气烧石灰窑操作手册
石灰窑开炉操作方法与要求及操作注意事项
石灰窑开炉操作方法与要求及操作注意事项石灰窑开炉操作方法与要求及操作注意事项1、开炉前准备工作（1）原、燃料准备工作（单座石灰窑用量）①进厂石灰石粒度要求：40～80mm，化学成分CaO应达到52.5%以上，SiO2等杂质总量控制在2%以内，石灰石粒度应尽可能均匀，大于80mm的大块石灰石会造成无法排料；小于30mm的小块石灰石及泥土等会造成结块，也无法排料，为了保持石灰石洁净，堆料场应硬化，石灰石应存三天以上用量。
②烘炉点火用稻草或麦秸等易燃物10m3；长<1000mm，直径<150mm木柴20 m3；废机油30~40升；焦炭或焦丁（大于3mm）10吨。
③开炉点火用稻草或麦秸等易燃物40m3；长≤500mm，直径≤150mm木柴10 m3；苞米芯或长≤200mm，直径≤100mm木柴10 m3；废机油30～50升；两瓶乙炔，四瓶氧气，乙炔带和氧气带各两套。
(长度不小于35米)（2）辅助设施准备工作①总调通知接通石灰窑车间电源。
②总调通知输送N2或蒸汽、压缩空气及冷却水。
③关闭石灰窑车间阀门组，煤气总管末端的放散阀，启动高炉车间附近阀门组后的N2或蒸汽吹扫阀，煤气管道压力达到0.02Mpa时，关闭N2或蒸汽吹扫阀，进行保压。
用肥皂水逐个检查管道上的焊接处、法兰连接处及仪表连接处等是否有泄漏。
检查完毕并确认无泄漏后，逐个检查石灰窑的煤气管路系统：首先关闭石灰窑体侧向烧嘴煤气支管、中心烧嘴的煤气阀门及煤气围管放散阀，而后依次开启石灰窑车间阀门组，再次启动N2吹扫阀，煤气管道压力达到0.02Mpa时，关闭N2吹扫阀，进行保压。
用肥皂水逐个检查管道上的焊接处、法兰连接处及仪表连接处等是否有泄漏。
（3）设备检查及试运转石灰窑砌筑结束后，应仔细清除窑内外建筑垃圾，检查烧嘴、热电偶孔、进风孔是否有堵塞。
按烧嘴号对全部设备按标准名称挂牌。
设备试运转先单机调试30分钟，再联动运转24小时，包括：送风系统(如：冷却风机、助燃风机及其管道上的电动调节阀和手动阀等)、出料系统（如：水平振动输送机、垂直提升机、破碎机等）、上料设备（如：仓下振动给料机、称量料斗、带式输送机、上料卷扬机等）、除尘系统（如：引风机、除尘器、除尘管道阀门等）等空运转，检察设备运行是否平稳，所有管道是否漏风，阀门开关是否灵活，出料口密封是否良好，卷扬机上下线位是否准确可靠；冷却水系统是否畅通。
气烧白灰窑的操作方法
气烧白灰窑的操作方法
气烧白灰窑的操作方法如下：
1. 准备材料：石灰石和木柴，放入窑内。
2. 点火：用柴火点燃窑内木柴，加大火力，燃烧至侧烟出现。
3. 改火：当侧烟出现时，关闭窑门，调节风门和引风机，控制气量和火力。
4. 加料：在窑火力适中时，加入预处理好的石灰石，注意控制加石灰石的速度和量，避免堵塞窑内。
5. 改气：当石灰石烧至熟透状态时，通过调节风门和引风机，逐步减小气量，控制火力。
6. 停火：当石灰石烧至充分熟透，石灰石下部呈现粉末状，上部呈现灰白色时，停火、停机、开窑门，待窑内温度降至可接受范围后，可取出石灰石。
7. 降温：窑烧完后，要将窑内的温度降下来，避免烧坏窑壁，同时也为下一次烧制做好准备。
气烧白灰窑的操作方法
气烧白灰窑的操作方法气烧白灰窑是一种传统的窑炉烧制方式，主要用于陶瓷制作。
下面将详细介绍气烧白灰窑的操作方法。
1.准备工作首先，需要选择合适的砖材来建造白灰窑。
常用的材料包括高岭土、瓷土和长石等。
建造窑炉时，需要遵循一定的比例来混合这些材料，并制作成烧制砖。
此外，还需要选择适合的燃料，如木材、煤炭或液化气等。
2.窑炉建造在选定的烧制场地上，按照设计的窑炉图纸开始建造白灰窑。
