六辊铝板带冷轧机轧辊倒角仿真分析及工艺优化
2050mm六辊铝冷轧机三维有限元辊系变形分析
分析表２～表４中的凸度变化情况基本可以得 出：每１０ ｋＮ的工作辊、中间辊弯辊力分别产生大约
的板凸度变化为０．７６脚、Ｏ．００３ ｐａｎ；每１ ｍｍ的中间
辊抽动量产生大约的板凸度变化０．１６／．ａｎ。这与现 场观察到的调控情况基本一致。
六辊轧机的工作辊弯辊力作用在于可调控边部 浪形，中间辊的弯辊力作用在于可调控中部浪形，中 间辊抽动作用在于根据所轧带材的宽度给定抽动量 使带材平直，从而减小工作辊或中间辊弯辊力的调 控值，同时也可增强弯辊力的调控功效；当中间辊的 抽动、中间辊的弯辊力、工作辊的弯辊力配合使用 时，则可达到各调控机构效果叠加的作用，能够改变 如Ｍ、ｗ型的复合浪形。
宽幅２ ０５０ ｍｍ六辊铝冷轧机是国内自主设计开 发的新设备，为了消除有害接触区以实现对板形的 有效控制，在板形控制手段方面采用中间辊轴向移 动和弯辊相结合的方式，这大大提高了板形控制能 力。轧机辊系的弹性板形理论在板形控制技术和板 形理论中处于核心部分，合理准确的计算辊系变形， 不仅对轧机辊系结构设计，而且对优化压下规程以 及提高板形质量具有重要意义。
２００９，Ｖ０１．３７，Ｎ０１２
轻合金加工技术
ＬＡＦｒｒ
２３
２ ０５０ ｍｍ六辊铝冷轧机三维有限元辊系变形分析
王景新
（中铝河南铝业有限公司，河南洛阳４７１００３）
摘要：基于Ｍａｒｃ有限元软件，建立了２ ０５０啪六辊铝冷轧机辊系三维弹性变形的有限元模型，计算了稳态轧制生产
工况，不同工作辊弯辊力、中间辊弯辊力以及中间辊抽动量时的有载辊缝形状。结果表明。采用以上三种板形控制 手段，对控制板形和板凸度都有很好的效果。对板形控制和现场生产在线调节板形具有一定的参考价值。 关键词：六辊轧机；有限元；弯辊力；中间辊横移长度；板形控制 中图分类号：ＴＧｌ４６．２１；ＴＧ３３９ 文献标识码：Ａ 文章编号：１００７—７２３５（２００９）１２—００２３—０３
铝合金六辊冷轧机
六辊冷轧机优势
(3)当轧制速度变化范围较大时，轧制宽度又较大时，六辊轧机的 快速反应，对轧制板形能作出快速调整。特别是在换辊之后，用 不着再低速“拉辊型”，并且在轧制条件发生变化时使良好板形 保持稳定，从而可以提高轧制速度，提高生产能力，减少断带几 率，提高成品率。据统计，六辊轧机比四辊轧机生产效率提高 5%，仍以年产量为7万吨计算，一年既可增产700吨。 (4)实际运行表明，六辊轧机的轧制力比四重轧机要低10%~15%。 以轧制3003铝合金为例，平均总加工率为80%时，吨能耗按 75kWh计算，每生产1万吨就节能75,000kWh。 。
铝合金六辊冷轧机
2012年06月10日
报告内容
四辊冷轧机的缺陷 六辊冷轧机主要类型 六辊冷轧机类型比较 六辊冷轧机的优势
四辊轧机的缺陷
工作辊与支承辊存在有害接触，使工作辊产生附加变形，限制了弯辊 力的作用，不利于板形控制。 主要的后果是使板带材的两侧端部变薄，凸度大小、厚度不均，波浪 纹等问题。
六辊冷轧机类型比较
这两种轧机的共同特点是：都有可以轴向窜动的中间辊，由于在轧 制过程中间辊的轴向窜动，提高了对轧制板形的调节能力。目前我 铝加工行业针对上述两种机型的六辊冷轧机都有引进。
六辊冷轧机比较
(1)HC和CVC的中间辊都可以窜动，HC的中间辊可以单个窜动， 具有非对称调解能力，CVC的中间辊必须同时对称窜动。 (2)HC轧机的工作辊，中间辊，支持辊都是圆柱形，可以减少储 备量；CVC轧机的工作辊或中间辊具有三次或高次反对称辊型 (通常是三次辊型)，存在辊型的调整辊形曲线选择与弯辊力调节 最佳配合问题，应用更为复杂，掌握也更为困难，轧辊的设备量 必然增大。 (3)HC轧机的当轧制力选定后，调节量只有弯辊和轴向窜动，更 适合多品种，多规格生产；CVC轧机的轧制力选定后，调节量有 弯辊，轴向窜动和合适的辊型，当窜动量不足以改善板形时，还 可以改变辊型曲线，但必须换辊，适合单一品种批量生产。
