制造企业质量管理模式主要思路与实践成效
制造业企业质量管理的实战经验和案例分析
制造业企业质量管理的实战经验和案例分析随着制造业的不断发展和进步，企业质量管理在制造过程中显得越来越重要。
质量管理的实践经验和案例分析可以给其他制造业企业提供借鉴和启示。
本文将以国内某汽车制造企业的质量管理实践为例，介绍该企业在质量管理方面的成功经验和值得分享的案例。
一、企业概况该企业是一家专业生产汽车和零部件的国内知名企业，在业内拥有较高的信誉度和排名。
该企业始终坚持高品质、高效率和高附加值的发展战略，将质量管理作为企业长期发展的关键因素之一，走出了一条质量管理与企业发展相结合的道路。
二、企业质量管理实践1.打造全员参与质量管理的企业文化该企业始终把质量管理作为企业文化的核心内容，不仅仅是领导层和质量管理部门的事情，而是全员参与的共同事业。
该企业以“高品质，创造未来”为企业口号，通过组织各类培训、示范和经验交流活动，让每位员工充分认识到质量管理的重要性和必要性。
企业还建立了员工质量参与奖励制度，激励员工积极参与质量管理。
2.实施全面质量管理该企业实施全面质量管理，倡导以顾客需求为导向，以“零缺陷”为目标，从产品的研发、设计、制造到售后服务的全程，实施系统化、标准化的管理，保证了产品的一致性和稳定性。
企业实施了TS16949质量管理体系和ISO 14001环境管理体系，强化从产品设计到出厂质量控制的全链条管理。
3.建立完善的质量管理流程该企业为保障产品质量，建立了完善的质量管理流程，实施了全过程控制和追溯管理。
针对不同环节漏检或者疏漏问题，企业配备了一整套先进的检测设备和技术，并建立了对于疑似质量问题的快速反应机制，及时控制和处理问题，防止质量问题扩大化和重复发生。
三、企业质量管理案例分析该企业不断优化和创新质量管理方式，积极推进质量管理达标工作，取得了显著的效果。
以下列举该企业的两个成功案例，供大家借鉴和学习。
1.质量文件管理系统为有效管理质量文件，提高文件共享效率，企业建立了质量文件管理系统。
质量管理实践经验总结
质量管理实践经验总结在当今竞争激烈的市场环境中，产品和服务的质量是企业生存和发展的关键。
作为一名在质量管理领域摸爬滚打多年的从业者，我积累了一些宝贵的实践经验，希望能与大家分享。
首先，要明确质量管理的目标。
质量管理的最终目标是满足客户的需求和期望，为客户提供高质量的产品和服务。
这就要求我们深入了解客户的需求，不仅仅是表面上的功能需求，还包括潜在的、情感上的需求。
例如，客户购买一款手机，除了对通话、拍照等功能有要求外，还可能对手机的外观设计、操作手感等方面有期望。
只有全面把握客户的需求，才能在质量管理中有的放矢。
建立完善的质量管理体系是确保质量的基础。
这包括制定质量方针、质量目标，明确各个部门和岗位的质量职责，以及建立一套规范的质量控制流程。
在制定质量方针时，要充分考虑企业的战略规划和价值观，使其具有指导性和可操作性。
质量目标则要具体、可衡量，并且能够分解到各个部门和岗位，以便于跟踪和考核。
在质量控制流程方面，从产品的设计开发、原材料采购、生产制造、检验检测到售后服务，每个环节都要进行严格的质量控制。
以生产制造环节为例，要制定详细的作业指导书，规范员工的操作流程，对关键工序进行重点监控，定期对生产设备进行维护保养，确保生产过程的稳定性和一致性。
同时，加强供应商管理也是质量管理的重要一环。
供应商提供的原材料和零部件的质量直接影响到最终产品的质量。
因此，要对供应商进行严格的筛选和评估，选择那些质量可靠、信誉良好的供应商建立长期合作关系。
在合作过程中，要定期对供应商进行质量审核，及时发现和解决存在的问题，共同提高产品质量。
人员的素质和意识是影响质量管理效果的关键因素。
要加强对员工的质量培训，提高他们的质量意识和技能水平。