首先，使用混凝土打好窑炉的基础，确保其稳固。
然后，根据设计尺寸，开始砌筑窑炉的砖体。
在此过程中，需要特别注意炉膛和烟道的布置，确保炉膛能够均匀受热，并保持适当的温度。
砌筑完成后，需要对窑炉进行一次试火，检查是否存在漏风现象，并进行必要的修补。
3.装窑装窑是指将待烧制的陶瓷制品放置到窑膛内的过程。
在装窑之前，需要将制品进行分类，根据烧制温度和器型大小进行分组。
然后，根据制品的形状和尺寸，选择合适的下砖方式。
通常情况下，大型器物放在窑脚处，小型器物则放在上层。
在放置制品时，需要注意使其互相之间有足够的空间，避免粘连或碰撞。
4.点火在装窑完成后，需要点燃烧料开始烧制。
点火时，一般采用逐层点燃的方式。
首先，在窑脚处点燃燃料，燃料燃烧后产生的热量将逐渐传递给上层的燃料。
这样可以逐渐提高窑内温度，避免由于突然燃烧带来的过大温度差。
5.控制温度控制温度是烧制过程中最重要的一步。
在烧制的不同阶段，都需要根据陶瓷制品的特性和要求来调整温度。
一般来说，最初的升温阶段要相对缓慢，以免制品破裂。
当窑温达到700度左右时，需要逐渐升温，使制品内部的水分逐渐蒸发。
当窑温达到1000度左右时，开始进行氧化反应，矿物质开始熔化。
最后，在达到烧制温度时，需要保持一段时间以确保矿物质得到充分熔化和结晶。
在整个控温过程中，需要根据烧制情况和窑内温度进行及时的调整。
6.取炉经过持续烧制的时间后，当窑内温度逐渐下降至陶瓷制品可以安全取出时，就可以进行取炉操作。
在取炉之前，需要先检查窑内是否存在掉窑的情况以及是否有残留的燃料和灰渣。
石灰窑岗位操作规程
石灰窑岗位操作规程1.4.1开车准备1.4.1.1认真检查机械、电器、钢丝绳、钢丝卡子等是否完好可靠，1.4.1.2认真认真检查抱紧制动闸，确保磁抱闸灵敏可靠；1.4.1.3认真检查卷扬机各紧固件情况，不得有松动现象，特别要检查联轴器螺栓的紧固及损坏情况；1.4.1.4认真检查减速器的润滑情况，使减速器的润滑油位要保持在标准范围内；1.4.1.5认真检查传动部位的防护罩是否完好，高空防护栏是否完好；1.4.1.6认真检查高压分机鼓风量、检查提料车轨道是否完好；1.4.1.7检查清水泵、旋流板塔盲板、人孔是否漏气；1.4.1.8所有操作人员进入工作现场时，劳保穿戴必须齐全，安全帽下颌系紧。
1.4.2正常操作1.4.2.1操作人员在工作期间不得离开工作岗位，严禁其它人员操作运行设备，按时定量上料，保证料面高度；1.4.2.2注意火区的稳定位置，放料要定时定量，保证有足够的冷却带和预热带；1.4.2.3在提料过程中，钢丝绳不可在滚筒上反卷，钢丝绳不可有刮、碰现象，滑轮工作要灵活；1.4.2.4严禁人在提料车下行走，严禁人在提料坑内做其它工作；1.4.2.5在窑顶上打开视孔观察料面情况及物料分布时，严防火焰窜出，观察时必须停止鼓风，侧面观察；1.4.2.6操作工登高作业前，必须办理高处作业许可证，并佩戴好安全帽、安全带，有监护人方可作业；1.4.2.7在窑顶上观察窑顶布料器的运行情况和进行清洁工作时，必须站在上风头，并且不能久留，以免引起气体中毒；1.4.2.8进入窑底观察卸灰情况时，必须与当班班长联系，并有监护人方可进行，窑底内不可久留，以防中毒；1.4.2.9根据生产需要，定时定量卸灰和投料；1.4.2.10经常注意检查配料枰的灵敏度和准确度；1.4.2.11每小时分析一次窑气成分，详细观察窑内变化情况；1.4.2.12每小时观察一次窑温，压力并详细记录。
煅烧区温度维持在800—1000℃左右，如发现煅烧区变化，需及时处理；1.4.2.13随时观察窑内送风情况，不允许有较大波动；1.4.2.14经常观察窑内布料情况，及时纠正偏窑现象；1.4.2.15在在正常情况下，配煤比控制在1000：150—200，投石比控制在1.7—1.75：1；1.4.2.16随时观察石灰石与燃料的粒度变化情况。
