烫印工艺中常见问题解答
喷漆、丝印、烫金工艺及常见问题处理(training)
（2） ISO：國際標準組織
（3） JIS：日本工業標準
現我司采用ISO標準，涂膜之檢驗項目主要有：涂膜外觀、顏色、膜厚、光澤、 附著力、耐磨耗性、耐醇性、硬度。
Paint
溶劑 (Soivents) 溶劑對油漆粘度、流動性乾燥速度涂膜光澤及均一性等涂裝適應性及涂膜影響 非常大，其性質如下： 1. 溶解力
Iron
压力：压力过大会导致糊版或印迹变粗，当压力过小，烫印箔与承印物无法粘附，并且不 能对烫印的面积进行剪切。 烫印速度：实际上反映的就是烫印材料和承印物间的接触时间，直接影响到烫印的牢度。 快：会烫印不上或印迹发花。 慢：既会影响烫印质量，又会影响生产速度。 8#和12#电化铝适宜的烫印速度是18-30张／分钟；15#适宜的烫印速度是18—22张／分钟； 1#电化铝的适宜速度是40张／分钟。 在一般的情况下，进行烫印的时候，速度一般是不做改变的。也就是说，速度是常量，当 条件变化的时候，一般通过改变温度和压力来适应条件。
Paint
4、閃火點 溶劑之蒸氣會引起火焰的最低溫度，故在攪拌或移動溶劑時，必須特別注意 現我司所用溶劑及性質如下：
（1)乙酸乙脂（BAC）：廣泛使用具有很高的溶解力，且很快干
（2)乙酸丁脂（BAC）：具有很好的流動性，常用來稀釋平坦劑、抗油劑等 （3)甲基異丁酮（MIBK）：和乙酸乙脂相比，其溶解力更強，具有高的圍苯稀釋比 （4)正丁醇（NBA）：用於熱可塑涂料溶劑 （5)防白（BCS）：是种慢干型溶劑，涂裝中發白現象中常用到 （6)二丙酮醇（DAA）：和BCS相比，其揮發性更慢
Paint/Print/Iron Technology & Solution
烫金常见问题及解决方法
现象：是在烫印印版温度的影响下，非烫印部分的铝层也从片基上脱落下来。
造成糊版、瞎字，渍边等。
原因：1.电化铝的脱落层适性不佳。
若烫印印版压力，温度和时间均可，印迹效果也理想，但是非烫印部分总是过分脱落，特别是烫印较大型的图型宽边的图案时，不仅图案周围渍边，圈内较大的非实印部分也脱落，这就是电化铝脱落层不佳所致。
2.印版温度过高。
温度超出了正常温度，压烫时间又较长时，不但烫印部分胶层被过分溶化，且印版周围的非烫印部分的胶层也被烤化了。
此时，虽然这部分不受压力，其胶粘物同样能够接触到承印物，因此，使铝膜不规则的沾在印刷体上。
3.衬垫物较软，印版压力过重。
衬垫软有无弹性，印版的压力又很重，当印版进行压印时，其衬垫物有较大的收缩变型，在压印处形成凹坑，继续压印时，印版正面接触铝膜，印版侧面也接触到了铝膜，造成图纹周围有铝层渍在承印物上。
2、脱落不全现象：指烫印电化铝后，铝层没有从片基上全部脱落下来，而在承印物的色层上，出现一些小白点或花斑纹。
原因：1.电化铝自身的弊病。
电化铝膜上有空缺点和花斑纹。
铝层上，胶层上都可能有，则会造成这样的毛病。
2.底层是油墨的加入了不当的辅料，是塑料的有硬块。
在印刷较大面积的图案时，为防止粘脏，在油墨中加入防粘粉剂，这些东西既粗又轻，会悬浮于墨层表面；塑料表面或其内有粒粉，烫印电化铝时，会粘掉，则出现空白点。
3.烫印版的温度不够。
印刷图案面积大，速度又较快，而温度不足时，电化铝膜上的胶层不能充分熔化，则有些地方就不会完整的脱落铝墨而纸。
工艺操作不当。
烫印工艺的压力，温度和压印时间，都应控制在最佳点上，并要协调一致。