培训内容不仅包括质量管理的理论知识和方法，还要结合实际工作中的案例进行分析和讨论，让员工深刻理解质量的重要性，掌握解决质量问题的方法和技巧。
此外，还要建立有效的激励机制，对在质量管理工作中表现出色的员工给予表彰和奖励，激发员工的积极性和主动性。
制造业的全面质量管理实践
制造业的全面质量管理实践在现代制造业中，保证产品质量是至关重要的。
为了满足客户需求，增强竞争力并确保企业可持续发展，制造企业越来越重视全面质量管理实践。
本文将探讨制造业在全面质量管理方面的最佳实践，并重点介绍了ISO 9000质量管理体系的应用。
一、背景介绍制造业是经济发展的关键部门之一，扮演着重要角色。
然而，过去的生产模式普遍存在质量问题，造成客户投诉、产品召回等一系列负面影响。
为了改进这种局面，制造企业积极探索全面质量管理实践，以提高生产效率、降低成本并提供优质产品。
二、全面质量管理的重要性全面质量管理是一种系统化的方法，旨在通过持续改进和全员参与，实现企业质量的全面提升。
它不仅着眼于产品质量，还包括过程管理、员工培训、供应链管理等方面，以确保整个价值链的质量一致性和持续改进。
三、全面质量管理实践案例分析1. 质量文化建设将质量观念融入企业文化是制造企业全面质量管理的基础。
例如，一些企业会设立质量目标，将其纳入到员工的考核体系中，以激励员工提高产品质量。
2. 过程管理与改进通过建立标准化的生产流程和操作规范，制造企业可以提高生产效率并降低错误率。
同时，制定改进方案并进行持续改善也是全面质量管理的重要环节。
3. 员工参与与培训员工是质量管理的关键因素，他们的参与度和专业技能直接影响到质量管理的效果。
因此，制造企业通常会加强员工培训，提升他们的质量意识和技能水平。
4. 供应链管理制造业的产品往往需要多个供应商配合，因此供应链管理也是全面质量管理的重要环节。
企业需要与供应商建立良好的合作关系，并共同制定质量标准和目标。
四、ISO 9000质量管理体系的应用ISO 9000系列标准是国际上广泛应用的质量管理体系标准，为制造企业提供了可行的实施框架。
这些标准通过规范化的要求，帮助企业建立质量管理体系、规范过程，以达到客户要求并持续改进质量。
五、全面质量管理实践的挑战与解决方案在实施全面质量管理过程中，制造企业可能会面临挑战，如员工抵触情绪、资源限制等。
制造业的质量管理措施
制造业的质量管理措施随着市场竞争的加剧，制造业的质量管理措施变得尤为重要。
制造业的质量管理措施是保障产品质量，提升企业竞争力的重要手段。
本文将探讨制造业质量管理的目标、方法以及未来发展方向。
一、质量管理的目标制造业的质量管理目标主要包括以下几个方面：1. 提供高质量的产品：制造业企业要通过质量管理措施，确保生产出的产品符合国家和行业的相关标准，满足消费者的需求和期望。
2. 实现稳定的生产流程：通过质量管理，企业可以识别和消除生产过程中的缺陷和问题，保障稳定的生产流程，减少生产过程中的变异，提高产品质量的稳定性。
3. 提升生产效率：质量管理措施可以帮助企业优化生产流程，减少废品和次品率，提高生产效率，降低企业运营成本。
4. 建立良好的品牌形象：通过坚持高质量的产品和服务，制造业企业能够树立良好的品牌形象，提升企业的声誉和市场竞争力。
二、质量管理的方法制造业质量管理的方法多种多样，以下为几种常见的措施：1. 建立质量管理体系：制造业企业可以引入国际标准，如ISO9001，建立完善的质量管理体系。
通过制定相关的制度和流程，管理产品质量的全过程，确保产品的合规性和一致性。
2. 管理供应链：制造业企业要加强对供应商的管理，选择优质稳定的供应商，并与其建立合作关系。
同时，加强对供应链的监控，确保原材料和零部件的质量符合要求。
3. 实施严格的质量控制：企业应建立完善的质量控制体系，包括从原材料采购、生产过程监控到产品出厂前的检验等环节。