六辊可逆冷轧机组轧辊常见缺陷分析及改善2
六辊可逆冷轧机组轧辊常见缺陷分析及改善2六辊可逆冷轧机组轧辊表面剥落原因分析及改善摘要:以六辊可逆冷轧机组为研究对象，介绍常见轧辊的缺陷,主要是轧辊的表面剥落缺陷。
从轧辊的使用、磨削、检测等方面,提出了相应的预防措施和消除措施.关键词：轧辊、剥落、措施THE ANALYSIS AND IMPROVEMENT FOR THE CAUSATION OF ROLLER SURFACE PEELING OFF OF THE SIX-ROLL REVERSING COLDROLLING MILLAbstract ：This thesis takes the Six-roll Reversing cold rolling Mill group as its object of study, it introduces the common defect of the roller, mainly for the defect of peeling off from the suface of the roller. On the other hand, it proposes the provention and elimination methods accordingly from several aspects such as the roller usage, grinding inspection and etc.key words： roller, peel off, method前言：轧辊是轧机的重要部件，轧辊的质量好坏直接影响轧机的运行，影响产品的产量质量和成本，冷轧过程中，轧辊表面承受着很大的挤压应力和强烈的磨损，高速轧制时，卡钢、过烧等会出现一些质量问题和质量缺陷，会造成辊面裂纹，因此，冷轧工作辊应具有极高而均匀的硬度，一定深度的硬化层，以及良好的耐磨性与抗裂性。
以保证轧辊的使用要求和质量要求。
六辊可逆冷轧机组轧辊表面剥落原因分析及改善
总第 １６期 ８
冶 金
丛 刊
Ｓ ｕｍ ．１ ６ ８
Ｎｏ． ２
２ ０ １０ 年 ４ 月
Ｍ ＥＴＡＬ ＬＵＲＧＩ ＣＡＬ ＣＯＬＬＥＣＴＩ ＯＮＳ
Ａｐｒｌ ２ ０ ｉ １０
六 辊 可逆 冷 轧 机 组 轧辊 表 面剥 落原 因分 析及 改 善
具 有极 高且均 匀 的硬度 、 一定 深 度 的硬化层 、 以及 良
好 的耐磨 性与 抗裂 性 ， 以保 证 轧 辊 的 使 用要 求 和 质
３ 轧 辊辊 面 剥 落 的 形 成 原 因
轧 辊辊 面剥 落的形成 原 因主要 有两种 。
量要 求 。所 以分 析轧辊 缺陷产 生 的原 因 以及 如何 控
（ ｔ ｌ ｌ ｅＣ ． Ｌｄ ｆ ｕｎ ｄｎ ｕ ｍ ｉ ｒｕ ， ｈ ｎｈｎ５ ８ ６ ，Ｇ ａ ｇｏ ｇ Ｓｅ ａ ｏ ， ｔ．ｏ Ｇ ａｇ ｏ ｇＨ ａ ｅ Ｇ ｏ ｐ Ｓ ｅ ｚｅ ０ ７ ｕ ｎｄ ｎ ） ｅｐ ｔ １
Ｏｉ ｒｉ ｕＥ ｌ ｎ
（ ｈ ｎｚ ｅ ｉｇａ ｄＰ ｒ Ｃ ． Ｌｄ ， ｈ ｎｈｎ５ ８ ０ Ｇ ａ ｇｏ ｇ Ｓ ｅ ｇｈ ｎＫｎ ｎ ａｋ ｏ ， ｔ． Ｓ ｅ ｚｅ １０ ０， ｕｎ ｄｎ ）
局 部过多 的热 量就会 对轧辊 表 面产 生热 冲击 。锻钢
