箱体类零件的制造工艺
箱体类零件结构特点
箱体类零件结构特点1.引言1.1 概述在现代工程中，箱体类零件是一种常见且重要的结构组成部分。
它们通常用于容纳和保护机械、电子、电气等设备或产品的内部组件，并提供结构支撑和保障。
箱体类零件广泛应用于各个行业，如汽车制造、航空航天、电子通信等领域。
本文将围绕箱体类零件的结构特点展开探讨。
首先，我们将对箱体类零件进行定义和分类，以便更好地理解其特点和功能。
接着，我们将详细探讨箱体类零件的主要结构特点，其中包括其外形设计、内部空间布局、材料选取以及连接方式等方面的内容。
通过对箱体类零件的结构特点的研究，我们可以更好地理解其设计和制造原理，为开发新的产品提供参考和指导。
对于工程师和设计师而言，掌握箱体类零件的结构特点对于提高产品的质量和性能至关重要。
本文的目的旨在总结并分析箱体类零件的结构特点，以及探讨这些特点在不同领域中的意义和应用。
我们希望通过深入研究箱体类零件的结构特点，能够为相关行业的技术人员提供有价值的参考，促进产品创新和技术进步。
接下来，我们将介绍文章的结构，并逐一展开各个部分的内容。
通过系统地分析和总结，我们将更全面地认识到箱体类零件的重要性和作用，进而为相关领域的研究和实践提供有益的启示和指导。
1.2 文章结构文章结构部分的内容应该对整篇文章的章节安排和内容布局进行介绍和说明。
此部分的目的是让读者对整个文章的组织结构有一个清晰的理解。
文章结构部分的内容可以按照以下方式编写：本文分为引言、正文和结论三个部分。
下面将对每个部分的内容进行详细介绍。
1. 引言部分：在引言部分，首先我们将对本文进行概述，简要介绍箱体类零件的研究背景和研究意义，以及本文的研究目的和重要性。
然后，我们将介绍整篇文章的结构和各个章节的内容安排，以便读者能够清楚地了解文章的整体框架。
2. 正文部分：正文部分将分为两个主要章节，分别是"箱体类零件的定义与分类"和"箱体类零件的主要结构特点"。
箱体的铸造工艺要求
减速机机体
第页 共页
机械加工工艺卡片 毛坯外形尺寸
φ720×360x400
每料可制件数 1
生产数量
毛坯种类 铸铁件 材料牌号
合件（HT250 ） 单件重量 107Kg
备注
工 安工 序 装步
工序内容
工艺装备
工时(h)
设备 名称
刀具夹具 量具
准终 单件
1
钳工对机座和机盖分合面进行对研磨，要求研磨后0.05mm塞尺不 能塞通，研点分布较为均匀。
4
钳工清整零件，准备研磨。
减速机机座
1
生产数量
备注
工艺装备
设备 名称
刀具夹 具量具
划线
B1010A Z37
粗刨刀 粗刨刀 精刨刀 麻花钻
第页 共页
工时(h) 准单 终件
0.5 2 0.5 2
3 0.5 1
任务4—案例2—制订工艺技术文件
合箱后机体加工工艺卡片
（工厂名）
产品型号 产品名称
减速机
零(部)件型号 零(部)件名称
任务下达
1、完成机盖和机体的加工工艺过程卡片的编制。 2、完成箱体合件镗床工序的工序卡片的编制。
学生自评
老师点评
任务4—案例2—准备性工作
零件工艺分析
加工难点1：孔的加工
解决办法
难点所在：保证孔的
合装牢固可靠，定位准确
尺寸、形状精度
加工难点2：孔系的加工
解决办法
难点所在：保证孔间
采用数显镗床；一次装夹加
箱体的铸造工艺要求
2024/2/1
学习任务
任务1：知识准备 任务2：转炉初级减速机箱体制造项目
任务1—箱体类零件的功用
箱体类零件加工工艺流程
箱体类零件加工工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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箱体类零件的加工工艺过程
箱体类零件的加工工艺过程1.设计环节：2.材料选择：根据箱体的使用环境和要求，选择适合的材料进行加工。
常用的箱体材料包括钢铁、铝合金和塑料等。
钢铁材料在强度和耐磨性上具有优势，适用于要求较高的工作环境；铝合金材料具有耐腐蚀性和良好的导热性能，适用于一些特殊工作环境；塑料材料具有轻质、绝缘和成本低等优点，适用于一些要求较低的环境。