石灰窑岗位作业指导书
石灰窑岗位作业指导书引言概述：石灰窑生产是一项重要的工业生产过程，涉及到石灰石的热解和石灰的生产。
为了确保安全和高效的生产，制定一份石灰窑岗位作业指导书是必要的。
本文将详细介绍石灰窑岗位作业指导书的内容和要求。
一、操作前准备1.1 清理工作区域：在进行石灰窑生产操作前，必须对工作区域进行清理，清除杂物和积尘，确保工作环境整洁。
1.2 检查设备状态：检查石灰窑及相关设备的运行状态，确保设备正常工作，如发现异常情况及时报修。
1.3 确定操作人员：指定合格的操作人员进行石灰窑生产操作，确保操作人员具备必要的技能和知识。
二、操作过程2.1 石灰石投料：将石灰石按照规定的比例投入到石灰窑中，注意投料的均匀性和稳定性。
2.2 石灰窑点火：使用适当的点火设备点燃石灰窑，控制点火温度和时间，确保石灰窑内的石灰石得到充分热解。
2.3 石灰采集和存储：将热解后的石灰采集起来，并储存在合适的容器中，注意防止石灰的湿度和杂质污染。
三、安全措施3.1 穿戴个人防护装备：在进行石灰窑操作前，操作人员必须穿戴适当的个人防护装备，包括防护眼镜、防护口罩、耐高温手套等。
3.2 防火防爆措施：石灰窑操作中必须注意防火防爆措施，禁止使用易燃物品和产生火花的设备进入作业区域。
3.3 废气排放处理：石灰窑操作会产生大量废气，必须采取适当的废气处理措施，以防止对环境造成污染。
四、质量控制4.1 原料检验：在进行石灰窑操作前，必须对石灰石原料进行检验，确保原料质量符合要求。
4.2 热解温度控制：石灰窑操作中，必须严格控制热解温度，以确保石灰石得到充分热解，产生高质量的石灰。
4.3 石灰质量检测：对石灰进行质量检测，包括石灰的活性、含水量等指标，确保石灰质量符合标准要求。
五、事故处理5.1 窑温异常处理：如果石灰窑温度异常升高或者下降，操作人员应即将住手操作，并及时报告上级，以避免事故发生。
5.2 火灾事故处理：在发生火灾事故时，操作人员应即将采取灭火措施，并报告上级，确保人员安全和设备完好。
石灰窑岗位作业指导书
石灰窑岗位作业指导书引言概述：石灰窑是一种重要的工业设备，用于生产石灰。
在石灰窑的操作过程中，需要遵循一定的作业指导书，以确保操作的安全性和高效性。
本文将详细介绍石灰窑岗位作业指导书的内容和要求。
一、石灰窑操作前的准备工作1.1 清理工作区域：在进行石灰窑操作之前，必须清理工作区域，确保无杂物和障碍物。
同时，要保持工作区域的整洁，防止火灾和其他事故的发生。
1.2 检查设备状态：在操作石灰窑之前，必须子细检查设备的状态，确保各部件完好无损。
特殊要注意石灰窑的燃烧系统和传动系统的正常运转情况。
1.3 确定操作人员：确定进行石灰窑操作的合格人员，并确保他们具备足够的知识和经验。
同时，要确保操作人员穿戴适当的防护装备，包括防护眼镜、手套和防护服等。
二、石灰窑操作过程2.1 石灰石的装载：首先，将石灰石装载到石灰窑的进料口。
在装载过程中，要注意石灰石的质量和装载量，避免超载或者不足。
2.2 石灰窑点火：在装载完石灰石后，需要进行石灰窑的点火操作。
在点火过程中，要确保点火器具的正常运作，并遵循正确的点火程序，以确保石灰窑的安全运行。
2.3 石灰生产过程的监控：在石灰窑的运行过程中，需要不断监控石灰的生产情况。
包括监测石灰窑的温度、压力和石灰的产量等参数，以及检查石灰窑的运行状态，及时发现和解决问题。
三、石灰窑操作后的清理工作3.1 关闭石灰窑：在石灰窑操作结束后，需要正确关闭石灰窑。