冷 轧辊一 般 由铬合 金 钢经 过 淬 火 及 低 温 回火 制 成 。
低 温 回火 的温度 通 常不 超 过 １０Ｃ，发 生粘 钢 等重 ７￣
于轧辊 使用不 当及 轧 制工 艺 条 件 不 成 熟 ， 造成 了轧
作 者 简 介 ： 长 缨 （９ ９一） 女 ． 程 师 ， 学 本 科 。９ ３年毕 业 于 河 北理 工 学 院 贾 １６ ， 工 大 １９
六辊可逆轧机生产中出现的问题解答
轧钢中出现的问题解答1怎样控制轧制力？轧制力大板型不好控制，轧辊温度不均，轧辊承受能力下降。
新换工作辊一般用大张力可以减少轧制力，轧制2-3卷以后可以减小。
相对而言轧制力太小厚度不好控制。
可以减小张力轧辊阻力增大轧制力相对也能大一些.2怎样控制厚度波动？轧制过程中出现厚度波动大首先降速和减少张力差，厚度波动大的可以把监控取消。
对于厚度波动在20ym以内速度应该在500米以下，波动在20ym以上速度在300米以下。
3裂边怎样造成的？1轧辊边部粗糙度低。
2带钢边部出现色差。
3总变形量太高，最后道次压下量太大，有可能轧后产生边裂。
4原料有边浪起鼓涨裂。
5酸洗剪边不好。
4怎样控制裂边断带？裂边严重时减少工作辊弯辊力，降低轧制速度，减少出口张力。
使带钢边部承受的张力减小，不会把裂边拉断。
发现带钢边部起鼓及时更换工作辊。
\5在轧制过程中，带纲出现跑偏错卷的原因是什么？如何处理？在轧制过程中，带钢出现跑偏一般在穿带或甩尾时发生，造成带钢跑偏的主要原因有以下几个方面：1由于来料的原因来料板形不好，有严重的边浪或错边，使开卷机对中装臵不能准确及时地进行有效调节，造成第一道次带钢跑偏，采取措施是轧制速度不要太高，及时调节压下量侧位臵或及时停车。
2操作原因由于操作压下摆动调节不合理，造成带钢跑偏。
3电气原因由于在轧制过程卷取机张力突然减小或消失造成带钢跑偏、断带。
4轧辊由于轧辊磨削后有严重的锥度，使压下找不准，在轧制中给操作压下摆动增加了难度，轻者会产生严重一边浪造成板形缺陷，重者造成跑偏断带。
5开卷对中装臵故障、灯管或接受装臵污染等，使跑偏装臵失效造成第一道次跑偏。
6主控工、机前、机后怎样控制头尾勒辊？1在轧制带头、带尾时，主控工应该及时的加大出口张力5KN左右，启车后轧制力减小时，在把出口张力调整到工艺要求的数量。
由于带头、带尾速度较低，造成轧制力大、厚度不好控制，弯辊跟不上易勒辊。
2机前、机后要及时观察轧制力、板型。
《六辊平整机非对称轧制过程板形预报与控制技术》
《六辊平整机非对称轧制过程板形预报与控制技术》篇一一、引言六辊平整机作为金属板材加工的重要设备，其非对称轧制过程对板形的形成具有重要影响。
板形预报与控制技术是提高产品质量、优化生产过程的关键技术。
本文旨在探讨六辊平整机非对称轧制过程中的板形预报与控制技术，以期为相关领域的科研和工程实践提供有益的参考。
二、六辊平整机非对称轧制过程六辊平整机非对称轧制过程是指轧制过程中，上下轧辊的线速度、压力等参数存在差异，导致板材在轧制过程中产生非对称变形。
这种非对称变形对板形的形成具有重要影响，因此，准确预测和控制板形成为六辊平整机技术的重要研究内容。
三、板形预报技术1. 数学模型建立板形预报技术的基础是建立准确的数学模型。
该模型应考虑六辊平整机非对称轧制过程中的各种因素，如轧辊线速度、压力、板材材料性能等。
通过建立这些因素的数学关系，可以预测板材在轧制过程中的变形情况，从而预报板形。
2. 算法优化为了提高板形预报的准确性，需要不断优化算法。
目前，常用的算法包括神经网络算法、遗传算法等。
这些算法可以通过对大量数据进行学习，不断提高预测精度。