3.数控加工：箱体的加工主要采用数控加工设备进行。
数控加工包括切削加工和非切削加工两部分。
切削加工包括铣削、车削、钻削和磨削等工艺，通过对箱体进行切削处理得到所需的形状和尺寸。
非切削加工包括冲击、折弯和焊接等工艺，通过这些工艺加工箱体的形状和接缝。
4.表面处理：为了提高箱体的表面质量和使用寿命，需要进行表面处理。
表面处理包括除锈、抛光、喷涂和镀膜等工艺。
除锈可以采用化学抛光、机械抛光和电解除锈等方法，去除箱体表面的氧化物和污垢。
抛光可以使用机械或化学方法，提高箱体表面的光洁度和光亮度。
喷涂可以选择适合的底漆和面漆进行，增加箱体的美观性和耐腐蚀性。
镀膜可以采用电镀或喷塑等方法，增加箱体的抗氧化性和耐腐蚀性。
5.装配：经过数控加工和表面处理的箱体零件可以进行装配。
装配包括将各个零件按照设计图纸上的要求进行组装，并使用螺栓、铆钉或焊接等方式进行固定。
在装配过程中，需要确保各个零件的配合尺寸和工艺要求，保证箱体的稳固性和密封性。
总结：箱体类零件的加工工艺过程包括设计、材料选择、数控加工、表面处理和装配等环节。
设计需要考虑箱体的承载能力、安全性和外观等要求，并制作详细的设计图纸。
材料选择需根据使用环境和要求确定合适的材料。
数控加工采用切削和非切削工艺，得到所需的形状和尺寸。
表面处理通过除锈、抛光、喷涂和镀膜等工艺，提高箱体的表面质量和使用寿命。
最后，通过装配将各个零件组装到一起，并固定好，完成箱体的制作。
箱体零件的加工工艺
箱体零件的加⼯⼯艺箱体零件的加⼯⼯艺⼀、概述1箱体零件的功⽤与结构特点箱体是机器的基础零件，它将机器中有关部件的轴、套、齿轮等相关零件连接成⼀个整体，并使之保持正确的相互位置，以传递转矩或改变转速来完成规定的运动。
故箱体的加⼯质量，直接影响到机器的性能、精度和寿命。
箱体类零件的结构复杂，壁薄且不均匀，加⼯部位多，加⼯难度⼤。
据统计资料表明，⼀般中型机床制造⼚花在箱体类零件的机械加⼯⼯时约占整个产品加⼯⼯时的l5％～20％。
2箱体零件的主要技术要求箱体类零件中，机床主轴箱的精度要求较⾼，可归纳为以下五项精度要求：⑴孔径精度：孔径的尺⼨误差和⼏何形状误差会造成轴承与孔的配合不良。
孔径过⼤，配合过松，使主轴回转轴线不稳定，并降低了⽀承刚度，易产⽣振动和噪声；孔径太⼩，会使配合偏紧，轴承将因外环变形，不能正常运转⽽缩短寿命。
装轴承的孔不圆，也会使轴承外环变形⽽引起主轴径向圆跳动。
从上⾯分析可知，对孔的精度要求是较⾼的。
主轴孔的尺⼨公差等级为IT6，其余孔为IT8～IT7。
孔的⼏何形状精度未作规定的，⼀般控制在尺⼨公差的1／2范围内即可。
⑵孔与孔的位置精度：同⼀轴线上各孔的同轴度误差和孔端⾯对轴线的垂直度误差，会使轴和轴承装配到箱体内出现歪斜，从⽽造成主轴径向圆跳动和轴向窜动，也加剧了轴承磨损。
孔系之间的平⾏度误差，会影响齿轮的啮合质量。
⼀般孔距允差为⼟0.025～⼟0.060mm，⽽同⼀中⼼线上的⽀承孔的同轴度约为最⼩孔尺⼨公差之半。
⑶孔和平⾯的位置精度：主要孔对主轴箱安装基⾯的平⾏度，决定了主轴与床⾝导轨的相互位置关系。
这项精度是在总装时通过刮研来达到的。
为了减少刮研⼯作量，⼀般规定在垂直和⽔平两个⽅向上，只允许主轴前端向上和向前偏。
⑷主要平⾯的精度：装配基⾯的平⾯度影响主轴箱与床⾝连接时的接触刚度，加⼯过程中作为定位基⾯则会影响主要孔的加⼯精度。
因此规定了底⾯和导向⾯必须平直，为了保证箱盖的密封性，防⽌⼯作时润滑油泄出，还规定了顶⾯的平⾯度要求，当⼤批量⽣产将其顶⾯⽤作定位基⾯时，对它的平⾯度要求还要提⾼。
箱体类零件加工工艺及常用工艺装备
箱体类零件加工工艺及常用工艺装 备
第一节 概述
二 、箱体类零件的主要技术要求、材料和毛坯 （二）箱体的材料及毛坯