通过严格的质量控制，确保产品的质量稳定和一致性。
4. 不断改进：制造业企业要持续改进质量管理工作，采取各种措施提升产品的质量。
例如，通过引入新的技术和设备提高生产能力和产品质量，通过培训员工提升其质量意识和技能水平等。
三、质量管理的未来发展方向未来，制造业的质量管理将呈现以下趋势：1. 数字化和智能化：随着信息技术的不断发展，制造业质量管理将变得更加数字化和智能化。
企业可以利用大数据和人工智能等技术，实时监控和分析生产过程中的数据，快速发现和解决问题，提升生产效率和产品质量。
制造业质量管理的新思路与新方法
制造业质量管理的新思路与新方法制造业质量管理是保证产品质量稳定性的关键。
质量管理涉及到生产过程的每一个环节，其所涵盖的范围非常广泛，包括但不限于产前设计、生产制造、质量检测、缺陷管理等方面。
为了提高制造业质量管理工作的效率和质量，本文将阐述制造业质量管理的新思路与新方法。
一、质量管理数据分析质量管理数据分析是制造业质量管理的重要手段之一，它通过对质量管理数据的收集与加工，以图形化、可视化等方式向管理层展现出当前生产环节的状况。
质量管理数据分析能够揭示出潜在的问题，及时发现缺陷，并及时针对性地进行调整，以达到提高产品质量的目的。
二、全员参与的质量管理全员参与的质量管理是制造业质量管理的新思路之一。
全员参与的质量管理是指在整个生产过程中，每一个环节的工人和操作者都要参与到质量控制中来，将每个细节都看成是关键环节，严谨管理每一个环节，让全体员工都能够自觉、主动地维护公司的产品质量，并不断提升自己的技能和经验，形成良好的质量文化。
三、智能化的质量管理随着人工智能、大数据分析等新技术的发展，智能化的质量管理也逐渐成为制造业质量管理的新趋势。
智能化的质量管理通过使用各种先进的软件控制、监视、反馈和分析生产线每一步的状态和数据，对管制系统的作用越来越重要，使生产过程透明化、化繁为简化。
智能化的质量管理对于提高机器人、自动化生产线的质量控制和智能化，保障产品质量的稳定性等方面有着重要的作用。
四、创新的质量管理创新的质量管理是制造业质量管理的另一项新思路。
创新的质量管理是指寻求新的管理方式、新的工作流程和新的管理模式，以更好地适应市场需求和改进企业产品质量。
这种管理方式能够不断推动企业的发展，增强企业的竞争力，促进制造业的持续发展。
综上所述，质量管理数据分析、全员参与的质量管理、智能化的质量管理和创新的质量管理是制造业质量管理的新思路和新方法。
因此，我们应该始终坚持提高质量意识，加强制造过程的监管和控制，同时不断推行新技术新模式，不断改进和完善质量管理，以达到提高生产力和产品质量的目标。
质量管理在制造业中的应用及效果评估
质量管理在制造业中的应用及效果评估在当今日益竞争激烈的制造业中，保证产品质量是企业赖以生存和发展的关键。
质量管理作为一个涵盖各个方面的综合性概念，被广泛应用于制造业。
本文将介绍质量管理的基本概念和方法，并评估其在制造业中的应用效果。
首先，质量管理是一种持续改进的理念。
它强调制造企业在生产过程中需要不断地发现问题、解决问题和提高效率。
质量管理方法包括品质控制、质量保证和品质改进等。
品质控制通过对生产过程中的关键参数进行监测和控制，确保产品的一致性和合格率。
质量保证则是通过质量管理体系的建立和执行，确保生产过程中的每个环节都符合质量要求。
品质改进是指企业通过数据分析和改进措施，不断地提高生产效率和产品质量。
其次，质量管理的应用效果不仅仅能够提高产品质量，还能够提高企业的竞争力和市场份额。
首先，通过质量管理的方法和手段，企业可以及时发现和解决生产过程中存在的问题，避免产品质量不合格带来的经济损失。
其次，质量管理可以提高产品质量的稳定性和一致性，从而增强市场信誉度，吸引更多的客户和订单。
