉况特征：
• 电极稳定、电流平衡炉料均匀下沉、炉口 火焰旺盛、不刺火、不塌料、吃料快、炉 前出渣、出铁均衡、炉眼好开好堵。
铁等），按规定回炉。
• 15、停电操作
• 1短期停炉（停电时间在48小时以内含48小 时）停电操作前，开放1#烟囱的操作，后 关闭净化，煤气相关系统。
• 1.1停电处理
• a)停电，应降低负荷50%，遇紧急情况可自 行拉闸或按跳闸按钮。
• b)一般情况下，停电8小时以内不附加焦碳， 8小时以上附加200公斤焦碳。
• 2出炉
• 2.1正常情况下，出炉的电量为2000027000kwh。
• 2.2如停电时间长或低负荷操作时，出炉时 间应按消耗电量而定，一般为3500042000kwh左右出一炉。
• 2.3出炉过程中，根据出铁的情况要经常拉 钎子确保出铁的顺畅。
• 12、开堵眼机的使用 • 1接班后检查： • a)开、堵眼机支座是否正常。 • b)压缩空气压力必须达到0.49-
• 4采用合理的二次电压：12500KVA电炉140-160V。
• 5渣中含Cr2O3应小于5.0%。 • 6经常检查水冷系统、导电系统的运行情况，及时
处理隐患。
• 7电流工严格按要求控制负荷，以保持电流和电压 平稳，提高电、热效率。
• 10、不正常炉矿的处理
• 1炉渣熔点低
• a)特征：渣量大，流动性好，炉墙变薄，炉 眼好开不好堵，出炉时电流迅速下降，有 时长时间给不上负荷，炉渣含Cr2O3偏高， 出铁口跑生料严重，合金含硅低。
• 5、电炉维护工操作
• 1电炉维护工要经常检查电极悬挂系统、导 电系统、煤气净化、水冷系统、电炉密封 等。
• 2出铁后，维护工维护好上料系统，保证料 管不堵不空，防止空烧现象出现。
• 3通过观察，炉顶料仓与下料管必须处于饱 满状态，要经常敲打料管，不能出现悬料 现象。
• 6、电极的压放与维护
• 1电极工作端长度为1600-2000mm，电极插入料内深度为 1500-1900mm,严防跑弧光和空烧。
• 2三相电极的行程应保持在200-400mm之间。
• 3每班测一次电极糊高度，并做好记录。
• 4电极筒内电极糊柱高度控制在大套下沿往上35003700mm，冬季控制糊柱略低些，夏季略高些。
• 5电极应少放勤放，每次压放20mm，每班压放40-120mm。
• 6电极压放程序：将操作台上的选择按钮打到要压放的电 极相，启动压放按钮开始压放，当最下面一排指示灯全部 亮后，表明一次压放完成。在正常生产中不许倒抜电极。
气净化工密切配合，主要针对净化、水封、热电偶、测温、仪表、模 拟盘、煤气柜及14.5米平台监测计量设备等，认真进行检查记录，发 现异常及时报告处理。
• 5有关涉及炉内压力调整，关停净化系统水封，开关1#、2#烟囱、回 流阀、送风机等净化相关设备的操作，要先检查确认后再操作。
• 6煤气中含O2>1.5%或含H2>12%时,应开放电炉,检查相应设备,查明 原因.
• 7停电或送电应按规定的停送电制度进行操作. • 8电炉运行中前期正常出炉时,电极不动,出炉后电流下降,可用电压进
行调整.电炉运行中后期,特殊情况下,如出炉期间电极位置偏高二次电 流较少时,可适当下降电极,但下降最多不得超过100mm,以防止损坏电 极密封及电弧侵蚀炉底. • 9遇特殊情况:如电流异常,要先停电,后开放电炉.
• 5本班原料消耗数量以及附加料的数量由配料工准确的记 录在配料记录上。
• 6冶炼班长、值班长负责检查配料的准确度，发现问题立 刻找有关人员处理。
• 7变料时填写变料通知单，交配料班长执行，并保存。白 班必须经厂长同意，夜班必须通过值班长同意，方可变料。
• 4、电炉主控室电流工操作 • 1主控室电流工要严格按规程操作，并按时认真填好各项记录。 • 2电炉电流按规定负荷使用，保持三相电流、电压平衡。 • 3电流工在遇煤气报警时应立刻通知电炉维修人员及时检查并处理。 • 4电炉工要熟知电炉操作规程和煤气操作规程并做好与炉上维护、煤
• 2.3炉内出炉标准
• a）停电前要求出最后一炉，并且炉内渣铁要尽可 能出净。
• 2炉前吊车浇注时，为防止铁水喷溅，锭模损坏， 吊车小车要缓慢移动。
• 3取样要在中间锭模接近中心部位取样，以防止合 金元素偏析。
• 4合金试样分析：Cr、Si、C、P、S。渣样分析： Cr2O3、MgO、CaO、Al2O3、SiO2等，以便检 查产品质量和用于判断炉况。
• 5水淬时取渣样。
• 14、精整 • 1合金应进行破碎，清理，达到标准后入库。 • 2成品入库后采用标识牌标识。 • 3抠包铁，应进行精整回收。 • 4精整后不预缴库的（如粉末、小块、夹渣
• 8、电极筒的焊接
• 1焊接前的准备；
• a)准备好焊接时所需要用的电极筒、手电筒、焊机、钢管 等。
• b)移开盖电极筒的防尘盖。
• c)用空气吹扫一下电极筒内的瓦斯，防止焊接过程中产生 的火花与电极筒内的瓦斯燃烧。
• 2焊接过程
• a)焊接时注意三相电极连接触电伤人。
• b)把电极筒准确地与前一节电极筒对接，要求前后两节电 极筒的立缝要重叠成一直线，上下筋片垂直重叠焊接。