如有一个因素调节不当，则会出现事故。
4.还有电化铝走动的松紧度不当，太松，出现糊版、瞎字、渍边；过紧、又会出现脱落不全。
压印后，印版与铝膜脱离过于急促，也会造成故障。
3、色层不牢现象：电化铝箔被烫印在被印物上后粘结的不牢固。
有些产品经烫印后从外表上看，烫印层的效果不错，但经摩擦或碰撞时，铝层就会部分的脱落。
丝印、烫(金)印工艺控制要点
一、丝印工艺控制要点一、工艺控要点1．印刷间隙。
印版与制品印刷面必须保持一定的间隙，以便在印刷时，只有在刮墨刀作用处的印版与制品接触，其余均离开。
印刷间隙的大小对印刷技量影响很大，若印刷间隙调整不当，不管印刷技术多高，也不可能印出高质量的印刷品。
若印刷间隙过小，容易产生刮墨刀作用方向洇墨现象。
若印刷间隙过大，势必要增加刮印压力，这样会使印版过度拉伸而松弛；印刷图文走样，印刷品图文尺寸比印版图文大；若采用不锈钢丝网时，还会出现印版与制品不能接触，图文印不上。
印刷间隙一般为1~6毫米，印刷精度高，网框面积小，丝网绷得紧，或曲面印刷，取小值；普通印刷，网框面积大，丝网绷得松，或平面印刷，取大值。
2．刮印压力。
在丝网印刷中，刮墨刀施加到印版上的刮印压力过大或过小都不好；过大，刮墨刀尖端过于弯曲，印版与承印物接触面积增大，印刷的图文清晰度下降。
此外，刮印压力过大，还会加速刮墨刀和印版的磨损。
若刮印压刀过小，丝网印版不能接触制品而无法实施印刷或油墨不能充分转移到制品上。
一般说来，刮印压力大，油墨转移量多，印迹加重。
当印版与承印物呈线接触，这时的刮印力最适宜。
3．刮印角和移动速度。
刮墨刀与版面所形成的刮印角和刮墨刀移动速度应保持恒定，否则会出现透墨量不同，印出的图文深浅不均匀。
刮印角一般为45°~80°，印刷速度一般为10~30厘米/秒。
刮印角小，、移动速度慢，压出的油墨量就多；反之，刮印角大，移动速度快，压出的油墨量就少。
若印版（事或刮墨刀）移动速度过慢，图文边缘会出现油墨洇开，图文扩大。
若印版（或刮墨刀）移动速度过快，印版脱开滞后而使图文模糊。
二、常见故障产生原因和解决办法1、图文有网纹。
油墨的粘度高，流动性差，当印版抬起后，制品上的油墨不能流平。
解决办法：1、添加稀释剂，提高油墨的流动性；2、使用干燥速度慢的油墨，以增加油墨流平时间；3、提高刮印压力；4、选用较细的丝网作印版。
2、图文扩大。
烫画中常见的问题
烫画常见问题解决
烫画加工烫印对象不下十几种，性能各异，烫印材料繁多，要使每一品种、每一批工作物烫印的效果都很理想则是很难的。
因此除按要求选择材料外，还要注意加工时的正确处理，才能保证装订质量的合格。
就目前出现的一些烫印问题分别分析了这些问题的现象，并提出了解决方法。
1、烫印不牢：
a. 压力轻或温度低.——加大压力或增加温度、时间
b. 烫印材料与被烫物不符合——选用合适的烫印材料;
2、烫印后无光泽、糊版不清晰：烫印温度过高、压力过大——降低温度、减轻压力;
3、同一块版烫印后压力不等：图文面积大小悬殊、压力不均——将大面积图文压力加大，可用垫纸方法校正面积的压力相等。
4、烫不上或烫迹脱落：
a. 烫印材料与被烫物不符合——选用合适的烫印材料;
b. 烫印材料胶层质量不佳——暂时换用，检查其质量;
c. 温度过低、压力过小——重新调整温度和压力;
d. 无助黏剂或印刷时喷粉过多——使用助黏料，清除印刷喷粉相同材料、正常;
5、烫印中的好时坏：
a. 材料质量不稳定——检查材料质量、暂时换用并做记录;
