从丰田生产方式到精益企业
《丰田生产方式》及《丰田汽车精益模式的实践》学习心得
《丰田生产方式》及《丰田汽车精益模式的实践》学习心得 篇一：《丰田模式——14 项精益管理原则》读书心得 《丰田模式》读书心得——浅谈企业文化发展 解读《丰田模式》精益制造的 14 项管理原则，它是丰田生产方式背后的文化基础。
丰田 一直坚持通过提高产品与服务质量来奉献社会的核心理念， 企业所有生产经营活动均以这个核 心理念为基础而形成的价值观与行为方式也就是大家所谓的丰田模式。
我觉得用这句话来诠释 丰田模式是最完整、最恰当了。
或许我们会认为把丰田精益生产管理的工具与方法应用到企业之中就可以收获成效。
实 际则不然，这种成效可能会在短期内出现，但不会长久坚持下去。
最重要的原因在于缺乏像丰 田一样的企业文化做为基础。
在丰田模式中，带给丰田生产方式生命的是员工，丰田的员工能够积极主动地提出改善 建议，全员参与解决问题与持续改善的工作，一线员工人人具备解决问题的能力与经验。
所以 说丰田模式是一种文化，而非只是一套提升效率与改善的工具。
而这种文化的形成，主要归功 于丰田领导高层以人为本的理念，尊重员工，尊重人才。
员工为什么会选择离开企业， 不仅仅是部门主管的责任， 企业文化对员工的影响很重要。
例如企业制度未充分考虑员工的感受，员工就会有排斥的心理，而且负面的口碑就像病毒一样 传播非常快，危害也很大。
我认为丰田生产方式成功的关键就是持续改善，靠这些持续改善的活动积累而成，而持 续改善的原动力就是企业的员工（包括干部），发挥员工的主观能动性，积极主动改善现场生 产的问题，为企业创造真正的价值。
现在企业的竞争归根到底是企业文化的竞争，重视企业文化的发展对企业长期发展至关 重要。
篇二：丰田生产方式读后感 丰田生产方式读后感 《丰田生产方式》一书的出版具有划时代的意义，无论对于丰田公司本身，还是对全球汽 车产业界而言，它将大批量生产方式转向了丰田生产方式，而后又被美国管理学者重视，开创 性地提出了“精益生产方式”的新概念， 为推广丰田生产方式的实施起到了空前绝后惊叹于丰田 的方式，用看似简单的看板系统来做到了分权于信息的恰当传递。
精益生产管理及丰田生产方式
多品种 切换时间长，
对应 切换后不稳定
零 库存
零 浪费
发现 真正 问题
大量库存造成成 本高、周转困难 ，且看不到真正 的问题在哪里
降低 “地下工厂”浪费 成本 严重，似乎无法
发现、无法消除
思考原则与方法
· 经济批量 · 物流方式JIT · 生产计划标准化 · 作业管理 · 标准化作业
· 探求必要库存的原因 · 库存规模的合理使用 · 均衡化生产 · 设备流水化
2H工位轮换 自主质量改进 （多技能）
案例 组装线员工技能评价表
姓名 张惠妹
插件1 插件2 插件3
△
●
○
自动
插件 ●
焊接 组装1 组装2 检测
○
◎
◎
●
包装 ●
徐小凤 ●
○
◎
○
◎
○
△
多技能员工 金 庸 ○
△
●
△
◎
◎
韦小宝 ◎
○
○
●
F4
○
◎
●
○
◎
拉登 ◎
●
△
●
○
萨达姆 △
●
◎
●
○
◎
吕不备韦注：△—●计划学习○，○—基本掌握，◎—完全△掌握，○●精通 ●
The Competition Advantage Of A Lean Enterprise
精益企业的竞争优势
在三到五年的时间里
✓ 生产时间减少 90% ✓ 库存减少 90% ✓ 生产效率提高 60% ✓ 到达客户手中的缺陷减少 50% ✓ 废品率降低 50% ✓ 与工作有关的伤害降低 50%
……否则，要检查一下你在哪里做错了！
丰田生产方式读后感以人为本的生产理念
丰田生产方式读后感以人为本的生产理念丰田生产方式-以人为本的生产理念丰田生产方式，又被称为“丰田生产系统”或“丰田方式”，是指丰田汽车公司在生产与管理方面所采用的一套特殊方法与理念。