此外，质量管理可以帮助企业提高生产效率和资源利用率，减少浪费，降低生产成本，从而提高企业的盈利能力。
然而，质量管理也存在一些挑战和难点。
首先，制造业是一个复杂而多元化的行业，涉及到多个环节和参与方，难以统一控制和管理。
此外，质量管理需要进行大量的数据收集和处理，需要投入大量的人力和时间成本。
还有，在全球化竞争的环境下，不同国家和地区的质量标准和法规也存在差异，需要企业根据当地的要求进行调整和适应。
为了评估质量管理在制造业中的应用效果，可以从多个角度进行评估。
首先，可以通过产品质量指标的改善情况来评估质量管理的效果。
比如，产品的合格率和不良率、产品的稳定性和可靠性等指标可以反映出质量管理的成效。
其次，可以通过客户满意度调查和问卷来评估质量管理的效果。
客户的满意度直接反映了产品质量和服务质量的水平，也是企业竞争力的重要体现。
制造业企业的质量管理实践与经验分享
制造业企业的质量管理实践与经验分享在竞争激烈的市场环境下，质量管理对于制造业企业的重要性不言而喻。
优质的产品和服务不仅能提高客户满意度，还能增强企业的竞争力。
因此，制造业企业应不断探索和实践质量管理的有效方法，以提升质量水平并分享经验，促进整个行业的发展。
一、有序的质量管理体系一个有序的质量管理体系是制造业企业实现优质产品的基础。
该体系通常包括质量方针和目标的制定、质量手册的编制、流程管理、数据分析和持续改进等环节。
制造业企业需要将质量管理体系与业务流程相结合，确保每个环节都能有效地推动质量管理工作。
此外，建立一套明确的责任分工和流程控制机制也是质量管理的关键。
二、先进的质量检测与测试设备质量管理离不开先进的质量检测与测试设备。
制造业企业应投资购置高精度的质量检测设备，并定期进行校准和维护，确保其准确性和稳定性。
通过先进的质量检测设备，企业能够及时发现和解决产品质量问题，为客户提供更可靠、更耐用的产品。
三、全员参与的质量培训质量管理不仅仅是质量部门的责任，而是每个员工的共同责任。
制造业企业应设立完善的质量培训计划，确保每个员工都能了解企业的质量管理政策和标准，并掌握相应的工作技能。
通过培训，员工能够提高对质量的认识和责任感，形成良好的质量意识和工作习惯。
四、供应链质量管理制造业企业的质量管理不仅涉及自身的生产工艺和流程，还需要关注供应链各环节的质量。
企业应与供应商建立紧密的合作关系，并制定供应商评估和管理制度。
通过对供应商的质量管理，确保原材料和零部件的质量符合标准，从而保证最终产品的质量稳定性。
五、数据分析与持续改进质量管理的目的是持续改进产品和工艺，以提高整体质量水平。
制造业企业应定期收集和分析质量相关数据，并制定改进措施。
数据分析能够帮助企业发现潜在的质量问题和改进机会，从而优化产品设计和生产流程。
此外，制造业企业还应建立反馈机制，及时了解客户的反馈和需求，以便进一步改善产品和服务质量。
六、质量管理与信息技术的结合信息技术的发展为质量管理提供了新的思路和方法。
制造业的质量管理经验分享
制造业的质量管理经验分享随着全球经济的不断发展，制造业在世界范围内扮演着重要的角色。
然而，随着市场竞争的加剧和消费者要求的不断提高，制造业面临着越来越大的压力，需要更加注重产品质量管理。
本文将分享一些制造业的质量管理经验和策略，希望能对相关从业人员有所帮助。
一、质量管理体系的建立建立有效的质量管理体系是制造业保证产品质量的基础。
一个完善的质量管理体系应包括以下要素：1.质量政策：明确制造企业的质量目标和方向，为全体员工提供明确的指导。
2.质量目标和指标：设定具体的质量目标，制定可衡量的质量指标，并定期进行监测和评估。
3.质量流程和程序：确保产品在设计、生产、检验和交付等过程中的每个环节都能够得到有效控制和管理。
4.培训和培养：提供相关培训和认证机会，确保员工具备必要的技能和知识。