b. 温度或压力不正常——检查温度、时间、压力，并调整烫印
6、细线条图文断线不清晰：
a. 被烫印物花凹凸过大——凹凸过大的花纹面料不宜烫印细线图案
b. 压力过轻——加大压力和温度弥补
7、烫印后漏：
a. 被烫印物花纹过深——加大压力
b. 压力小、温度低——提高温度5℃<
8、烫印后字迹棱角不明显烫版不平或烫版本身字迹的棱角就不突出
a. 上烫版前检查烫版图文是否便条，不合格的要修理
b. 将字迹棱角部位，在下版上垫高凹形。
烫金工艺常见问题问答
烫金工艺常见问题问答烫印工艺可以大大的增加包装产品的附加价值，它广泛地应用于印刷企业的生产过程中。
针对此工艺的一些技术问题，通过采访印刷厂整理出此篇文章，希望可以给包装印刷企业提供借鉴。
1、问：烫金可分为圆压圆与平压平烫金，两者的区分是什么？答：圆压圆烫金与平压平烫金的区别是：一般圆压圆方式的烫金既可适用于大面积烫金，又可适用于小面积烫金，原因在于圆压圆烫金是一种线接触的烫印方式，且烫印得速度高。
平压平烫印属于面接触，不易将空气排出，容易发生烫印不实的故障。
平压平烫金方式适合烫印小面积图案、线条或文字，且烫印速度低。
2、问：复合卡纸上的烫印与白卡纸上的烫印有何不同？答：主要区别在于附着力。
电化铝的粘接层与被烫印材料的亲和力有关，白卡纸上的烫印效果要比复合卡纸好些，因为白卡纸上的表面张力大。
白卡纸通常使用普通油墨，也可以使用UV油墨。
复合卡纸一般选用复合材料印刷用油墨（如杭华油墨化学有限公司的胶印JP系列油墨）或UV油墨，复合卡纸表面光滑致密，选择平压平方式烫印不易将空气排出，最好选用圆压圆线接触烫金机。
3、问：烫印箔上再印刷应该注意哪些问题？答：要注意最好不要上光油，这样油墨会转移不上。
烫印时请务必先试印，而且要对材料和油墨的性能做认真的研究。
(1)先烫印后印刷应注意电化铝与油墨是否亲和，允许的话可将烫印部位镂空处理。
(2)选择表面张力在（4．0～4．6）×10－2N／M的电化铝，保证油墨有较好的附着力。
4、问：在UV光油上进行电化铝烫印应注意哪些问题？答：一般溶剂型和水性的光油产品都不易出现问题，在UV是最容易出问题的。
这主要与亲和力有关，与承印材料的表面张力密不可分。
（1）普通电化铝烫在UV光油上，会有烫印不实的故障，故要保证电化铝表面张力大于UV光油表面张力；（2）允许的话可以将烫印部位镂空，或者是先烫金后上UV光油；（3）最好先试印，再确定烫印工艺、烫印材料。
5、问：烫金套印不准产生的原因有哪些？解决办法是什么？答：(1)纸张发生变形。
织物烫印故障及排除方法
书山有路勤为径；学海无涯苦作舟
织物烫印故障及排除方法
烫印故障及排除方法
烫印工序是装订加工中的重要一环，烫印加工又是一个复杂的技术性很
强的工作，其烫印对象不下十几种，性能各异，烫印材料又很繁多，要使每一品种、每一批工作物烫印的效果都很理想则是很难的。
因此除按要求选择材料外，还要注意加工时的正确处理，才能保证装订质量的合格。
就目前出现的一些烫印问题分别分析了这些问题的现象，并提出了解决方法。
1、烫花或烫印不牢：
a. 压力轻或温度低.——加大压力或增加温度、时间
b. 烫印材料与被烫物不符合——选用合适的烫印材料
2、烫印后无光泽、糊版不清晰：
烫印温度过高、压力过大——降低温度、减轻压力
3、同一块版烫印后压力不等：
图文面积大小悬殊、压力不均——将大面积图文压力加大，可用垫纸
方法校正，以调整大小面积的压力相等。
