光面爆破施工工艺
光面爆破施工工艺
光面爆破施工工艺1.适用范围本工法适用软岩、硬岩等地质条件下的铁路、公路、水工等隧道和岩石边坡处理。
2.施工准备2.1劳动力组织劳力组织表序号名称人数职责1 工班长指挥、协调2 测量班测量断面、布置炮孔3 司钻工安装风水管、钻眼4 爆破工装药、起爆网络连接、起爆、排险5 电工施工用电及掌子面排水6 安全员检查作业过程的安全7 爆破工程师钻爆设计、施工指导及盲炮处理本表劳动力组织适用于一个工作面开挖施工，手持风钻钻爆作业在正常情况下，按以往施工经验，断面0.2～0.3人/m2布置钻爆人员比较合理；大断面取小值，小断面取大值。
2.2设备配置目前常用为气腿式凿岩机，全断面开挖时，一般按0.2～0.25台/㎡配置数量。
作业平台采用自加工简易钻孔台架。
机具设备表（以断面80m2为例）序号机具名称规格型号（参考）数量备注1 空压机4L-20/82 钻孔台架自加工3 风动凿岩机YT-284 全站仪徕卡TS025 水准仪DSZ3注:在送风距离1000m内，风动凿岩机和空压机的配置比例一般为4～5：1.随送风距离的增加，比值减小。
3 工艺流程及操作要点3.1施工工艺流程图1 光面爆破施工工艺流程图3.2操作要点3.2.1作业器具就位和测量放线1作业器具就位出渣结束后，将作业平台推往掌子面，将36V 照明线路引至掌子面，检查水压、风压线路是否完好，风压力、水压力和蓄水池水量是否足够，送风设施是否完好。
2测量测量人员用全站仪和水准仪，确定出隧道中心线、拱顶面高程和拱脚高程；并在开调整爆破参数测量放线与作业器材就位布设孔位钻孔爆破参数设计钻孔质量验收连接起爆主网络与起爆器连接起爆装药与堵塞炮口爆破材料现场就位网络检查设置警戒排险光爆效果与质量检查支网络联线通风清孔效果不理想挖轮廓线上每间隔1～2m测设出开挖轮廓控制点，利用开挖轮廓控制点用红油漆画出开挖轮廓线。
3.2.3布设孔位按照爆破设计的要求，根据已绘制的开挖轮廓线标出周边眼炮眼位置，并利用中线和拱顶高程，用支距法画出掏槽眼和底板眼的位置。
光面爆破施工方案
光面爆破施工方案光面爆破施工方案一、项目概况本项目为光面爆破施工方案，项目地点位于某地市中心街区，距离河道200m，周边有居民区，楼宇密集。
施工区域为一栋5层高的办公建筑，占地面积约500平方米。
二、施工准备1.搜集资料：了解建筑的质量、结构、材料、原建筑设计等信息。
2.采取安全防护措施：确保人员和设备的安全，如佩戴安全帽、安全绳、炸药工具及器械等。
3.区域封闭：对施工区域进行临时封闭，设置警示牌和警戒线，合理安排道路交通。
三、施工方案1.编制施工图：根据建筑物的结构和爆破需求，绘制详细的施工图纸，标明爆破点、安全距离和炸药的种类、数量等。
2.清理施工现场：清除建筑物内的杂物，确保施工区域干净整洁。
3.确定爆破方式及器材：根据建筑物的材料和结构进行分析，确定最适合的爆破方式和器材种类，如爆破火药、引爆器等。
4.设置安全警戒线：在施工区域周边设置安全警戒线，禁止无关人员靠近，确保人员和周围建筑物的安全。
5.使用炸药定位：根据施工图纸上的爆破点确定爆破位置，进行炸药的定位，并标明详细的座标和方位角。
6.搭设爆破手段：将爆破所需的器械和工具搭设好，如炸药包、引爆器、导爆管、引爆线等，并按照要求进行检查，确保其完好无损。