5.质量反馈和持续改进：建立有效的反馈机制，收集并分析产品质量数据，持续改进质量管理体系和产品质量。
二、关注供应链管理供应链管理在制造业的质量管理中起着至关重要的作用。
合理管理供应链可以确保原材料和零部件的质量，并能提高生产效率。
以下是一些建议：1.供应商选择：与优质的供应商建立长期合作伙伴关系，共同提高产品质量。
2.供应链透明度：建立有效的信息共享机制，确保及时了解原材料和零部件的来源，以及它们的质量状况。
3.供应商审核：定期对供应商进行审核，确保其符合质量管理要求，同时提供必要的支持和指导。
4.质量控制点：在供应链的关键节点设置质量控制点，及时发现和解决潜在的质量问题。
三、数据驱动的质量管理数据是质量管理的重要依据，通过收集和分析数据，制造企业可以及时发现和解决质量问题，提高产品质量。
以下是一些建议：1.质量指标的设定：确定关键质量指标，例如不良品率、客户投诉率等，以便进行跟踪和分析。
2.数据收集和分析：建立数据收集和管理系统，确保数据的准确性和完整性。
通过数据分析，识别质量问题的根本原因，并采取相应的改进措施。
3.实时监测和预警：利用物联网和大数据技术，实时监测产品质量，预警潜在的质量问题，及时采取措施避免质量事故的发生。
质量管理能力提升举措、落实与成效情况
质量管理能力提升举措、落实与成效情况以质量管理能力提升举措、落实与成效情况为标题质量管理是企业持续发展的关键要素之一，提升质量管理能力可以有效提高产品和服务的质量，增强企业竞争力。
本文将从质量管理能力提升的举措、落实以及成效三个方面进行探讨。
一、质量管理能力提升的举措1. 建立完善的质量管理体系：企业应根据自身情况，建立符合国际标准的质量管理体系，包括质量目标设定、质量计划制定、质量控制措施等。
同时，要加强内部培训，提高员工对质量管理体系的理解和执行能力。
2. 引入先进的质量管理工具：企业可以引入先进的质量管理工具，如六西格玛、PDCA循环等，通过数据分析和持续改进，提高产品和服务的质量水平。
3. 加强供应链管理：企业应与供应商建立良好的合作关系，共同制定质量标准和要求，并进行定期评估和监控。
同时，要加强对原材料和零部件的入库检验，确保供应链的质量稳定。
二、质量管理能力的落实情况1. 质量管理体系的建立：通过对多家企业进行调研，发现大部分企业已经建立了完善的质量管理体系，包括制定了质量管理手册、程序文件等，并进行了内部培训和考核。
2. 质量管理工具的应用：企业普遍意识到质量管理工具的重要性，通过培训和引入外部专家，提高了员工对质量管理工具的了解和应用能力。
部分企业已经取得了显著的成效，通过六西格玛等工具，实现了质量损失的大幅降低。
3. 供应链管理的改进：企业逐渐重视供应链管理，建立了供应商评估和监控机制，同时加强了对原材料和零部件的质量控制。
一些企业与供应商建立了长期合作关系，共同推动了质量管理的提升。
三、质量管理能力提升的成效情况1. 产品和服务质量的提升：通过质量管理能力的提升，企业的产品和服务质量得到了显著提高。
产品的合格率明显上升，客户的满意度和忠诚度也得到了提升。
2. 成本的降低：质量管理能力的提升可以减少产品质量问题的发生，避免了因质量问题而引起的返工和退货。
同时，通过质量管理工具的应用，企业能够更好地控制过程变异，提高资源利用效率，降低生产成本。
企业质量管理实践报告
企业质量管理实践报告一、引言企业质量管理是企业持续发展的重要保障，通过合理的质量管理体系和规范的质量管理流程，可以提高产品质量、提升企业竞争力。
本报告旨在总结我公司过去一年来的质量管理实践经验，包括质量管理体系的建立、质量控制的实施以及质量持续改进的措施，以期为今后的质量管理提供参考和借鉴。
二、企业质量管理体系的建立在过去一年中，我公司开始着手建立质量管理体系，以确保产品质量的稳定和一致性。