首先，住手石灰石的进料，并断开石灰窑的点火设备。
然后，逐步降低石灰窑的温度，最后彻底关闭石灰窑。
3.2 清理石灰窑：在关闭石灰窑后，需要对石灰窑进行清理工作。
包括清除石灰窑内的残留物和灰渣，清洗石灰窑的内壁和设备，确保石灰窑的干净和整洁。
3.3 检查设备状态：在清理工作完成后，要对设备进行检查，确保设备的状态良好。
如发现设备故障或者异常情况，应及时进行修复或者更换。
四、石灰窑操作的安全注意事项4.1 防火安全：在石灰窑操作过程中，要严格遵守防火规定，禁止在石灰窑附近吸烟或者使用明火。
石灰窑操作规程
石灰窑操作规程一、物料流程二、套筒窑气流流程：烟囱驱动风机喷射器混合煤气下套筒夹层上拱桥内金属导管下环管排空并流区+冷却风机逆流区上套筒夹层排空上燃烧室+混合煤气四、工艺控制指标名称最高值一般范围燃烧室 1350℃ 1100~1330℃循环气体 960℃ 800~940℃卸料平台 150℃ 80~150℃过桥 400℃ 300~380℃换热器废气入口 800℃ 650~750℃预热的驱动空气 510℃ 350~500℃窑顶废气 250℃ 110~180℃废气总管 330℃ 150~250℃下内筒放散 400℃ 300~380℃上内筒放散 200℃ 100~180℃煤气压力： (9~15)±0.5kPa驱动空气压力： 30~50kPa内筒冷却空气压力： 4.0~9.0kPa压缩空气压力： 0.3~0.6MPa五、巡检路线及内容5.1巡检路线料钟平台→旋转布料器平台→烧嘴平台→出料平台→风机房→高温风机→液压站→称量斗→煤气平台→废气三通阀→除尘器平台→除尘器卸灰平台→除尘风机房→循环水泵房→小除尘5.2巡检内容1、检查设备运转有无杂音、电流、电压、轴承温度是否正常。
2、检查压力、流量、液面等控制计量仪器及自动调节装置工作情况是否正常3、检查设备冷却系统工作是否正常。
4、检查设备的安全防护装置、防护栏、设备保温是否完好。
5、检查设备的安全装置、部件是否完好。
6、检查设备基础螺栓及其它连接件有无松动、振动、撞击现象等。
7、检查传动皮带、传动链条，钢丝绳是否平稳坚固，符合运行要求。
8、检查设备的润滑系统油位，油温是否正常，状态是否良好。
9、检查管线、静密封有无泄露。
六、设备开停车6.1 点火前应具备的条件：6.1.1保证能连续供给的足量和符合各项技术规定要求的燃气。
6.1.2保证能连续供给的足量和符合各项技术规定要求的石灰石。
6.1.3所有原料输送设备、除尘设备、窑体及成品输送设备都必须已成功完成了联动试验。
白灰窑中控操作方法
白灰窑中控操作方法
白灰窑的中控操作方法通常包括以下步骤：
1. 开启电源：打开窑炉的电源开关，确保电源正常供应。
2. 设置温度：根据窑炉需要的温度，使用控制面板上的温度调节按钮来设置温度值。
一般情况下，窑炉会有多个温度区域，每个区域的温度可以独立调节。
3. 设定时间：使用控制面板上的时间设定按钮来设定窑炉的烧制时间。
根据具体需要，可以设置烧制时间的长度。
4. 启动预热：在设定好温度和时间后，按下控制面板上的启动按钮，窑炉会开始进行预热。
预热时间一般较短。
5. 填料进窑：当窑炉预热完成后，使用机械设备或手动将待烧物料逐渐放入窑炉。
注意逐渐加入，避免造成突然升温导致物料损坏。
6. 开始烧制：填料放入窑炉后，按下控制面板上的开始按钮，窑炉会开始进行烧制。
期间可以根据需要监测窑内温度和烟气排放情况。
7. 结束烧制：当设定的时间到达后，窑炉会停止运行。
使用控制面板上的停止按钮来停止窑炉运行。
8. 关闭电源：烧制结束后，关闭窑炉的电源开关，确保安全断电。
