本科毕业设计模具设计读书笔记

本科毕业设计(论文)读书报告（读书笔记）

学院：机械与控制工程学院

所属教研室：机械工程教研室

课题名称：车用防滑手机座置物盒

塑料模具结构设计

专业(方向)：机械设计制造及其自动化（模具）班级：机械10-2班学号：3100644280 学生：吴春锋

指导教师：汤陆文周凯红

日期：2014年4月20日

读书笔记一

注塑模中二次顶出、强制脱模的联合应用

塑料注塑成型模具设计过程中, 经常会遇到在塑件的某些部位存在侧凸凹且型腔较深的情况, 通常采用滑块、瓣合型腔、螺纹旋出的方法, 先脱出侧凸凹, 再对塑件脱模。这样, 模具结构复杂, 加工制造难度大, 生产周期长。当塑件空间狭小时, 往往以上结构无法采用。如果对塑件结构、材料性能了解充分, 采用二次顶出、强制脱模的方法可以很好地解决侧凸凹的问题, 工作效率、产品质量均可大幅度提高。下面对二次顶出、强制脱模的联合应用加以介绍。

1 二次顶出、强制脱模的应用范围

1) 适用于塑件产品深度较大, 对型芯的包紧力大, 一次顶出困难, 采用二次顶出, 以减少每次顶出的包紧力, 如图1-1中 A 所示。

2) 塑件产品局部有较小的倒勾, 并无法采用其它结构方式对倒勾部分进行抽芯处理, 如图1-1中B、D C、所示。

图1-1 常用二次、强制脱模零件结构图

3) 只适合于延伸率较大的塑料, 如聚乙烯、聚丙烯、聚甲醛等。

2 二次顶出、强制脱模的工作原理

2.1 二次顶出工作原理

二次顶出的种类很多, 运行方式也很巧妙。但都遵循一个共同点, 二次顶出的行程一般都有一定的差值, 行程大的与行程小的既可以同时运行也可以滞后运行。同时运行时,要求行程小的提前停止运行不同时运行时,行程大的滞后运行。

2.2 强制脱模工作原理

图2-1 允许强制脱模侧凸凹高度计算示意图

带有侧凸凹的塑件, 只有在有足够的变形量以脱离侧凸凹情况下, 才能将塑件滑动脱离模具, 并且不破坏模具和塑件的侧凸凹结构。因此, 塑件由侧凸凹引起的变形

量不能大于塑件材料的极限弹性变形量。还有较高的脱模温度, 一方面在一定程度上有助于塑件脱模, 而另一方面一定要保证作用在塑件上的脱模力, 不能产生过多的塑件变形。可以强制脱模的侧凸凹高度计算公式示意如图2-1所示。

2.3 二次顶出、强制脱模结构

二次顶出、强制脱模结构工作原理：第一次脱出型腔或型芯让出塑料弹性变形空间, 第二次利用塑料的弹性变形将产品顶出, 完成脱模过程。

3 二次顶出、强制脱模典型结构案例

3.1 弹簧辅助式结构

弹簧辅助式结构如图3-1所示。

图3-1 内倒钩结构

1.弹簧

2.推板

3.型芯

4.动模型腔

5.定模版

3.1.1 外倒勾结构(图6(a))

动、定模分开后，机床推动推板2，在弹簧1的作用下，成型推管4与推板2一起运行, 型芯3从成型推管4中被抽出，形成变形空间。当运行距离为H 2时，成型推管4台阶面与动模板5相接触，成型推管4停止运行，推板2继续上行，塑件通过强制脱模从推管中顶出，完成二次脱模，H 2 > H 1 。

3.1.2 内倒勾结构(图6(b))

动、定模分开后,机床推动推板2，在弹簧1作用下,型芯3一同向上运行, 塑件被第一次从动模型腔4中顶出,顶出距离H1，此时, 内倒勾外侧形成变形空间。当推板2、型芯3运行距离为H2时, 型芯3台阶与定模板5相接触, 型芯3停止推出, 推板2继续顶出，塑件通过强制脱模从型芯上推出，完成二次顶出，H 2 > H 1 。

4 结论

以上介绍的几种二次顶出、强制脱模结构, 均经过实践使用，安全可靠、自动化

程度高，并且大大简化了模具结构，缩短了生产周期，在设计、加工生产方面有很好的借鉴作用。

小结：

通过阅读此文章，我懂得了二次顶出、强制脱模的工作原理及对照自己的设计特点选择了弹簧辅助式内倒钩的二次顶出、强制脱模的模具结构。

参考文献

[1] 曹驰,郝远,刘伟国,李元东.注塑模中二次顶出、强制脱模的联合应用[J].模具技术，2009,1001-4934.