7.进行试爆验收：在施工区域内和爆破区域附近的挖掘施工处进行试爆验收，检查爆破效果和影响范围是否符合要求，如发现异常情况及时调整和改进方案。
8.进行正式爆破：在保证人员和周边建筑物安全的前提下，按照施工图纸上的爆破点进行定位，根据爆破的原则和方法进行爆破操作。
四、安全措施1.人员培训：根据相关规定，对所有参与施工的人员进行安全操作培训，提高他们的安全意识和应急处置能力。
2.施工区域封闭：对施工区域进行封闭，设置安全警戒线和警示牌，确保无关人员不会进入施工现场，避免人员伤亡事故。
3.周边建筑物保护：采取有效措施保护周边建筑物的安全，如使用防爆胶带或防震棉进行包裹、加固建筑结构等。
4.严格控制炸药的数量和种类：在施工过程中，严格按照施工图上炸药的种类和数量进行操作，且保证炸药的质量安全。
光面爆破施工流程方案
光面爆破施工流程一、工艺原理炸药爆炸时，对岩体产生了两种效应：一是药卷爆炸瞬时高温高压气体形成的冲击波效应；二是爆炸气体膨胀做功所起的作用。
光面爆破是周边眼同时起爆，各炮眼的冲击波向其周围作径向传播，相邻炮眼的冲击相遇，则产生切向拉力，拉力的最大值发生在相邻炮眼中心连接线的中点上，当岩体的极限抗拉强度小于此拉力时，岩体便被拉裂，在炮眼中心连线上形成裂缝，随后，爆炸空气的膨胀进一步扩展，形成平整的爆破面。
光面爆破是通过选择爆破参数和合理的施工方法，达到爆破后壁面平整规则，轮廓线符合设计要求，同时减少对围岩扰动，保持围岩稳定的一种控制爆破技术.二、工艺流程1、光面爆破工艺流程工艺流程见光面爆破工艺流程图。
光面爆破工艺流程图2、光面爆破工艺⑴爆破设计爆破设讣的LI的在于避免超欠挖和达到预期的循环进尺，并尽可能节省工料消耗。
爆破设计的内容包括炮眼（掏槽眼、辅助眼、周边眼）的布置、数目、深度和角度，爆破器材、装药量和装药结构,起爆方法和爆破顺序，钻眼机具和钻眼要求等。
⑵放样布眼周边眼应沿隧道开挖轮廓线布置，保证开挖断面符合设计要求。
辅助炮眼交错均匀布置在周边眼与掏槽眼之间，力求爆破出的石块块度适合装磴的需要。
钻眼前，测量人员用红铅油准确地绘出开挖断面的中线和轮廓线，标出炮眼位置，其误差不得超过5cm,并交付隧道队技术负责人。
⑶定位开眼按炮眼布置正确钻孔，掏槽眼和周边眼的钻孔精度要高，开眼误差控制在3cm和5cm以内。
⑷钻眼司钻工要熟悉炮眼布置，要能熟练地操纵凿岩机械，特别是钻周边眼，一定要山有较丰富经验的老钻工司钻，以确保周边眼准确的外插角，尽可能使两茬炮交界处台阶小于15cm。
同时，应根据眼口的位置、岩石的凹凸程度调整炮眼深度，以保证炮眼底在同一平面上.周边眼与辅助眼的眼底在同一垂直面上，掏槽眼应加深10cm。
炮眼的深度和角度应符合设计要求.掏槽眼眼口间距误差和眼底间距误差不得大于5cm;辅助眼眼口排拒、行距误差均不得大于10cm：周边眼眼口位置误差不得大于5cm,眼底不得超出开挖断面轮廓线15cm。
光面爆破
光面爆破：光面爆破已被规定为在地下开挖工程中控制周边超挖的标准方法。
它不仅可以得到一个光滑的岩面，同时减少`了围岩中的裂隙，使随后的支护工程量得以减少。
这种方法是20世纪50-60年代由瑞典发展起来的，它不但适用于地下工程，也适用于露天开挖。
一．什么叫光面爆破：在主体岩石爆破后，沿设计轮廓线将爆破孔起爆的爆破方法称光面爆破。
二．光面爆破的基本作业方法：1．预留光爆层：预留设计的光爆层，隧道一般留60-80cm,露天一般留1.5-2.0m,它与孔径有关。