需要注意的是，具体的白灰窑中控操作方法可能会有所不同，建议在使用前仔细阅读窑炉的操作说明书，并按照说明进行操作。
同时，操作过程中也要时刻关注窑炉的安全运行情况，确保人身安全和设备的正常运行。
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一、气烧窑的安全装置由于电气联锁系统的缘故，只有在下述情况到达后，才能操作风机和烧嘴。
1、启动内套筒冷却风机2、启动废弃风机3、启动驱动空风机4、燃料需达到一定压力如上述步骤中仅仅出现一台设备不工作，则这台设备后的所有装置将立即停止。
压力控制装置监测过压和低压及风机是否正常工作。
例如：窑顶部的排料锁锥不能关闭或窑顶部的负压因废气风机的错误操作下降太多时，控制窑顶真空度的压力机立刻关闭驱动空气的风机和停止燃料气的供给。
使用敏感器探索所有燃料气烧嘴上的火焰紫外线。
与紫外线探索器相连的电气设备任何可能的断路或瞬间关闭而产生的火花是与燃料气火焰不同而不能被紫外线探索器探索到。
如紫外线探索器不能测到某一烧嘴上的紫外线，通过关闭电动调节的挡板而停止对烧嘴的燃料供应。
如主电源不能正常供应时，应提供紧急电源以确保内套筒的连续冷却。
在这种情况下，紧急电源应能立即取代主电源使内套筒冷却空气风机、控制和调节装置、蝶阀的电动调节器及窑的排料机的正常工作。
如内套筒冷却空气风机出现故障，需要的话，备用风机应该立即启动。
内套筒冷却空气系统和驱动空气系统在进气口由一管道相连，该管道由一单向阀而关闭。
如驱动空气压力一旦低于相关压力控制装置上设定的压力值时，单向阀自动打开，使部分内套筒冷却空气进入喷射器的鼓风管，防止其过热。
停窑时，总废气和从换热器来的废气所通过的蝶阀自动关闭以避免当再次启动废气风机马达时过高的电耗和避免无冷风的换热器的过热。
二、在气烧石灰窑投料试车前的准备和冷试验在烘窑之前，原装上窑的所有设备，如加料装置、投料机构、风机、烧嘴、调节装置等等，均应检查其性能。
检验和控制的项目如下：1、足够数量及按质量要求的合格电石炉气必须不间断的连续提供，因为石灰窑无条件的需要提供均匀增加的燃料气以烘干石灰窑，（特别是在烘窑的大约十四天的时间内），所以产生燃料气的电石炉必须正常运行。
必须考虑到在烘窑阶段，石灰窑并不需要在正常操作能力时所需要的燃料气量。
这是因为石灰窑将在10至14天内缓慢地烘干一边大约在烘窑阶段结束前能达到操作温度和正常运行能力。
在烘窑期间，燃料气的消耗将从大约15%上升到满负荷运转的100%。
2、加入窑中的石灰石必按要求的规格和足够的数量提供。
3、皮带运输机、分筛设备、料仓和原料储存堆场必须准备好工作条件。
4、从原料仓下的振动槽到窑底部石灰仓下的振动槽之间的所有设备必须创作好工作条件，以准备运行整个石灰窑工厂。
5、为气烧窑的连续运行，必须搞好石灰窑的运输和储存及足够数量的石灰产品。
6、从分筛装置来的石灰石筛下料和除尘装置中手机的粉尘的清理工作必须准备好。
7、电气涉笔和调节设备的性能必须检查好。
8、已成功的进行了输送石灰石和石灰的所有设备、所有除尘设备、石灰窑工厂和其他工厂设施的试车。
9、每24小时必须有足够数量的被培训人员来对整个石灰窑工厂进行控制和维修。
10、在投料试车阶段，必须分别准备好从系统中清除和运输生烧的石灰。
三、在砌筑新的耐火砖之后气烧窑首次开车的一般指导正确的烘窑通常是先通过一段干燥阶段来完成的。
为达到这个目的，在排料平台或下燃烧室安置了能使有小量氢气体和丁烷气的烧嘴或能产生热空气的成套设备。
为达到空气的良好循环，窑顶的入孔盖上方需有防止雨水进入窑的装置。
干燥窑所需的时间很大程度上取决于主要阶段时气候和砌筑耐火砖衬里、耐火砖和填充物料的技术人员的素质。