箱体材料一般选用HT200~400的各种牌号的灰铸铁，而最常用的为HT200 灰铸铁不仅成本低，而且具有较好的耐磨性、可铸性、可切削性和阻尼特性。在单 件生产或某些简易机床的箱体，为了缩短生产周期和降低成本，可采用钢材焊接结 构。毛坯的加工余量与生产批量、毛坯尺寸、结构、精度和铸造方法等因素有关。 有关数据可查有关资料及根据具体情况决定。 毛坯铸造时，应防止砂眼和气孔的产生。为了减少毛坯制造时产生残余应力，应使 箱体壁厚尽量均匀，箱体浇铸后应安排时效或退火工序。
箱体类零件加工工艺用常用工艺装备
第一节 概述 一、箱体类零件的功用及结构特点 二、箱体类零件的主要技术要求、材料和毛坯
第二节 平面加工方法和平面加工方案 一、刨削 二、铣削 三、磨削 四、平面的光整加工 五、平面加工方案及其选择
第三节 铣削加工常用工艺装备 一、常用尖齿铣刀用其应用 二、铣床夹具 第四节 箱体孔系加工及常用工艺装备 一、箱体零件孔系加工的加工 二、箱体孔系加工精度分析 三、镗夹具（镗模） 四、联动夹紧机构 第五节 典型箱体零件加工工艺分析 一、主轴箱加工工艺过程及其分析 二、分离式齿轮箱体加工工艺过程及其分析
铣削工艺特点如下： 1.生产效率高但不稳定 2.断续切削 3.半封闭切削
箱体类零件加工工艺及常用工艺装 备
第二节 平面加工方法和平面加工方案
二、铣削 (二）铣削用量四要素 l、铣削速度 铣刀旋转时的切削速度。 2、进给量 指工件相对铣刀移动的距
箱体类零件的加工工艺分析
箱体类零件的加工工艺分析首先，箱体类零件的加工工艺应该包括以下几个方面：1.零件设计：在进行箱体类零件的加工之前，首先需要对零件进行设计。
设计应考虑到零件的功能和形状，以及材料的选择。
设计的目的是使零件在使用过程中具有足够的强度和刚度，并且能够满足使用的要求。
2.材料准备：选择适当的材料是箱体类零件加工的重要一步。
常见的箱体类零件材料有铝合金、不锈钢和钢板等。
根据零件的功能和使用要求选择材料，并进行原材料的采购和切割。
一般来说，为了确保箱体类零件的精度和质量，要选择均匀性好、强度高的材料进行加工。
3.工艺规划：根据零件的形状和加工要求，制定合理的工艺路线和顺序。
包括车削、铣削、钻削、折弯、冲压、焊接等工艺。
对于复杂的零件，可以使用CAD/CAM辅助设计制造，提高加工的效率和质量。
在工艺规划中，还需要确定零件的夹持方案和加工刀具选择，以提高加工的精度和效率。
4.加工工艺：根据工艺规划，进行相应的加工工艺。
具体的加工工艺包括车削、铣削、钻削、折弯、冲压、焊接等。
在进行加工时，需要注意保持工艺参数的稳定性，并及时检查加工质量，保证零件的精度和表面质量。
5.表面处理：为了提高箱体类零件的外观和耐腐蚀性，通常需要进行表面处理。
常见的表面处理方法有喷涂、镀铬、阳极氧化等。
表面处理的选择应根据零件的材料和使用环境来确定，以保证零件的耐用性和外观要求。
以上是对箱体类零件加工工艺的分析。
在进行箱体类零件加工时，需要注意材料选择和设计合理性，确定合适的加工工艺和工艺参数，进行良好的加工控制和质量检查。
通过合理的加工工艺，可以保证箱体类零件的精度和质量，提高产品的竞争力和市场占有率。
第三节箱体类零件的工艺分析
第三节箱体类零件的工艺分析箱体类零件是指用于存放、固定或包装其他零件的箱体结构。
它通常由钣金加工而成，有着复杂的形状和结构，其制作难度相对较大。
因此，对箱体类零件的工艺分析是非常重要的。
首先，箱体类零件的加工主要涉及以下几个方面：1.材料选择：箱体类零件可以使用不同种类的材料进行制作，如冷轧钢板、不锈钢板等。
材料的选择应考虑到零件的使用环境和要求，以保证其强度、耐腐蚀性和可加工性等方面的要求。
2.形状设计：箱体类零件的形状设计决定了其外观和结构特点。
设计师需要考虑到零件的功能需求、装配要求以及结构强度等因素，以确定零件的整体形状和尺寸。
3.加工配套：箱体类零件的制作通常需要进行切割、弯曲、冲压、焊接、折边等工艺操作。
这些工艺操作需要通过合适的工具和设备进行，如剪板机、折边机、冲床、焊接机等。
在进行箱体类零件的工艺分析时，需要考虑到以下几个关键点：1.加工顺序：根据零件的结构特点和加工难度，确定合适的加工顺序。
一般来说，可以先进行切割和冲压，然后进行弯曲和折边，最后进行焊接和表面处理。
2.加工工艺：根据零件的形状和材料特性，选择合适的加工工艺。