在这种生产方式中，以人为本是其中的核心理念。
本文将探讨丰田生产方式以及其对于企业和社会的重要意义，并对其读后感作出评述。
丰田生产方式，以精益生产为基础，强调消除浪费与提高效率。
然而，在这一方式背后，其更注重的是人的作用与价值。
丰田相信，每一位员工都是企业的核心资产，每一位员工都应该得到尊重和关注，而不仅仅是工具或劳动力。
因此，丰田致力于提供良好的工作环境，为员工提供培训和发展的机会，并鼓励员工参与企业决策与问题解决过程。
在丰田生产方式中，员工被视为最宝贵的资源。
丰田鼓励员工提出改进意见，并尊重这些意见。
员工参与到生产和管理的各个环节中，实现了沟通和协作的良好氛围。
丰田鼓励员工学习和发展自己的技能，提供必要的培训和教育支持。
这种以人为本的生产理念，不仅促进了员工的主动性和积极性，也提高了整体生产效率和质量水平。
除了对企业内部的影响外，丰田生产方式也对整个社会产生了积极的影响。
它强调的是优化资源的使用，消除浪费，提高效率。
这种理念不仅可以在生产过程中体现，也可以应用于其他领域，如供应链管理、服务行业等。
通过采用以人为本的生产理念，能够更好地满足消费者需求，提高产品质量，并且减少对环境的负面影响。
读完有关丰田生产方式的介绍，我深感这种以人为本的生产理念对于企业和社会的重要性。
在当今快速变化的时代，人的价值和作用越来越被忽视，而丰田的做法无疑给了我们很好的启示。
只有重视每一位员工，并为其提供良好的工作环境和发展机会，企业才能持续获得竞争优势。
此外，以人为本的理念也要求企业更加注重反馈和沟通，倾听员工的心声，共同解决问题，实现共赢。
丰田生产方式的成功经验值得我们借鉴和学习。
在我看来，作为一个员工，我们应该始终保持积极的工作态度和主动性，在工作中发现问题并提出解决方案。
精益生产之丰田生产方式
精益生产之丰田生产方式引言精益生产是一种以最大程度满足客户需求为目标，通过消除浪费和提高效率来优化生产流程的方法。
丰田生产方式是精益生产的典范，它源于日本的丰田汽车公司，并被广泛应用于制造业。
本文将介绍丰田生产方式的基本原则和核心方法，探讨其在提高生产效率和质量方面的优势，并分享一些实践经验和成功案例。
丰田生产方式的基本原则1.以价值流为导向：丰田生产方式强调对整个价值流进行细致的分析和优化。
价值流是指从原料进入生产线到最终成品交付给客户所经过的所有流程和活动。
通过对价值流的理解和优化，可以实现生产流程的高效和质量的提升。
2.消除浪费：丰田生产方式将浪费定义为任何不增加产品或服务价值的活动或资源。
常见的七个浪费包括库存、运输、过程中的等待、过度生产、不必要的运动、不良品处理和过度加工。
通过识别和消除浪费，可以提高生产效率和质量。
3.构建灵活的生产系统：丰田生产方式鼓励建立灵活的生产系统，能够迅速适应需求的变化。
通过精确的生产计划、合理的资源配置和实时的信息流，可以实现生产线的快速切换和高效运行。
4.实施持续改进：丰田生产方式倡导持续改进的文化，鼓励员工主动参与问题解决和流程改进。
通过设立改进小组、推行标准化工作、进行故障分析和实施Kaizen活动等手段，可以不断提高生产效率、质量和员工的参与度。
丰田生产方式的核心方法1.一体化生产系统（JIT）JIT（Just-in-Time）是丰田生产方式的核心概念之一。
它的目标是通过根据客户需求精确安排物料和生产活动，消除库存和不必要的等待，以实现生产线的高效和敏捷。
JIT的实施需要解决以下关键问题：•供应链管理：确保物料能够按时到达生产线，以避免生产中断和库存积压。
•生产节奏控制：通过对生产节奏的控制，保证各个工序之间的协调和平衡，以避免生产线的阻塞和闲置。
•节约资源：减少库存、运输和不必要的加工，以优化资源的利用率和降低生产成本。