为避免耐火砖的损坏，毋庸置疑需与耐火砖供应商接触，以确定干燥阶段时间的长短和烘窑时最大的允许上升温度。
在干燥阶段之后，应将清洁和干燥的物料（粒径大约在20～40mm）加至窑的上桥面。
开始时因为排料平台还未被石灰石盖住，所以加入仅仅是少量的石灰石。
一旦石灰石料面至下桥面，需移动物料层。
也就是排料机构应以每小时6至8次运行。
烘窑时，首先所有小烧嘴应点燃可能的最小量的燃烧气。
二次空气量调节与二次空气的λs/u比率是一致的。
λs/u=0.2÷0.3（经验数据，详见气烧窑调节一章），或可根据λs/u=大约1.5÷大约2.2进行调节。
合适的工艺条件应由工程师决定。
装于下燃烧的热电偶多测出的温度上升数据每小时不能超过大约15℃。
如小燃烧室的温度上升太快（尽管加入最小量的燃烧气），需增加二次空气量直至温度上升趋于15℃/小时的数据。
在下燃烧室的温度恒定时间超过大约3至4小时后，稍微增加燃料气进量或也可能减少燃料空气进量，但在任何情况下决不能低于规定的燃料气量比。
在烘窑期间，加入窑中的石灰石物料应连续往下移，否则物料堵塞层将增大。
每天拍出的石灰石物料量必须至少是气烧窑正常生产能力的50～60%。
一旦有煅烧的石灰石排出，加入窑中的石灰石量应增加至于窑正常生产能力的50～60%量相对应的排出的石灰量。
石灰石冷却空气进量的调整需与在接近烘窑阶段结束时的石灰窑产量相一致，石灰窑产量与每小时的进料量成函数关系（详见气烧窑调节一章）。
在首次烘干期间，废气还是冷的，所以控制废气和石灰石冷却空气的蝶阀应以废气风机不超负载的原装来调节。
所以必须高度注意安培计的指示。
窑顶部的真空度必须必压力控制装置所设置的最小允许真空度高（详见气烧窑安全装置一章）。
否则无法起驱动空气风机和烧嘴。
为了在上燃烧室同样取得一相同的温度上升数据（大约每小时15℃），当装在上燃烧室的热电偶所指示的温度大约为650～800℃之前，决不能打开上烧嘴。
上烧嘴首先在过量空气下用尽可能小量的燃烧气点燃，随后在大约1000℃时，须换位不完全空气燃烧。
上烧嘴在过量空气操作阶段所需的二次空气量的大约指导值，可使用烘窑阶段下烧嘴的总空气比。
（计算问题详见气烧窑调节一章）当关闭从内套筒进入大气的内套筒冷却空气蝶阀时，二次空气量增加。
必须高度注意装于上内套筒的三个隔板的最大允许温度和装在桥内引导预热空气出下内套筒的金属管的最大允许温度。
在上烧嘴点燃之后的最初大约2小时期间，应仔细观察上燃烧室温度上升情况。
如温度上升过快，可能减少燃料气进量或增加空气量。
相反，如上燃烧室温度正在下降，所选择的空气比太大。
应通过降低二次空气的空气比来减少燃烧空气量。
在烘窑阶段，从换热器来的废气所通过的蝶阀应始终关闭，直至换热器进口的废气温度达到大约600～700℃或窑出口的废气温度达到200℃。
同时，收集换热器灰尘捕集器的冷凝水应用灰尘挡板排除。
随后应立刻关上灰尘挡板，这样避免空气的渗入。
一旦废气温度足够高时，才可以打开从换热器来的废气所通过的蝶阀。
否则，由于灰尘堆集而凝块，造成换热器内换热管的堵塞。
烘窑之后，应将污泥从灰尘补集器及炉身底部清理走。
通过加入过量空气缓慢加热上燃烧室和由于太多的二次空气加入下烧嘴上，以及太多石灰冷却空气的缘故，废气空气的温度可能急剧上升（详见下面规定值一章）。
在停窑较长时间后，如燃烧室温度低于900℃时，应只有是根据耐火材料供应商提供的数据组为指导来缓慢加温。
这以为着温度上升不得超过大约每小时15℃，以免耐火砖衬里的损坏。
在烘窑期间（特别是在砌筑新的耐火砖衬里后），必须检查一下烧嘴面以确保它们紧紧配合在一起。
注意：紧固螺栓不能拧的太紧，否则烧嘴面可能从耐火砖中弯曲或变得很热。