例如，对于尺寸较小的零件，可以选择冲压工艺进行加工；对于尺寸较大的零件，可以选择剪板和焊接等工艺进行加工。
3.夹具设计：为了保证零件加工的准确性和稳定性，需要设计合适的夹具来固定工件。
夹具的设计要考虑到零件的形状、安装位置和加工难度等因素，以确保加工过程中的稳定性和精度。
4.焊接工艺：箱体类零件在制作过程中通常需要进行焊接操作。
选择合适的焊接方法（如点焊、氩弧焊等）和焊接电流、电压等参数，确保焊接质量和强度的要求。
总结起来，箱体类零件的工艺分析需要综合考虑材料选择、形状设计、加工配套等因素。
通过合理的加工顺序、工艺选择、夹具设计和焊接工艺，可以有效提高零件的加工精度和质量。
同时，工艺分析还可以帮助提前发现和解决零件制作过程中可能出现的问题，避免浪费人力、物力和时间资源。
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• 任务5. 3 析
箱体类零件加工常用机床与刀具概 机壳零件加工工艺分析与工艺规程 机壳零件专用夹具的设计案例及分
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任务5. 1 箱体类零件加工常用机床与 刀具概述
• 5. 1. 1 镗削加工
• 1) 镗削定义: 镗刀旋转做主运动, 工件或镗刀做直线进给运动的切削 加工方法称为镗削加工。镗削加工主要在铣镗床、镗床上进行, 是常 用于较大孔的加工方法。镗床功能很广, 通用性很强, 特别适合于加工 多孔、多面、位置精度要求较高的箱体类零件。
构简单, 可一次加工成型, 质量好, 效率高, 但刀具设计、制造复杂, 适 用于大批量生产。拉床按加工表面可分为内拉床和外拉床; 按结构布 局可分为卧式拉床和立式拉床两类, 如图5-10 ~ 图5-12所示。 • 拉刀是以阶梯分层或分段组合为特征的多齿结构刀具。拉刀种类很多 , 构造各不相同。
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• 1) 确定加工阶段和加工顺序。 • 加工阶段: 由于机壳采用树脂砂铸造, 外形较好, 外表面可采用一次铣
加工即可达到精度要求, 由于各孔径较小, 因此主轴孔可采用先钻后铰 或先扩后铰来保证精度要求。
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任务5. 2 机壳零件加工工艺分析与工 艺规程编制
• 加工顺序: a. 先加工外表平面, 以保证后续加工基准; b. 再加工主要孔, 包括主轴孔和机针孔等; c. 最后加工次要表面、辅助表面、沟槽、连 接孔及螺孔等。
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任务5. 1 箱体类零件加工常用机床与 刀具概述
• 以插削与安装面垂直的面、沟槽为主。主要用于加工工件内表面, 如 键槽、花键、四方孔、六方孔, 也可加工盲孔和有台肩的内表面等。 图5-7 是在插床上插削锥齿轮内孔键槽的示意图。
• (4) 刨削工艺特点: • A. 通用性好。可加工垂直面、水平面, 还可加工T 形槽、V 形槽和燕
• 所以刨削主要用在单件、小批生产或维修车间中。 • 2) 拉削加工。 • (1) 拉削定义与运动: • 用拉刀在拉床上加工工件的工艺方法叫拉削, 它是用拉刀切削工件材
料的高精度、高效率的一种加工方法。拉削可看成是多把刨刀排列成 队的多刃刨削, 拉削时工件不动, 拉刀相对工件做直线运动, 一次完成 。故拉削只有主运动, 无进给运动。 • (2) 拉削范围及精度: • 拉削可加工平面、齿形及在已有孔上拉出各种形状的通孔、通槽和成 形表面等。
• 2) 镗削应用: 镗床主要用于机座、箱体、支架等大型零件上孔和孔系 的加工, 此外,镗床还可以加工外圆和平面。由于有些箱体和大型零件 上的一些外圆与端面和它们上的孔有位置精度要求, 因此在镗床上加 工孔的同时, 希望能在一次装夹工位内把这些外圆和端面都加工出来 。