读书笔记二

产品排位设计，模仁尺寸及模架大小的确定

1.1 产品排位设计

产品与产品的间距：

1.2 模仁尺寸的确定

1. 产品边到模仁边的距离（X、Y方向尺寸的确定）

注：模仁尺寸（X、Y方向尺寸）必须取整数，且最好是10的倍数；

C型A型

图6-1模架与模仁（型腔、型芯）尺寸

1.3 添加锁模仁螺丝

1）锁模仁螺丝规格

2）锁模仁螺丝布置

1.4 初步绘制冷却水道，以确定模仁尺寸

1）冷却水道的直径一般为Φ6、Φ8、Φ10，优先采用大直径冷却水道，其冷却效果较好；（2）冷却水道边到螺丝孔边、顶针孔边的距离最少为4mm；（3）冷却水道中心到模仁边的距离不少于12mm；（4）冷却水道边到产品边的距离不能太近，一般在15mm左右。

注：模仁高度（厚度）尺寸（Z方向尺寸），最好取整数＋0.5，以保证A板和B 板的开框深度为整数。

小结：

通过阅读此文章，我懂得了主要零部件的设计计算和模架的选择，经过这章的计算模具的总体结构尺寸出来了，为画模具装配图及零件图提供依据。

参考文献

[1] 何冰强, 高汉华, 主编塑料模具设计指导与资料汇编[ M ] . 大连理工大学出版社, 2007.

读书笔记三

PU的性能及应用

摘要

简要介绍了聚酯型PU和聚醚型PU的基本性能和合成方法; 阐述了从加工方法上所分的3种类型PU(浇注型PU、注射型PU和混炼型PU)的合成方法和性能特点; 列举出PU的主要用途。

关键词PU, 预聚体, 浇注型PU, 注射型PU, 混炼型PU

目前大多数胶种的生胶为固态, 因而加工工序多, 劳动强度和能量消耗高。采用有活性端基、相对分子质量和粘度较低的液体橡胶, 在加工过程中加入扩链剂硫化, 可将生胶加工和制品制造合二为一, 从而节省人工和设备, 降低能耗。液体PU是其中一例。液体PU是相对分子质量为1 000~5000并含有端羟基的聚醚二醇或聚二醇酯与二异氰酸酯反应而得的液体预聚体。液体PU分子中含有脲基( HN C NHO)或氨基甲酸基( HN C OO) , 分子的端基是有反应能力的羟基或异氰酸酯基。在加工过程中, 加入扩链剂( 或交联剂) 反应后即生成PU。由于聚醚二醇、聚酯二醇、二异氰酸酯和扩链剂的种类很多, 得到的PU在性能上也有一定的差异。

1 PU的分类

从加工方法上分, PU可分为浇注型PU、注射型PU和混炼型PU三种[1], 它们之间的区别在于分子链的结晶度、刚度、交联度和支化度的不同。

1.1 注射型PU

1.1.1 注射型PU的合成

注射型PU的合成与浇注型PU的合成相似, 因其分子链端基为羟基, 不含) NCO基, 故合成时, 二醇必须过量。21212注射型PU的性能注射型PU的分子结构基本上是线形的, 由刚性链段和柔性链段以共价键尾-尾相连构成。刚性链段包括脲基和氨基甲酸酯基链段, 为高熔点链段。脲基或氨基甲酸酯基的高极性使分子间易结晶和形成氢键, 起到类似交联的作用, 故使注射型PU在较高温度下具有塑性, 在常温下又有高弹性。注射型PU的柔性链段为聚醚或聚酯链段, 相对分子质量都较大, 在15000以上, 属于低熔点链段, 能赋予注射型PU以高弹性和低温柔软性。注射型PU主要用作热塑性弹性体, 因而对其耐热性要求较高, 其耐热性主要取决于所用异氰酸酯的类型, 其中以1, 5-萘基二异氰酸酯( NDI) 和4, 4c-二异氰酸酯二苯基甲烷( MDI) 的聚合物的耐热性最优, 同样成分的注射型PU, 硬度较高的耐热性较好。其次应考虑其低温性能, 这主要取决于柔性链段的长短, 柔性链段越长低温性能越好, 聚醚型的比聚酯型的好, 而