烧嘴的隔热衬垫必须周期性检查以确保其处于完好状态和合适的位置上。
也许由于进入环境空气可能会增加要的热耗和可能导致上燃烧室温度的上升。
在非理想配比的情况下操作也可能会发生类似情况，也就是在不完全空气的情况下操作。
在烘窑之前，靠近要壳底部的地脚螺栓必须足够松弛，这样在烘窑期间一旦窑壳往上移动时不至于被破坏。
在运行大约七十二小时后，需检查设备所有三角皮带传动，以使它们处于正常的松紧状态。
通常在运行大约100小时之后，驱动空气风机内的润滑油需进行更换（见风机维修和润滑的详细指导）。
四、规定值在任何情况下不能超过下述所定的最大允许温度，否则将造成耐火砖、气烧窑成套设备和钢结构的损坏。
1、温度最大值正常范围（大约）燃烧室1350℃1200～1300℃循环气960℃800～930℃在排料屉上的石灰大约150℃80～140℃（温度取决于窑石灰料仓的类型）收集下内套筒热空气的400℃300～380℃导管进入换热气的废气800℃650～750℃预热驱动空气510℃400～500℃进入废气风机的废气330℃150～200℃（最高温度时只允许最长10分钟）电石炉气进入石灰窑250℃工厂界区的最大温度2、气烧窑的最小生产能力窑允许的最小生产能力主要取决于窑内物料的流动性能。
这一情形取决于颗粒测定法和很大程度上取决于粘附杂质在高温下导致物料的粘合。
窑的最低生产能力是正常生产能力的50%。
特别在窑处于低生产能力时，需通过监测控制室的料面记录来仔细观察内物料连续下移的情况。
如窑内的物料移动很不均匀，应立即增大石灰排料速度。
注意：在太低的排料速度时，将很危险地造成窑内物料的挂料和堵塞。
五、气烧窑计算规则一旦排出合格的石灰后，气烧窑就已达到正常生产温度，须始终注意最高允许温度。
在考虑如下三点后，A）计算石灰石进料周期B）提料斗内石灰石重量C）石灰石/石灰的计算比就能计算气烧窑每天的石灰生产量（T/天），通过计算每天燃料气的消耗量（Nm³）和燃气料的净发热值，也就能计算出气烧窑具体的热耗。
1、气烧窑生产能力D=S/R（mt/24h）S：每24小时石灰石/公吨R：石灰石进料量与石灰排料量的比通常石灰窑最低的生产能力是正常生产能力的50%。
2、气烧窑的热耗通常使用能正确测定WOBBE（瓦柏）指数REINEKE（雷尼克）热值仪来校正燃料气发热值和燃料气显热在允许范围内可能的偏差。
通过使用由热值仪控制的调节装置来保持进入气烧窑的燃料气发热值恒定。
调节装置控制着调节板。
该调节板根据所需的热输入值来调整总环形管的燃料气压力。
热耗W=（Hu·V）/（D·1000）（Kcal/kg 石灰）（100%燃料气）Hu：燃料气显热值（Kcal/Nm³）V：燃料气消耗（Nm³/24h）D：石灰窑生产能力（T/24h）根据石灰窑具体的工作条件，可以用焦炭代替40%的总热输入值。
显而易见，调高或调低窑的生产能力，每工作日仅能改变排料量30T。
当燃烧改变生产能力时，也可以改变更大的排料量，这就意味着需要该操作工具有丰富的气烧窑操作经验。
通过使用留斗加料计数器和观察在控制室里指明窑顶料面变化而记录于仪表盘中的加料节奏也能控制窑的生产能力。
在每次改变气烧窑生产能力之前，应事先估算一下热耗的变化。
通过计算燃料气的显热值和窑的生产能力就能计算出所需的燃料气量。
3、燃料量原则上石灰窑能以两种形式运行。
A、用100%电石炉气（燃料气）B、用燃料气和占总热输入值最大40的焦炭。
3.1用100%燃料气燃料量24u 1000⨯⨯⨯=H D W Q （Nm ³燃料气H）Hu：燃料气的显热（Kcal/Kg 石灰）W：热耗（Kcal/Kg 石灰）D：窑的生产能力（T/24h）计算出的燃料气总量应是分配给上下燃料室的燃料气量。