2．一次分段爆破法：主体石方爆破与光面爆破一起进行分段爆破，主爆孔先响，光爆孔后响。
它们的延迟时间一般选择为150-200ms。
三，光面爆破的优点、缺点：优点：1．减少超欠挖，节约工程成本。
2．开挖面完整，可以减少支护工作量，有利于后期作业。
3．露天光爆，环保效果好，对保留岩体破坏小。
缺点：钻孔工艺不当，要求钻孔水平高，钻孔量大，对钻孔人员素质要求高。
四．光面爆破与预裂爆破的区别：1．预裂孔先与主体石方起爆，而光面爆破是在主体石方爆破后起爆，所以预裂爆破的夹制作用大。
2．预裂爆破用药量大，光面爆破用药量小。
五．光面爆破适应条件：1．在坚硬岩石和整体性较好的软岩石中效果明显。
在不均匀岩体，构造发育的岩体中，虽然效果不明显，但对减轻围岩的破坏、超欠挖作用很大。
2．爆破方法的适用性：（1）大于1.5米深(浅孔)范围。
（2）露天深孔爆破。
（3）隧道、导流洞及地下开挖工程，铁、公路、场平等露天开挖工程。
六．光面爆破的设计原理与设计步骤：设计原理：光面爆破设计不仅要考虑周边孔，还必须同时严格控制靠近周边孔的主爆孔的装药。
设计原理：任何主爆孔产生的裂隙破坏区均不能超过周边孔的裂隙破坏区。
瑞典爆炸研究所利用的爆破振动速度计算经验公式：v=70Q0.7/R1.5V:振速,cm/s,Q:单孔药量,kg。
R：距离，m。
一般产生危险的振速范围是v=70-100cm/s。
设计步骤：1．收集资料：开挖断面的大小，循环进尺，岩石种类，构造和物理力学性质。
简述土石隧道光面爆破施工技术及方法
简述土石隧道光面爆破施工技术及方法随着人们生活质量的提高，对于出行提出了更高的要求，这也促进了我国道路隧道施工逐年增加，然而在我国的土石隧道施工中仍存在一系列的问题需要改进。
1光面爆破的施工机理分析目前光面爆破的施工机理仍处于研究中，在定性方面达成了一定的共识。
炸药爆破岩体产生冲击波拉伸破坏与爆裂气体膨胀作用两种效应。
光面爆破将周边眼进行同时起爆，各炮眼产生的冲击波向四周传递，相邻炮眼冲击相遇产生应力波，进而产生切向拉力，在相邻炮眼中心连线的中点是拉力最大值的部位。
在岩体的抗拉性能低于切向拉力时，岩体被拉裂，将带动炮眼连线方向的岩石被拉断，形成了贯彻裂缝，在孔壁的其他方向的裂缝将受到一定的抑制，进而保证围岩完整，不受破坏，爆破尽可能的降低了对围岩的扰动，随着爆破气膨胀及裂缝的发展最终形成平整的爆裂面。
2光面爆破的影响因素主要有下列三方面：一是围岩类别、裂缝发育程度及岩层走向等具体的地质因素。
结合不同的地质条件应使用不同的爆破方式，并使用相应的爆破参数，对于地质条件良好的围岩中宜使用全断面光面爆破，对于软弱围岩通常使用强支护、弱爆破的施工措施，尽量降低爆破对围岩的振荡与破坏。
二是施工队伍的因素，在隧道挖掘施工中，应选择经验丰富的钻眼班组，提高团队管理与培训，进而有效的避免应测量放线误差、钻眼误差及钻眼角度误差等造成的钻眼精度下降的问题，有效改善钻眼的施工质量。
三是设备、工艺参数等因素，爆破施工应选择稳定安全的起爆网络、合理的装药结构及准确的起爆顺序，选择合理的炸药品种，爆破工艺、设备等，这样才能保证爆破效果与挖掘进尺。
应不断的实施现场试验并进行比选，进而将光面爆破的各项影响因素进行克服，使爆破参数得到优化，进而保障爆破效果。
3施工方法分析3.1爆破注意事项进行全断面挖掘施工时，应对周边眼的方向，钻眼光面爆破使用微差爆破，降低超欠挖，每段用药量越少，则雷管的微差段数应相应增加，进而控制震动效应，避免围岩不良的地段整体稳定性受到影响。