2.精益流程改善（Kaizen）Kaizen是丰田生产方式中的另一个核心概念，意为持续改进。
丰田精益生产的成功之路
丰田精益生产的成功之路丰田汽车公司作为全球知名的汽车制造企业，其成功之路与其独特的生产管理理念密不可分。
精益生产，作为丰田独创的管理模式，成为丰田成功的基石，并且在全球范围内被广泛应用。
本文将从精益生产的发展历程、原理及其在丰田的应用等方面展开论述。
一、精益生产的发展历程精益生产，最早于二战后的日本丰田汽车公司中得以萌发。
由于缺乏资源，丰田汽车公司必须在生产过程中最大限度地节约资源，提高效率。
在20世纪50年代，丰田公司开始推行“丰田生产方式”，旨在通过持续改进和消除浪费，提高生产效率与质量。
随着时间的推移，丰田公司的生产管理理念逐渐得到完善，形成了今天我们所熟悉的“精益生产”模式。
这一模式的成功得益于丰田公司对于生产过程的不断优化和改进，以及对员工自主性和团队合作的高度重视。
二、精益生产的原理精益生产的原理可以总结为“六西格玛”和“持续改进”。
六西格玛是指通过采取系统性的方法和数据驱动的决策，减少过程中的变异性，达到生产过程的稳定与一致。
持续改进则强调对生产过程中的各个环节进行不断的改进与优化，以最大限度地消除浪费、提高质量和工作效率。
在精益生产的原理中，还有两个重要的概念，即“和”和“人”。
精益生产注重团队合作和员工的积极参与，通过建立和谐的工作关系和良好的沟通氛围，发挥每个员工的潜能，实现全员参与生产过程的目标。
三、精益生产在丰田的应用1. 价值流映射：丰田借助价值流映射工具，对生产过程进行全面分析，找出存在的问题和浪费，为改进和优化提供依据。
2. 流程优化：丰田通过不断改进和优化生产流程，减少过程中的浪费，提高生产效率。
例如，丰田将零件和设备摆放在生产线附近，减少不必要的移动和等待时间。
3. 质量改进：丰田通过建立质量控制机制，将质量问题扼杀在萌芽状态，确保每一台出厂的汽车都符合高质量标准。
4. 连续改进：丰田强调员工的参与和创新，鼓励员工提出改进意见，并为员工提供相关培训和支持，确保改进能够持续进行。
详解丰田精益生产管理模式
供应链管理：需要与供应商建立紧密的合作关系，确保原材料的供应和质量
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面临的挑战与应对策略
挑战：市场竞争激烈，需要不断提高产品质量和降低成本
应对策略：采用精益生产管理模式，通过消除浪费、提高生产效率和产品质量来降低成本
挑战：员工素质参差不齐，需要提高员工的技能和素质
持续改进：不断改进生产过程，提高产品质量和生产效率
拉动原则：通过客户需求拉动生产，实现准时化生产
消除浪费：通过消除生产过程中的浪费，提高生产效率和降低成本
减少浪费
减少动作浪费：通过改进工作流程和操作方法，减少不必要的动作和浪费时间
减少等待浪费：通过合理安排生产计划和流程，减少等待时间和空闲时间
减少不良浪费：通过提高产品质量和减少缺陷，降低不良率，减少浪费
04
价值流分析
识别产品或服务流程中的浪费
确定价值流中的关键过程和活动
制定改进计划并实施
持续改进并优化价值流
制定生产计划与目标
确定生产计划：根据市场需求和产能规划，制定合理的生产计划
设定生产目标：明确生产目标，包括产量、质量、成本等方面的要求
制定生产计划表：将生产计划细化为具体的生产计划表，包括生产时间、生产数量、生产批次等方面的信息
丰田生产方式（TPS）的诞生
精益生产管理模式的形成与发展
发展历程
起源：二战后日本汽车工业的崛起
1950年代：丰田生产方式的初步形成
1960年代：精益生产概念的提出
1970年代至今：精益生产管理模式的不断完善与创新
精益生产管理模式的核心理念
消除浪费：通过消除生产过程中的浪费，提高生产效率和产品质量