首先，我们根据国际标准ISO 9001在公司内部建立了一套符合标准要求的质量管理手册。
该手册明确规定了各个部门的职责和任务，并对质量管理流程进行了详细描述。
同时，我们还成立了质量管理团队，负责贯彻执行质量管理体系，监控和评估各项质量指标。
三、质量控制的实施为了保证产品质量的稳定和达到客户要求，我公司在生产过程中严格控制和管理了各个质量关键点。
首先，我们通过建立产品设计规范和工艺标准，确保产品质量从源头上得到有效控制。
其次，在生产过程中，我们实施了全面的质量检测和控制措施，包括原材料的检测、生产线上的工艺控制和成品的抽样检验等。
此外，我们还加强了对供应商的质量管理，建立了供应商评估和审核制度，确保原材料和零部件的质量符合要求。
四、质量持续改进的措施质量持续改进是企业质量管理的核心目标之一。
为了提高产品质量和降低质量风险，我公司采取了一系列的改进措施。
首先，我们定期进行质量管理培训，提高员工的质量意识和技能，并通过内部沟通和交流，收集员工的意见和建议。
其次，我们建立了质量问题反馈和处理机制，及时处理客户的质量投诉，并将其作为改进的契机。
同时，我们还引入了质量管理工具和方法，如统计过程控制和六西格玛管理，以系统化地进行质量改进和问题解决。
五、质量管理的成效过去一年来，我公司质量管理工作取得了显著的成效。
首先，产品的不合格率大幅下降，产品的稳定性和可靠性得到了提高。
其次，产品投诉和退货率显著下降，客户满意度得到了提升。
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制造企业质量管理模式主要思路与实践成效摘要：本文介绍了制造企业质量管理模式的工作思路, 并对质量管理模式构建、实施方案、实施过程、实施效果进行了详细阐述。
关键词：质量管理模式; 构建; 实施;0、引言从事产品研发、制造、销售和技术服务的企业, 其产品广泛应用于众多行业和领域。
作为制造业内高新技术企业, 对质量管理模式的研究刻不容缓, 确保产品质量稳健提升。
1 、质量管理模式的研究实践背景目前, 面对客户严苛的质量要求及产品国际化进程, 公司产品实物质量将由“符合性”迈向“一致性”。
从满足客户要求, 符合产品功能性、可靠性、维护性的基本品质, 全力追求质量“零缺陷”, 提升产品美质、特色的魅力品质, 大力推进标准化、精细化管理, 强调落地执行, 实施质量管理模式的研究刻不容缓。
2、质量管理模式的研究主要内涵全面贯彻“品质驱动时代”的质量理念, 基于多年沉淀的文化, 以“聚焦质量文化、建设质量强所”为内涵, 以质量氛围建设为载体, 实施质量禁令, 树立质量标杆, 组织质量专题质量活动, 利用质量奖惩制度牵引, 实施重“执行”的质量氛围建设。
梳理“1+7”基层质量工作, 搭建产品部质量管理标准化平台, 全面推行“第一次就把事情做对”的质量管理理念, 倡导质量问题及不良质量行为“零容忍”, 强化质量意识和质量执行, 构建了独有的“金鹰质量文化”。
以“金鹰质量文化”为依托、以“端到端思路”及“打破部门壁垒”为工作理念, 建立高质、高效的流程体系文件, 基于国家两化管理体系标准, 摸索并创新了一套流程信息化工作方法论。
3 、质量管理模式主要思路3.1、质量管理平台的搭建3.1.1 、端对端流程及流程的信息化全面推进端到端流程体系建设, 在历年管理工作总结的基础上创新性的引入哈默流程管理理论、体系过程方法工具, 建立高质、高效的流程体系文件。
通过流程体系的建立, 促使产品交付核心流程周期缩短46天, 流程效率提升46.9%, PEMM流程成熟度和标准符合度等级提升为2级以上。
实现了从职能管理迈向流程管理的转变, 使流程成为公司加强管控、明确职责、协同配合、高效运作的管理平台, 端对端流程及流程信息化有效的融入到实际业务当中, 为质量管理模式的搭建提供了坚实的基础。