光面爆破及隧道弱爆破开挖施工工艺
光面爆破及隧道弱爆破开挖施工工艺在某隧道开挖过程中，推广应用光面爆破施工工艺，隧道开挖光爆效果好，能最大限度地减少了爆破开挖对围岩的扰动，充分利用围岩的自稳能力。
1光面爆破设计1.1炮眼数目：由于断面大，现场就围岩情况调整至150个炮眼。
N=qs/rη=0.7×98.8/(0.78×0.55)=162个q: 单位炸药消耗量;s:开挖面积;r:每米长度炸药的质量;η:炮眼装药系数.1.2按每循环进尺3m计算用药量：Q=qv=0.7×98.8×3=207.5Kg由于钻眼时数量减少,所以现场装药时,药量适当加大,控制在240~260Kg左右。
1.3炮眼布置图：（见附图）1.4装药量的分配：掏槽眼：φ32药卷 17卷 16×200g+150g辅助眼：φ32药卷 10~14卷（9~13）×200g+150g周边眼：φ25药卷 4小1大卷 4×100g+150g底眼：φ32药卷 11卷 10×200g+150g 操作时视围岩结构确定。
花形布置，炮眼角度逐步减小。
1.5爆破参数：周边眼间距: E=45cm~50cm;光爆层（最小抵抗线）W=70cm~80cm; E/ W=0.56 装药集中度: q=0.18 Kg/ m(光爆孔);第一排辅助眼至第二排辅助眼间距: E=150cm; 第一排辅助眼间距: E’=80cm;第一排辅助眼内插量20~30 cm;掏槽型式：楔型复合掏槽;1.6钻孔作业：a.准备工作测量放线是重点，通过测量定出开挖轮廓线。
我们采用徕卡TCRA1102 plus全站仪直接定炮眼，间距1米，速度快，精度高。
b.采用YT-28风钻钻孔，钻孔眼径40m m。
c.钻眼要求：掏槽眼深度、角度按爆破设计施工，眼口间距误差和眼底间距误差不大于5cm；辅助眼眼距、行距误差不大于6cm；周边眼炮眼间距误差不大于5cm，外斜率不大于5cm/m，与第一排辅助眼最小抵抗线误差不应大于5cm，钻孔位置在隧道开挖轮廓线上。
光面爆破法的核心内容、技术要求。
光面爆破法是一种常用的矿山爆破技术，它通过应用爆破原理和技术，将岩石或矿石进行有效的破碎和分离。
本文将介绍光面爆破法的核心内容和技术要求。
一、光面爆破法的核心内容1. 爆破原理光面爆破法利用爆炸能量破坏岩石或矿石，以达到采矿、开采的目的。
爆破作业本质上是将能量释放到岩石或矿石体中，产生巨大的应力波，使其发生破碎。
光面爆破法采用炸药和导爆索等工具，将能量集中释放，从而有效地破碎岩石或矿石。
2. 爆破工程光面爆破法的爆破工程包括设计、布置、引爆等一系列工作。
设计阶段需要根据岩石或矿石的性质和爆破要求，确定爆破参数、方案和方向。
布置阶段需合理设置炸药、导爆索等爆破工具，以确保爆破效果和安全性。
引爆阶段是将爆破工具引爆，释放能量，实现破碎和分离。
3. 爆破效果光面爆破法的爆破效果直接影响矿石开采的效率和质量。
爆破效果主要体现在岩石或矿石的破碎、分离和后续处理。
良好的爆破效果应该在满足采矿需求的尽量减少能源消耗、降低环境影响。
二、光面爆破法的技术要求1. 爆破设计光面爆破法的爆破设计需要按照矿石的特性和开采要求，确定合理的爆破参数和方案。
爆破参数包括炸药种类、装药量、装药方式、爆破孔径和孔距等；爆破方案包括爆破序列、引爆方式、爆破方向等。