丰田生产方式与精益生产(doc 10页)
丰田生产方式TPS精益生产昭和四十八年（一九七三年）秋天发生石油冲击以后，社会上好像开始强烈地关心起丰田生产方式来了。
无论怎么说，石油冲击对于政府、企业和个人生活全都产生了巨大影响。
第二年，日本经济下降到无增长的状态，整个产业界陷入了恐怖的深渊。
就在各家公司由于萧条而非常苦恼的时候，丰田虽然收益有所减少，确保住了大于其他公司的盈利，因此引起了社会上的注意，人们说，丰田这家企业采用着足以对付冲击的生产方法……。
我在石油冲击以前很早的时候，每遇到人，就打算介绍什么是丰田式的制造技术，什么是丰田的生产方式。
可是，当时人们对此不太感兴趣。
石油冲击以后，经过昭和五十年（一九七五年）、五十一年（一九七六年）、五十二年（一九七七年），丰田的盈利与年俱增，拉大了同其它公司的距离，于是丰田生产方式开始受到重视了。
在昭和四十八年（一九七三年）以前，日本经济一直保持高速度的增长。
在那个时代，企业可以采用美国的生产方式。
但是，高速度增长一停止，增长率一降低，美国式的有计划大量生产方式就行不通了。
日本的工业，譬如设备、工厂设计，全都一直是仿效美国的。
偶然也有过两位数的增长率。
那时候采用有计划大量生产是非常合适的。
但是，到了高速度增长停止并减产的时候，采用历来的大量生产方式不合算，这一点显著的表现出来了。
战后的昭和二十五年（一九五零）、二十六（一九五一）年，我们想也没想过汽车的数量会象现在这样的多起来。
在那以前很久，在美国，汽车种类少，便发明了大量生产的方法来降低成本。
这种方法渐渐地成了美国的一个特点。
可是，日本并非如此。
当时我们的课题是，怎样才能够创造出多品种、少量生产的方法来降低成本。
从昭和三十四年（一九五九）、三十五（一九六零）年起的十五年里，日本在经济方面实现了速度非常快的增长，因此，采用和美国一样的做法，也在各个方面表现出大量生产的相当好的效果。
但是，我们从昭和二十五年（一九五零）、二十六（一九五一）年起就开始认识到，不加取舍地单纯模仿美国式的大量生产方式是危险的。
精益生产方式的历史发展过程
精益生产方式的历史发展过程精益生产是一种以减少浪费为核心的生产管理方法，它的发展经历了多个阶段。
本文将从精益生产的起源开始，逐步介绍其历史发展过程。
1. 起源精益生产起源于日本的丰田汽车公司。
20世纪50年代，日本汽车工业正处于起步阶段，丰田公司面临着生产效率低下、质量问题频发等困境。
为了改变这种局面，丰田公司邀请美国专家德鲁克来进行生产管理方面的指导。
德鲁克提出了“减少浪费”的理念，这成为了精益生产的核心。
2. 第一阶段：丰田生产方式丰田公司根据德鲁克的理念，开始进行生产流程的优化。
他们提出了“丰田生产方式”，强调通过精确的生产计划、合理的库存控制以及员工的积极参与来提高生产效率。
这一阶段的精益生产注重提高生产效率，减少不必要的浪费。
3. 第二阶段：丰田生产系统随着丰田公司逐渐摆脱了生产效率低下的困境，他们开始深入研究生产流程中的各个环节，并发展出了“丰田生产系统”。
这一阶段的精益生产注重优化生产流程，强调通过标准化、自动化和流程改进来提高生产效率。
丰田生产系统的核心原则是“Just-in-Time”（即时制），即在所需的时间和数量上实现生产和交付。
4. 第三阶段：精益生产精益生产是在丰田生产系统的基础上进一步发展起来的。
这一阶段的精益生产注重提高价值创造能力，将焦点放在满足客户需求和提供高质量产品上。
精益生产强调通过精确的需求预测、灵活的生产计划和快速的交付来实现客户价值的最大化。
5. 当前发展精益生产的理念和方法已经不仅局限于汽车行业，而是被广泛应用于各个领域。
在全球范围内，越来越多的企业开始采用精益生产方式来提高效率、降低成本、提高质量和客户满意度。