此外，还可以通过引入优化算法，对数学模型进行参数优化，进一步提高板形预报的准确性。
四、板形控制技术1. 轧辊参数控制轧辊参数是影响板形的关键因素。
通过控制轧辊的线速度、压力等参数，可以实现对板形的有效控制。
在实际生产过程中，应根据板材的材质、厚度等因素，合理设置轧辊参数，以获得满意的板形。
2. 轧制工艺优化除了轧辊参数外，轧制工艺也是影响板形的重要因素。
通过优化轧制工艺，如调整轧制速度、改变轧制道次等，可以进一步改善板形。
此外，还可以采用多道次轧制、分段轧制等工艺，以实现对板形的精细控制。
五、技术应用与展望六辊平整机非对称轧制过程板形预报与控制技术的应用，对于提高金属板材的质量、优化生产过程具有重要意义。
随着科技的不断进步，板形预报与控制技术将更加成熟和智能。
未来，可以进一步研究更加先进的算法和模型，以提高板形预报的准确性；同时，可以探索更加智能的控制系统，实现对板形的实时监测和自动调整，进一步提高生产效率和产品质量。
《2024年六辊平整机非对称轧制过程板形预报与控制技术》范文
《六辊平整机非对称轧制过程板形预报与控制技术》篇一一、引言六辊平整机作为金属板材加工的重要设备，其非对称轧制过程对板形的形成具有重要影响。
板形预报与控制技术是确保产品质量、提高生产效率的关键技术之一。
本文将就六辊平整机非对称轧制过程的板形预报与控制技术进行详细探讨，以期为相关领域的理论研究和实践应用提供参考。
二、六辊平整机非对称轧制过程六辊平整机采用非对称轧制技术，通过调整上下辊的相对位置和速度，实现对金属板材的轧制。
非对称轧制过程中，由于上下辊的不对称运动，使得板材在轧制过程中受到的力、温度、变形等参数发生变化，从而影响板形的形成。
三、板形预报技术板形预报是六辊平整机非对称轧制过程中的重要环节。
通过对轧制过程中的力、温度、变形等参数进行实时监测和计算，预报出板材的板形。
板形预报技术主要包括以下方面：1. 数学模型：建立六辊平整机非对称轧制的数学模型，通过输入轧制参数，计算出板材的变形和应力分布，进而预报板形。
2. 传感器技术：利用高精度的传感器，实时监测轧制过程中的力、温度、变形等参数，为板形预报提供数据支持。
3. 人工智能技术：运用人工智能技术，对历史数据进行学习和分析，建立板形预报的智能模型，提高预报的准确性和效率。
四、板形控制技术板形控制是六辊平整机非对称轧制过程的关键技术。
通过调整轧制参数和设备参数，实现对板形的有效控制。
板形控制技术主要包括以下方面：1. 调整轧制参数：通过调整轧制速度、压力、温度等参数，控制板材的变形和应力分布，从而达到控制板形的目的。
2. 优化设备参数：通过优化六辊平整机的设备参数，如辊的形状、间距、倾斜角度等，实现对板形的有效控制。
3. 实时监控与反馈控制：利用传感器技术和控制系统，实时监测板形的变化，并根据预报结果进行反馈控制，实现对板形的精确控制。
五、技术应用与展望六辊平整机非对称轧制过程的板形预报与控制技术在金属板材加工领域具有广泛的应用前景。
通过不断优化数学模型、提高传感器精度、应用人工智能等技术手段，可以进一步提高板形预报与控制的准确性和效率。
六辊可逆冷轧机道次量综合优化技术的研究
分布越均匀" 则出口带材板形越好# 反之" 如果
出口带材前张力的横向分布越差" 则出口带材板
形越差(
上述板形综合控制函数只针对单一道次" 而
单机架可逆冷轧机组在工作时为多道次轧制" 同
时单机架可逆轧机每道次之间张力耦合关系比较 弱" 可以单独自由设定" 但上个道次的出口板形
及断面形状就是下个道次的来料板形与断面形
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