4、烫不上或烫迹脱落：
a. 烫印材料与被烫物不符合——选用合适的烫印材料
b. 烫印材料胶层质量不佳——暂时换用，检查其质量
专注下一代成长，为了孩子。
电化铝烫印常见故障及处理
电化铝烫印常见故障及处理一、烫印不上（或不牢）烫印不上是电化铝烫印中最常见的故障之一。
电化铝烫印不上或烫印不牢，首先要从烫印的印刷品底色墨层上找原因。
被烫物的印刷品油墨中不允许加入含有石蜡的撤粘剂、亮光浆之类的添加剂。
因为电化铝的热熔性粘合剂即便是在高温下施加较大的压力，也很难与这类添加剂中的石蜡粘合。
调整油墨粘度最好加放防粘剂或高沸点煤油，若必须增加光泽可用19#树脂代替亮光浆。
厚实而光滑的底色墨层会将纸张纤维的毛细孔封闭，阻碍电化铝与纸张的吸附，使电化铝附着力下降，从而导致电化铝烫印不上或烫印不牢。
所以，在工艺设计时要为烫印电化铝创造条件，使烫印电化铝部位尽量少叠墨，特别要禁止三层墨叠印。
对于深色大面积实地印刷品，印刷时可采取深墨薄印的办法，即配色时，墨色略深于样张，印刷时墨层薄而均匀，也可以采取薄墨印两次的办法，这样既可以达到所要求的色相，同时又满足了电化铝烫印的需要。
印刷时由于油墨干燥速度过快，在纸张表面会结成坚硬的膜，轻轻擦拭会掉下来，这种现象称为“晶化”。
墨层表面晶化是印刷时燥油加放过量所致，尤其是红燥油，会在墨层表面形成一个光滑如镜面的墨层，无法使电化铝在其上粘附，从而造成烫印不上或不牢。
故应避免使用红燥油或严格控制其用量。
科学合理地选用电化铝是增加烫印牢度、提高烫印质量的先决条件。
每一型号的电化铝都与一定范围的被烫物质相适应，选用不当，无疑会直接影响烫印牢度。
目前，被烫印的物质大致可以分为大面积烫印、实地、网纹、细小文字，花纹烫印等几个档次。
在选用电化铝材料时，除了要参照电化铝的适用范围，同时要考虑上述被烫印物质的具体情况。
如前所述，只有当烫印温度、压力合适时，才能使电化铝热熔性膜层胶料起作用，从而很好地附着手印刷品等承印物表面。
反之，压力低、温度不够必然会导致烫印不上或烫印不牢。
二、反拉反拉也是较常见的烫印故障。
所谓反拉，是指在烫印后不是电化铝箔牢固地附着在印刷品底色墨层或白纸表面，而是部分或全部底色墨层被电化铝拉走。
烫印问题及解决方法
烫印问题及解决方法1.故障现象：烫印不牢主要原因和解决方法：烫印不牢的原因较多，处理方法也各有差异。
总结起来，主要与烫印温度及压力、油墨配方、印件表面特性、电化铝的性质等因素有关。
①由于烫印温度低或压力轻而导致烫印不牢时，可重新调整烫印温度和压力。
由于设备、被烫印材质的不同，烫压时间、烫印温度都不尽相同。
例如，高速圆压圆机速快，压印线接触，烫印温度就要高于圆压平或平压平。
一般情况下，圆压圆烫印温度约190℃～220℃，圆压平约130℃～150℃，平压平约100℃：～120℃。
此外，烫压时间、烫印温度与生产效率很大程度上还受到电化铝转移性能的制约。
②在印刷过程中，因油墨中加入的燥油过量，使墨层表面干燥过快产生晶化，从而使烫印箔烫印不上。
解决方法是，首先印刷时尽量预防晶化的出现，其次，如晶化产生后，可取下烫印箔，在加热情况下把印品空压一遍，先破坏其晶化层后，再进行烫印。
③在油墨中加入了适量的含有蜡质的撤黏剂、防黏剂或不干性的油性物质也会产生烫印不牢。
解决办法是先在印版上粘上一层吸收性强的纸空压一遍，将底色墨层上的蜡质、不干性油质吸附掉后，再进行烫印操作。