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任务5. 1 箱体类零件加工常用机床与 刀具概述
• (2) 刨削范围与精度: • 刨削主要用于加工平面、斜面、沟槽和成形面等, 如图5-3 所示。刨
削是平面加工的主要方法之一, 其加工的经济精度为IT9~IT7, 也可达 IT6, 表面粗糙度Ra 值一般为6. 3~1. 6 μm, 也可达0. 8 μm。 • (3) 刨削常用机床如图5-4、图5-5 和图5-6 所示。
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任务5. 2 机壳零件加工工艺分析与工 艺规程编制
• 2) 机壳的生产类型与工艺分析。 • 平缝机每年生产20 万~30 万台, 每个平缝机一个机壳, 即机壳的年生
产纲领为20 万~30万个, 所以属于大批量生产。 • 机壳材料为HT200, 毛坯为铸件, 其铸造工艺与缝纫机底板相同。主要
• 5) 镗床刀具———镗刀简介。 • (1) 单刃镗刀(刀头结构与车刀类似)。 • A. 适应性较广, 灵活性较大。可粗加工、半精加工和精加工, 一把镗
刀可加工直径不同的孔。 • B. 可以校正原有孔轴线歪斜或位置偏差。 • C. 生产率较低, 较适用于单件小批量生产。
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任务5. 1 箱体类零件加工常用机床与 刀具概述
加工表面是平面与孔系, 主要技术要求如下: • (1) 支承孔的尺寸精度、几何形状精度和表面粗糙度要求: 主轴支承孔
的尺寸精度为IT7 级, 表面粗糙度为0. 8μm。其余支承孔的尺寸精度 为IT8~IT7 级, 表面粗糙度Ra 为1. 6~0. 8 μm。并要求圆度、圆柱度 公差不超过孔公差的一半。
• 在镗床上除可加工孔或孔系外, 还可加工平面(车端面或铣平面)、沟 槽, 钻、扩、铰孔, 车外圆和车螺纹等。图5-1 是镗削的一些典型加工 方法。
• 3) 镗削精度: 镗削加工通常作为大型和箱体零件上已有孔的半精加工 或精加工工序。镗削加工的经济精度为IT7~IT6, 表面粗糙度Ra 为2. 5~0. 63 μm。一般镗孔加工精度为IT8~IT7, 表面粗糙度Ra 为1. 6~0. 8 μm; 精细镗加工精度为IT7~IT6, 表面粗糙度Ra 为0. 8~0. 2 μm。
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任务5. 2 机壳零件加工工艺分析与工 艺规程编制
• (2) 支承孔的相互位置公差要求: 主轴3 个支承孔的同轴度为0. 02, 与 针杆孔ϕ18 和ϕ10 孔的垂直度为0. 02。
• (3) 主要平面的形状精度、相互位置精度和表面粗糙度均按图纸要求 。
• 5. 2. 2 机壳零件工艺规程编制
• F. 拉刀价格昂贵, 加工批量大时,可使成本下降。 • G. 对盲孔、深孔、阶梯孔等不能加工。 • 图5-14 是拉削过程示意。
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任务5. 2 机壳零件加工工艺分析与工 艺规程编制
• 5. 2. 1 机壳零件加工工艺分析
• 1) 机壳零件的作用与结构特点。 • 机壳是平缝机最重要的基础件, 它的作用是将有关轴、套、轴承和齿
• 4) 卧式镗床: 应用最广, 它可加工各种复杂和大型工件(如箱体) 上有 预制孔的孔,尤其是直径较大的孔或孔系, 一次安装多面加工, 精度高 。
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任务5. 1 箱体类零件加工常用机床与 刀具概述
• 卧式镗床加工精度为IT8~ IT7,表面粗糙度Ra 值为0. 8~0. 1 μm。在 卧式铣镗床上除可加工孔或孔系外, 还可加工平面、沟槽, 钻、扩、铰 孔和车螺纹、攻螺纹等。卧式镗床外形如图5-2 所示。