同时，随着数字化技术的发展，精益生产也与人工智能、大数据等技术相结合，为企业提供更加智能化和高效化的生产管理解决方案。
总结起来，精益生产方式的历史发展经历了起源阶段、丰田生产方式阶段、丰田生产系统阶段以及当前的精益生产阶段。
这一发展过程不仅改变了丰田公司的生产管理方式，也对全球范围内的企业生产管理产生了深远的影响。
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从丰田生产方式到精益企业―――读《改变世界的机器》、《精益思想》、《精益企业》今天是2005年9月18日，在这样的日子学习精益知识，别有一番滋味在心头。
因为，我认为，日本的产品可以不买，日本的管理、技术不能不学习！需要特别说明的是，本文并非全部作者原创，参考较多网络资源，无法一一标明出处！丰田生产方式（TPS）是日本丰田公司的创举，但是，丰田方式的许多核心技术在福特公司【参见《精益企业－最小化浪费的综合方法》（2005年5月版东北财经大学出版社）】已经使用，丰田最大的贡献在于对前人的总结、对于大量生产方式的批判性反思和持之以恒；从丰田生产方式到精益思想，是MIT（美国麻省理工大学）的提炼、总结。
《改变世界的机器》（The Machine That Changed the World）把精益生产方式介绍给世界。
《精益思想》更进一步集中、系统地阐述了关于精益的一系列原则和方法，使之更加理论化。
《精益企业》告诉你如何实施精益化，堪称精益实施者的“圣经”。
丰田神话震惊世界日本经济如何能够在在30年间飞速发展？日本汽车工业如何能够后来居上、超越汽车强国美国？这其中有许多值得我们思考和学习的东西。
谈到生产管理，我们就不能不提到精益生产（Lean Production）和它的起源：丰田生产系统。
二战后，日本经济百废待举，日本政府制定了“国民收入倍增计划”，把汽车工业作为重点发展的战略性产业，组织产业界人士前往汽车强国美国考察。
当时福特公司在底特律的的轿车厂每天能生产7000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。
但是来自丰田公司的代表大野耐一考察了美国这个厂之后，在考察报告中却写道：“那里的生产体制还有改进的可能”。
丰田的人员所指的是工厂里的各种浪费，包括：残次品，超过需求的超量生产，闲置的商品库存，不必要的工序，人员的不必要调动，商品的不必要运输，各种等待等。
正是这些浪费的存在，使得他们看到了“改进的可能”。
丰田公司的丰田英二和大野耐一等人进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了一系列改进生产的方法：及时制生产、全面质量管理、并行工程，逐步创立了独特的多品种、小批量、高质量、低消耗的生产方式。
这些方法经过30多年的实践，形成了完整的“丰田生产方式”，（Toyota Production System）帮助汽车工业的后来者日本超过了汽车强国美国，产量达到1300万辆，占到世界汽车总量的30％以上。
在制造、电子、计算机、飞机制造等工业中。
丰田生产方式也成为日本工业竞争战略的重要组成部分，在日本的经济腾飞中起到了举足轻重的作用。
丰田生产方式反映了日本在重复性生产过程中的管理思想，其指导思想是，通过生产过程整体优化，改进技术，理顺各种流（Flow），杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，充分、有效地利用各种资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。
日本经济的迅速崛起和日本企业在国际市场上的成功，极大地震动了西方企业界尤其是美国企业。