2. 爆破工艺光面爆破法的爆破工艺需要严格执行爆破设计要求，合理布置工作面和爆破工具。
爆破工艺包括挖掘爆破孔、装药引爆和清理岩石或矿石等过程。
合理的爆破工艺可以提高采矿效率和工作安全。
3. 爆破设备光面爆破法需要使用专业的爆破设备，如钻孔机、装药车、导爆索等。
这些设备需要具备高效、精准、安全的特点，以保障爆破作业的顺利进行。
4. 安全环保光面爆破法的作业需要严格遵守安全规程和环保要求。
爆破作业时要保证人员和设备的安全，防止意外事故的发生；同时要减少爆破对周边环境的影响，保护生态系统和公共利益。
5. 质量控制光面爆破法的爆破作业需要进行全程质量控制，包括设计、施工、监测等环节。
光面爆破技术实际应用解析
一.光面爆破的特点及应用 光面爆破技术约在1950年发源于瑞 典，1952年在加拿大首次应用。 光面爆破可以分为四大类型： 轮廓线钻眼法;预裂爆破;光面爆破 法;定向断裂爆破法。
一.光面爆破的特点及应用
1、轮廓线钻眼法 它是沿设计的巷道开挖轮廓线钻凿紧密相邻的 炮眼,这些炮眼内不装炸药,然后视其离自由面的 远近再钻一至若干排炮眼并装炸药爆破。由于密 集且相邻的炮眼存在,隔开了其它炮眼爆炸时爆炸 应力波和裂缝的传递与扩展,使岩体沿弱面切开, 形成平整的岩壁保护岩体稳定。 目前在巷道内使用较少,仅在不够稳定的岩层 （如软弱岩层、断层带等）中及城市地下隧道、 地铁为减轻地震波震动时,才部分采用,应用该种 技术能获得较好的光面爆破效果,但钻眼工作量大, 钻眼费用高。
a.炮孔及装药；b.初始裂纹；c.断裂面形成
二.光面爆破的作用机理 1、爆炸应力波的导向作用
(3)如果相邻孔不能同时起爆,虽然应力波 的叠加作用将不存在,但先起爆孔产生的应力 波传播至邻孔时,将会使邻孔产生应力集中, 使得孔壁与孔连心线两交点处的环向拉应力 达到最大值。因此,易在此两点形成初始裂缝; (4)相邻孔起着反射波阵源的作用,当应力 波反射到充满爆生气体的有放射状初始径向 裂缝的原炮孔上时,自然也容易使孔连心线方 向上的初始径向裂缝最先扩展,形成初始长裂 缝。
1.导爆索； 2.堵塞段； Fra bibliotek.中间装药；4.底部增强装药
（5）起爆间隔时间
起爆时差越短则壁面平整效果越有保证
（a）不同段秒差延期 起爆； （b）齐发爆破； （c）微差起爆 实践表明：齐发最 佳、微妙延期次之、妙 延期最差
图5—6 起爆时间对光面爆破效果的影响
四、光面爆破的施工方法
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光面爆破施工工艺
1.适用范围
本工法适用软岩、硬岩等地质条件下的铁路、公路、水工等隧道和岩石边坡处理。
2.施工准备
2.1劳动力组织
劳力组织表
本表劳动力组织适用于一个工作面开挖施工，手持风钻钻爆作业在正常情况下，按以往施工经验，断面0.2～0.3人/m2布置钻爆人员比较合理；大断面取小值，小断面取大值。
2.2设备配置
目前常用为气腿式凿岩机，全断面开挖时，一般按0.2～0.25台/㎡配置数量。
作业平台采用自加工简易钻孔台架。
2
比值减小。
3 工艺流程及操作要点
3.1
图1 光面爆破施工工艺流程图
3.2操作要点
3.2.1作业器具就位和测量放线
1作业器具就位
出渣结束后，将作业平台推往掌子面，将36V照明线路引至掌子面，检查水压、风压线路是否完好，风压力、水压力和蓄水池水量是否足够，送风设施是否完好。