3.1.2 、质量数据的运用基于SAP、MES及QMS系统平台建立了完整的数据库, 通过对数据进行分析, 获得有价值的产品信息。
透过SPC管理工具收集加工过程中各个关键工序的数据, 分析每个工序的变化趋势, 收集相关资料, 对于存在异常的程序进行认真排查分析, 及时找出影响因素进行解决, 对于关键因素要利用相关的工具进行验证并作优化调整。
3.2 、先进质量技术运用3.2.1、8D与产品问题集的结合8D通常用于客户投诉后的回复, 也就是解决问题的8个步骤。
质量工程师在进行问题处理时, 根据8D方法进行质量问题的彻底解决, 对质量问题进行彻底的跟踪闭环, 有效地推动问题的彻底解决及避免同类问题的重复发生, 使得产品交检一次合格率得到逐年提升。
3.2.2、5WHY分析法在全员范围内推广运用5WHY分析方法全面运用到制造现场质量问题的分析中, 融入到现场问题的分析过程。
当操作者出现人为操作失误时, 必须要进行品质不良解析报告的编写, 而原因分析必须要使用的方法就是5WHY分析法, 通过反复追问自己“为什么”, 来找到问题发生的根源, 从而有效地帮助问题得到最终解决, 降低人为质量项点的发生。
3.2.3、PFMEA的运用生产前期进行了产品失效模式分析(FMEA) , 识别了产品在设计或生产工艺真正实现之前存在的产品缺陷、质量隐患及质量风险, 建立了产品PFMEA库, 针对PFMEA分析出的各项问题, 提前组织会议分析讨论, 并借助专家团队资源制定应对措施, 有效预防质量问题的发生。
3.3、过程控制逐步建立自身安全、高效、高品质的过程质量控制模式, 同时有效的运用信息化对产品实施了制造全过程的控制与追溯。
3.3.1、外协供应商质量控制根据不同层级供应商制定相对应的质量管控机制, 针对公司关键供应商梳理关键物料进行关键管控, 从试制环节开始介入, 制定工艺、外协、质量、专家组及管理团队联合巡检机制, 就原材料、关键人员资质、文件记录管控、生产管理等多个维度项点进行定期巡检抽查, 并对巡检问题进行动态监控。
3.3.2 、制造过程质量控制(1) 检验过程的控制。
将产品过程检验记录表拆分为三份, 分别为自互检检验记录表、过程检验记录表、出厂检验记录表, 并着重对过程检验流程和出厂检验流程节点进行规范, 使得专检过程的检验记录表与检验作业指导书中的检验步骤一一对应, 防止检查员在检验过程中出现漏项检验的问题, 使得专检把关的过程更加可靠。
(2) 人员替代的管控。
替代人员指未在当前工序出师但在本工序作业或离岗6个月的操作人员, 该部分人员在操作过程中因其不熟悉产品工艺要求和操作规范而较容易出现人为失误, 因此制造现场单独对该部分人员进行特殊管控, 例如规范替代人员的培训和考核、将替代人员与指导师傅进行责任绑定、对替代人员作业后的产品进行首检和巡检等一系列措施。
(3) 过程质量管控信息化的实现。
通过SAP、MES和QMS四个系统的功能模块实现了过程质量控制功能。
3.3.3、产品质量追溯关键件的条码扫描及追溯控制。
对于产品中的关键追溯件, 均需在器件本体上粘贴条形码, 条形码中包含物料编码及序列号信息。
在生产过程中, 由检验员或操作员进行条形码扫描, 将关键件的条形码信息传输到信息系统, 进行关键件信息的匹配, 从而确认关键件的型号是否正确, 避免物料装错、漏装等不良。
3.3.4、质量异常预警通过对工序参数和标准进行分析, 找出其中的关键因素和异常点, 拟定初步的改善方案, 最后确定关键的控制点进行数据采集汇总以及数据分析管理工作。
及时制定出新的工艺参数标准, 及时优化程序, 并验证其适用性, 制定监控报警规则、异常数据剔除规则及判异准则, 关键控制点数据采集汇总、分析, 最终确定标准和参数、采样频率、分组策略、判断异常准则等监控方案。
固化过程异常处理流程, 确保过程异常得到及时、妥善处理。