80年代，在政府和企业的大力资助下，美国企业管理领域的学者们开始深入研究日本企业的成功秘诀，同时开始反思美国现存管理思想和生产制造方式的不足。
《改变世界的机器》：精益生产方式新鲜出炉Daniel T. Jones等50多位专家，用了5年的时间，对17个国家的90多家汽车制造企业进行了比较分析，并在1992年发表了名为“改变世界的机器”（The Machine That Changed the World）的著名报告。
该报告总结了丰田的生产方式，指出它的重大历史意义，认为这是制造工业的又一次革命。
报告对于过于臃肿的大多数美国企业，提出了“精简、消肿”的对策，把日本取得成功的生产方式称为精益生产（Lean Production）。
精益生产的基本目的是，要在一个企业里同时获得极高的生产率、极佳的产品质量和很大的生产柔性；在生产组织上，它与泰勒方式不同，不是强调过细的分工，而是强调企业各部门相互密切合作的综合集成。
综合集成并不局限于生产过程本身，还包括重视产品开发、生产准备和生产之间的合作和集成。
精益生产不仅要求在技术上实现制造过程和信息流的自动化，更重要的是从系统工程的角度对企业的活动及其社会影响进行全面的、整体的优化。
精益生产体系从企业的经营观念、管理原则到生产组织、生产计划与控制、作业管理以及对人的管理等各方面、都与传统的大量生产方式有明显的不同。
精益生产方式首先在产品质量上追求尽善尽美，保证用户在产品整个生命周期内都感到满意。
在企业内的生产组织上，充分考虑人的因素，采用灵活的小组工作方式和强调相互合作的并行工作方式。
在物料管理方面，准时的物料后勤供应和零库存目标使在制品大大减少，节约了流动资金。
在生产技术上采用适度的自动化技术又明显提高了生产效率。
所有这一切，都使企业的资源能够得到合理的配置和充分的利用。
精益生产方式与以欧美为代表的大量生产方式相比，到底有些什么优越性呢？根据报告的结论，与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：第一，所需人力资源——无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，均能减至1/2；第二，新产品开发周期——可减至l／2或2/3；第三，生产过程的在制品库存——可减至大量生产方式下一般水平的1／10；第四，工厂占用空间——可减至采用大量生产方式工厂的1/2;第五，成品库存——可减至大量生产方式工厂平均库存水平的1/4；第六，产品质量——可提高3倍。
《精益思想》：大批量生产方式以后的又一次管理革命“精益思想”一词源于James P. Womack和Daniel T. Jones1996年的名著《精益思想》。
该书在《改变世界的机器》的基础上，更进一步集中、系统地阐述了关于精益的一系列原则和方法，使之更加理论化。
精益思想要求企业找到最佳的方法确立提供给顾客的价值，明确每一项产品的价值流，使产品在从最初的概念到到达顾客的过程中流动顺畅，让顾客成为生产的拉动者，在生产管理中精益求精、尽善尽美。
价值、价值流、流动、拉动和尽善尽美的概念进一步发展成为应用于产品开发、制造、采购和服务顾客各个方面的精益方法（Lean Techniques）。
精益的5项原则：1价值观（Value）精益思想认为企业产品（服务）的价值只能由最终用户来确定，价值也只有满足特定用户需求才有存在的意义。
精益思想重新定义了价值观与现代企业原则，它同传统的制造思想，即主观高效率地大量制造既定产品向用户推销，是完全对立的。
2价值流（Value Stream）价值流是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。
识别价值流是实行精益思想的起步点，并按照最终用户的立场寻求全过程的整体最佳。