2测量
测量人员用全站仪和水准仪，确定出隧道中心线、拱顶面高程和拱脚高程；并在开
挖轮廓线上每间隔1～2m测设出开挖轮廓控制点，利用开挖轮廓控制点用红油漆画出开挖轮廓线。
3.2.3布设孔位
按照爆破设计的要求，根据已绘制的开挖轮廓线标出周边眼炮眼位置，并利用中线和拱顶高程，用支距法画出掏槽眼和底板眼的位置。
其余眼由外向内按照爆破设计布置，布孔要求如下：
1掏槽眼布孔误差不大于±3cm。
2周边孔严格按设计开挖轮廓线布置，在硬岩层中，周边眼的眼口在断面设计轮廓线上；在软岩中，周边眼的眼口在断面设计轮廓线内小于8cm。
3其余各孔不大于±5cm。
若遇挂眼困难，炮孔位置可适当调整，但必须保证调整后，相邻各孔间距均匀布置，注意掏槽眼需整体移动，孔间调整范围不得大于其误差值。
3.2.4钻孔作业
由于孔位为红油漆标识，为了防止钻孔过程中，将标识的孔位位置破坏，一般先用钻机在标识的孔位位置钻取一部分控制点位，然后才进行钻孔作业。
钻孔必须做到“准、平、直、齐”四要素满足以下精度要求：
1掏槽眼：钻眼位置、深度、角度按设计施工，眼口间距和深度允许偏差5cm。
2掘进眼和二圈眼：钻眼位置、深度、角度按设计施工，眼口间距、眼底误差均不大于10cm。
3周边眼：开眼位置在设计断面轮廓线上的间距误差不得大于5cm；周边眼外斜率不得大于5cm/m，眼底不得超出开挖断面轮廓线10cm，最大不得超过15cm。
内圈眼至周边眼的排距，误差不得大于5cm；炮眼深度超过2.5m时，内圈眼与周边眼宜采用相同的斜率。
4应按实际情况调整炮眼深度，力求所有炮眼（除掏槽眼外）眼底在同一垂直面上。
3.2.5清孔与孔位验收
1验收前，用小直径高压风管将炮眼内石屑吹净。
2逐孔检查孔深、孔的角度和孔间距，对不符合要求的孔须重钻，在验收的同时，根据掌子面的平整情况，局部修正装药量。
3.2.6爆破器材现场就位
1根据孔数、爆破设计的毫秒雷管段别和计算的药量，派专人到炸药管理库房领取。
2炸药在运输过程中，雷管和炸药不得混装。
3.2.7装药与炮口堵塞
3.2.7.1装药要求
1周边眼按设计装药量和设计的不耦合间隔装药结构进行装药。
其他眼按连续装药结构和设计药量装药。
2当掌子面凹凸不平，其各孔装药量可随炮孔深度变化作相应的调整。
当实际炮孔所处位置有软层或者裂缝通过，应取消该孔装药并适当减少相邻内圈孔的用药量。
3炸药装填必须按安全规程操作，不得硬捅，硬捣。
4采用反向爆破的方式，所有非电毫秒雷管均位于孔底，聚能穴朝向传爆方向。
（另有经验证明，第一序掏槽眼按顺向起爆，效果好）
3.2.7.2炮孔堵塞要求
1预制炮泥，每条长10～15cm。
2各孔堵塞长度周边不小于20m，其余各孔不小于40cm。
3堵塞过程要妥善保护网路。
4堵塞材料应选用粘土或砂子等材料，不得选用易燃性材料。
3.2.8 网路连接与检查
1每个击发雷管连接塑料导爆管数不多于24根。
2每个连接节点处，起爆雷管的绑扎位置应距离塑料导爆管端头不得小于15cm。
3网路连接自有下垂不得拉紧。
4孔内雷管不得错段，具体操作时由班组长分发导爆管雷管并监督完成。
5用于连接起爆网络的中间连接雷管宜用同段、小段位的击发雷管或连接元件，严禁使用高段位雷管。
6网络连接完成后，应由有经验的爆破员组成的检查组担任，检查组不得少于两人，大型或复杂起爆网路检查应由爆破工程技术人员组织实施，保证连接可靠，传爆稳定。