④印件表面喷粉太多或表面含有撤黏剂、亮光浆之类的添加剂，妨碍了电化铝与纸张的吸附。
解决办法是表面去粉处理或在印刷工艺中解决。
⑤电化铝选用不当直接影响烫金牢度。
应根据烫金面积的大小，被烫印材料的特性综合考虑选用什么型号的电化铝。
根据一些厂家的实践经验，选用电化铝时普通产品的烫金(一般墨色)可选用88－1型、KURZ的PM型；烟包、化妆品等浓墨色的印刷品(包括印金、印银)的烫金选88－2型；烟标、化妆品包装等细笔迹烫印的电化铝有88－3、88－4型、PM288等；适用于OPP或PET覆合的纸张以及有UV油墨的纸板、上光纸等产品烫印电化铝有88－4型、K系列、LK系列、以及SP系列。
2.故障现象：反拉主要原因和解决方法：在叠色烫印中，电化铝将印刷油墨或印件上光油粘拉下来。
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烫印工艺中常见问题解答
一、烫印箔上的再印刷
为了更好地体现设计效果，部分纸盒采用了烫印（通常为镭射电化铝烫印）后再进行UV印刷的工艺。
在生产过程中要注意以下问题。
1、由于烫印版受热易膨胀，因此若印刷图案与烫印图案的套印精度要求较高，则在印前制作烫印胶片时要将四周收缩０．０２ｍｍ。
2、选择表面张力为（4.0—4.6）×10－4N的电化铝，以保证印刷油墨有较好的附着力。
3、在烫印过程中应注意烫印质量。
若电化铝的附着力不强，会出现“飞金”、糊版等现象，在胶印过程中，金属粉就容易堆积在橡皮布上，从而造成经常停机擦拭，影响生产效率。
4、印刷后，UV油墨虽印上了，但附着不牢固，用手擦拭即可脱落。
造成这种现象的原因有两种：①在烫印过程中，电化铝剥离层中的蜡没有完全熔化，并残留在电化铝表面。
遇到这种情况，可在烫印时将温度增加８ １０℃，使蜡完全熔化。
②油墨本身的附着力不强，可尝试其他种类的UV油墨。
5、如果出现电化铝粉未堆积在橡皮布上的现象，可加入调墨油以降低油墨黏度，或通过改变印刷色序来解决。
二、镭射卡纸上的烫印
在镭射卡纸上烫印时，应选择高附着力的电化铝。
同时，在进行大面积烫印时，应注意是否有气泡产生。
与普通纸不同，镭射卡纸在烫印时不存在纤维毛细孔对气体的吸附，所以镭射卡纸与电化铝之间的空气如果来不及逃逸就会形成气泡，严重时可穿过电化铝形成“针孔”，对于此种情况，垫版时应使其中间部位稍高于四周，以使空气容易逃逸；或在订购电雕版时，要求供应商制作的烫印版中心比四周稍高一些。
三、UV光油上的电化铝烫印
并不是所有UV光油上面都可烫印电化铝。
UV光油中含有丙烯酸单体、硅树脂等成分。
其中，硅树脂的多少决定着光油的光泽度、滑爽度和耐磨擦性能，而且还是影响UV光油烫印适性的最重要因素。
在UV光油固化过程中，硅树脂迁移至光油膜层表面，从而影响电化铝的烫印。
为了提高UV光油的可烫印性能，光油供应商可用三聚氰酰胺树脂来部分替代硅树脂，但这同时也降低了UV光油的光泽度。
在UV光油或水性光油膜层表面进行大面积烫印时，可能出现“汽泡”现象即在光油或油墨没有完全干燥时进行电化铝烫印，在热压下，水分变为蒸汽，无法从烫印图案下逃逸出去所致。
解决这种问题的方法是对印刷或上光后的印品进行再干燥。
当然，最好的方法是先烫印，后上UV光油，此时一定要确认该光油上可烫印电化铝。
另外，对于一些在镭射卡纸上通过丝网印刷来获得UV磨砂、折光、冰花等特种纹理效果的印品，应在丝网版上对需要烫印电化铝的部分进行镂空处理，以避免电化铝烫印不上。