精益思想的企业价值创造过程包括：从概念到投产的设计过程；从定货到送货的信息过程；从原材料到产品的转换过程；全生命周期的支持和服务过程。
3流动（Flow）精益思想要求创造价值的各个活动（步骤）流动起来，强调的是“动”。
传统观念是“分工和大量才能高效率”，但是精益思想却认为成批、大批量生产经常意味着等待和停滞。
精益将所有的停滞作为企业的浪费。
精益思想号召“所有的人都必须和部门化的、批量生产的思想做斗争，因为如果产品按照从原材料到成品的过程连续生产的话，我们的工作几乎总能完成得更为精确有效”。
4拉动（Pull）“拉动”的本质含义是让用户按需要拉动生产，而不是把用户不太想要的产品强行推给用户。
拉动生产通过正确的价值观念和压缩提前期，保证用户在要求的时间得到需要的产品。
实现了拉动生产的企业具备当用户需要时，就能立即设计、计划和制造出用户真正需要的产品的能力；最后实现抛开预测，直接按用户的实际需要进行生产。
实现拉动的方法是实行JIT生产（Just-in-time）和单件流（One-Piece Flow）。
JIT和单件流的实现必须对原有的制造流程做彻底的改造。
流动和拉动将使产品开发周期、定货周期、生产周期降低50～90%。
5尽善尽美（Perfection）精益思想定义企业的基本目标是：用尽善尽美的价值创造过程为用户提供尽善尽美的价值。
James P. Womack阐述精益制造的目标是“通过尽善尽美的价值创造过程（包括设计、制造和对产品或服务整个生命周期的支持）为用户提供尽善尽美的价值”。
精益制造的“尽善尽美”有3个含义：用户满意、无差错生产和企业自身的持续改进。
《精益企业》：精益实施者的“圣经”“无论您是CEO、企业主，还是制造商，这都无关紧要——不管您身负何责，不妨设想一下：用什么办法把企业的生产率在短短几周之内提高25-40%？此外，又采用什么方法能把生产场地缩小50%，而且库存从目前水平减少到两到三天，又无退回来的不合格产品。
” ……“听起来令人难以置信，但这都是本书作者实实在在的亲身经历。
……”。
这是《精益企业》一书的开头的话，这里所描述的的方法是精益生产。
作者《精益企业》是由布鲁斯"A"汉德生和乔治"L"拉科两位企业高层管理人员一同完成。
布鲁斯"A"汉德生现为Invensys控制器公司的总经理，曾任麦克金赛股份公司顾问，也曾管理过TRW等几家公司。
乔治"L"拉科曾任西班牙帕姆波路纳TRW经营管理部总经理，并在意大利、法国、巴西、英国、澳大利亚、新西兰和美国对一些企业成功地进行精益转变。
《精益企业》的两位作者在这本书中指出精益生产应是企业的一种经营战略，描述了实现精益工厂的六项基本原则和如何把精益生产从工厂扩展到全公司，该书的最后一章叫“经受变革”，说明精益转变对于企业来说就是一场管理模式的革命。
特别值得一提的是两位作者根据自己实施精益的丰富经验，不仅描述了实现精益的步骤和方法，还强调指出了实现精益所面临的种种困难，这是这本书与其它介绍精益生产书籍的最大区别和优点。
所以《精益企业》堪称精益实施者的“圣经”。
精益化之路精益企业是一种经营战略――――无论丰田汽车公司还是戴尔计算机公司：（１）精益企业的想法——要当冠军（而且还要一直当下去）；（２）领导队伍是不可缺少的组成部分，其中还描述了实施精益的种种困难及对策；（３）沟通和培训是关键，上下沟通顺畅和通过培训使所有（或大部分）员工成为精益思维者是实现精益的关键。
“关于这一点，戴尔是怎样做的？……财务部门主任托马斯"J"梅里狄斯说：‘我们花了15个月给员工讲投资回报率，让他们相信，这将影响公司的未来’。
他们所做的努力没有白费。
1997年第一季度，股东们每投入1美元，就收回1.54美元的利润，而康柏为59美分，IBM只有47美分。
”（４）顾客和价值。
从“成本+利润=价格”到“成本=价格-利润”的转变。