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任务5. 1 箱体类零件加工常用机床与 刀具概述
• 常用机床有牛头刨床、龙门刨床和插床(立式刨床)。 • 牛头刨床是应用较广的一种刨床, 机床和刀具简单, 应用灵活方便。但
有空行程, 有冲击, 效率低。用于单件小批生产中加工平面、沟槽及纵 向成形面等。适用于刨削长度不超过1 000 mm 的中、小型零件。 • 龙门刨床适用于加工大型零件的大平面, 尤其是长而窄的平面, 也可加 工沟槽, 或同时加工数个中、小型工件。其加工长度和宽度都较大, 如 济南二机床生产的B236 龙门刨, 最大加工尺寸为2. 0 m×6. 3 m。但 生产率不如铣削高, 主要用于中小批量生产及修理车间。 • 插床实质是立式牛头刨床, 插刀上下运动为主运动, 工件可做纵横两个 方向的移动, 工作台还可做分度运动。
成的加工方法。拉削是大批大量生产中常用的一种精加工方法, 其特 点如下。 • A. 生产率高。一次完成粗———半精———精加工。 • B. 机床管理简单。拉床结构、操作均较简单和方便。
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任务5. 1 箱体类零件加工常用机床与 刀具概述
• C. 简化了工艺过程。一把拉刀代替了扩孔钻、铰刀和砂轮等, 且拉刀 寿命长。
任务5. 1 箱体类零件加工常用机床与 刀具概述
• 拉刀按加工表面可分为内拉刀和外拉刀; 按拉削方式可分为普通式、 轮切式及综合式; 按受力不同可分为拉刀和推刀。拉刀的结构由零件 的加工表面决定, 不同形状的表面决定不同结构的拉刀。图5-13 是普 通圆孔拉刀的结构图。
• (4) 拉削的工艺特点: • 拉削是在拉床上用拉刀通过工件已有孔的粗、精加工并为一个工步完
• D. 加工范围较广。能加工通孔, 如圆孔、方孔、内齿轮等, 也可加工 平面、键槽等,还能加工特殊形状孔(如花键孔)。
• E. 加工精度高, 粗糙度值较小。拉削精度为IT8~IT6, 表面粗糙度Ra 值为0.8~0.4 μm。其主要原因是: 切削量小, 仅切去工件的弹性恢复 量; 拉刀上的校准部分具有校准、修光作用; 切削速度较低, 避免积屑 瘤, 切削过程平稳, 故粗糙度较小。
轮、凸轮等主要传动零件集中组合装配在一起, 使其保持正确的相互 位置关系, 并彼此按照设定的传动关系协调运动, 最终实行平缝机的缝 纫功能。 • 该零件属于箱体类零件, 结构比较复杂, 整体呈封闭状态, 壁厚不均匀, 主要加工表面为平面与孔系等, 且加工精度要求较高。缝纫机机壳的 三维图和缝纫机机壳的一组视图照片分别如图5-15 和图5-16 所示; 机 壳的零件图如图5-17 所示(图见书)。
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任务5. 1 箱体类零件加工常用机床与 刀具概述
• 图5-8 和图5-9 是适合于拉削的一些典型表面形状。拉削加工精度一 般为IT8~ IT7, 表面粗糙度Ra为0. 8~0. 4 μm。
• (3) 拉床与拉刀: • 拉床是使用拉刀加工各种内外成形表面的机床。拉床只有主运动, 结
• 单刃镗刀的刚度较低, 为减少变形和振动,采用较小的切削用量, 另外, 仅有一个主切削刃工作, 所以生产率较低。
• (2) 双刃镗刀(固定式和浮动式)。常用的是浮动式双刃镗刀, 这种双刃 镗刀的镗刀片是浮动的, 两个对称的切削刃产生的切削力, 能自动平衡 其位置。其特点如下。
• A. 加工质量较高。刀片浮动可抵偿偏摆引起不良影响, 较宽的修光刃 可减少孔壁粗糙度值。
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任务5. 2 机壳零件加工工艺分析与工 艺规程编制
• 根据先主后次和先难后易的原则, 最后加工次要表面、辅助表面、沟 槽、连接孔及螺孔等。加工工艺路线具体可见机壳零件的制造工艺流 程表。