3.3.5、质量预防工作的开展严抓过程质量控制、持续质量改进的同时开展多种形式的质量预防工作, 最大限度地采用信息化手段来实现高水平的质量管理及质量预防工作。
(1) 信息化计量管控。
充分利用信息系统实现计量器具超期异常预警, 计量器具超期前一个月, 信息系统就会自动向相关人员(计量管理人员) 发出文字、颜色警示邮件, 并触发送检、校检或校准任务。
计量管理人员发布具体邮件通知, 并督促各计量器具使用人员及时送检, 在系统中录入校准任务的相关信息, 确保计量器具在有效期内使用, 预防计量器具不良引发的质量问题。
(2) 质量防呆防错。
通过作业方法优化、工具工装的运用等方式取代依靠人的记忆的重复工作或行为, 将操作人员的时间和精力解放出来, 以从事更具有创造性和附加价值的活动, 从而促进整个产品实物质量提升, 达到产品零缺陷。
同时通过劳动竞赛的方式鼓励成员积极参与。
先以部门为单位进行防呆防错案例收集, 从质量预防、作业与测试方法改进、流程信息化改善等方面开展, 再对各部门的案例进行分类汇总与评审。
3.4、质量管理与卓越绩效相融合3.4.1、组织绩效随着端到端流程体系的建立, 配套建立了过程的绩效指标库, 对关键过程指标写入部门责任状, 通过对组织各个业务过程的绩效指标定期监控, 识别薄弱的业务过程, 并启动过程的改善介入, 通过深入现场逐个业务角色访谈逐个业务步骤确认, 诊断业务中的问题, 基于问题制定优化后的业务流程方案, 并匹配优化方案的策划信息系统优化、组织匹配改善等工作, 促进业务的PDCA自循环改善。
3.4.2、人员绩效强调“落实质量责任、强化质量意识”, 将质量责任分解并落地到人员绩效。
并严格的执行三重影响和考核, 提倡一次性把事情做对。
员工质量绩效按月评价形成考核方案, 报经管理者代表批准后每月在OA系统上正式行文通报, 并同步向公司和所部人力资源部提报落实考核。
公司人力资源部按通报内容将经济考核落实到员工当月绩效薪资, 并在HR系统进行员工质量绩效考核记录, 同时员工质量绩效在年底要进行年度质量绩效总体评价。
3.4.3 、质量大棒政策质量大棒政策就是在质量问题上采取以惩罚为主的政策, 利用质量大棒政策有效提升全员质量责任意识, 强化“第一次把事情做对”的理念, 激励供应商及公司员工重视生产过程的质量控制, 重视产品质量, 降低质量损失, 最终提升产品实物质量水平。
主要针对内、外典型、重大实物质量问题、协供方责任的典型、重大实物质量问题实施大棒处罚措施。
4、制造业质量管理模式研究与实践取得的效果4.1 、经济效益正是多年如一日对产品质量的坚守, 成就了如今的百亿企业。
企业通过质量管理模式研究与实践活动的开展, 产生可观价值。
去年所产生经济效益约536万元。
推广的绝技绝活4项, 先进操作法3项, 员工发明创造新工艺共207项、技术革新等其它成果共243项。
4.2、业务管控指标改善质量管理标准化覆盖率由33.33%提升至100%, 质量反思交班制、质量禁令、质量专题月从无到有提升100%, 体系流程执行稽查覆盖由30%提升至100%, 质检员再教育考核一次通过率由81.05%提升至95%, 质量案例情景再现之“放错件”活动参与率达90%, “成事文化”/质量教育参与率达100%, 大大提高了员工质量意识。
4.3 、质量管理人员的培养通过实践活动的开展, 使广大员工积极参与到项目的各项策划、实施与总结的各个过程。
广泛、深入、持久地开展各项质量改进活动, 是开发人力资源、发挥员工积极性、创造性和聪明才智, 实现自身价值的一种良好形式, 是解决技术和质量问题和全员参与质量改进降低质量成本的一条有效途径, 是追求卓越质量经营、提高整体制造质量、实现零缺陷的一项基础工程, 是培养、锻炼和提高员工队伍素质、造就和发现人才、提升团队意识和质量文化的一个重要环节。