3.2.9 警戒与起爆
1起爆网络连接和装药完成后，吹响警戒哨，并由警戒人员从爆破工作面向外清场，待人员、机械和警戒人员全部撤离到安全距离后，再将起爆网络与起爆器连接起爆。
2起爆器位置应设置在能抗冲击波、抗飞石、抗噪音的位置，一般情况下不得小于300m。
3其他要求爆破安全规程办理。
3.2.10 通风和排险
1爆破后，一般通风时间不得小于15分钟。
2爆破后，应该由专职安全人员对爆破点围岩稳定情况、有无盲炮进行查看，确认无危险源后，方可解除警戒。
如有危险源，按相关安全规程办理。
3派专人对爆破后松动岩石进行排除。
4.质量标准
由技术人员对残眼率、爆破进尺、轮廓圆顺度，超欠挖等参数进行检查，为优化爆破参数提供依据。
检查要求按以下标准执行：
4.1开挖轮廓圆滑，开挖面平整。
4.2爆破进尺达到设计要求，爆出的石块块度满足装碴要求。
4.3炮眼痕迹保存率〔(残留有痕迹的炮眼数/周边眼总数)×100%〕，硬岩≥80%，中硬岩≥60%，并在开挖轮廓面上均匀分布。
4.4隧道施工应严格控制超挖，允许超挖值见下表3：
表3 隧道允许超挖值（cm）
注：平均线性超挖值=
爆破设计开挖断面周长（不包括隧底）
4.5隧道开挖应严格控制欠挖，当围岩完整、石质坚硬时，允许岩石个别突出部分侵入衬砌不大于5cm（每1m2不大于0.1m2）；拱脚和墙脚以上1m范围内严禁欠挖。
4.6两次爆破的衔接台阶尺寸不大于15cm。
5.应注意的质量问题
5.1 周边眼角度和间距达不到设计要求。
5.2由于掌子面不平整等因素，掏槽眼的深度和角度达不到要求。
5.3因同一掌子面地质条件不均匀性，钻孔参数和装药参数未根据地质条件实时调整，造成爆破效果差。
5.4同段毫秒雷管由于批次和厂家的差异，起爆时间存在偏差，使同段雷管不能同时起爆，影响爆破效果。
5.5网络连接不稳定和个别药包拒爆，使部分段位未起爆，需要二次爆破。
5.6段别未按设计要求安装，造成起爆顺序混乱。
6.安全环保措施
6.1隧道开挖爆破后，及时通风。
6.2隧道开挖爆破后，应由专职人员找顶，防止落石，采用人工找顶时，至少配2名反应快的找顶工，先查清危石位置后方可进行，并时刻注意松动石块落下方向。
危石没有清除完毕，其他人员不得进入工作面。
6.3施工爆破人员必须由持有“爆破证”人员担任，爆破后30分钟方准进入工作面，经检查认为安全方可施工。
瞎炮要由有经验的爆破工处理，处理完毕后才允许其他人进入现场。
6.4严格爆破器材的审批、领用、加工的管理，做到按当班需用量当班领用，多余量送回炸药库。
6.5洞内三管二线应按规范要求布置，各种电器设备应安装漏电保护器，洞内搭设的作业平台，必须经检验合格后方可使用。
6.6加强现场监控量测，特别是拱顶下沉、围岩收敛、底板变形、地表下沉等及时量测记录，通过数据分析，进行判断及采取对策。
6.7必须有防止开挖坍塌的措施，施工时要派专人查看地质变化，在施工现场佩戴安全帽，高空作业佩带安全带、防滑鞋，主要关口必须挂有安全标语或安全警示牌。
6.8洞内要有充足的照明，除成洞地段可设220V电源外，其它作业地段照明均应设36V 安全灯，动力线用橡胶绝缘电缆，并挂在衬砌或围岩上，高度符合有关规定。
6.9洞内的风水电管线沿边墙敷设，并挂高处理，应急物资分类摆放。
6.10炸药的包装纸必须由专人收回处理。
6.11报废或过期变质炸药、雷管必须由专人收回并按要求处理。