造成机械伤害的原因及其预防措施

造成机械伤害的原因及预防

机械, 预防, 伤害

日常工作中，由于机械伤害常常给员工带来痛苦，甚至终身残疾。怎样才能有效地防止机械伤害事故呢？首先要正确分析产生机械伤害事故的原因，然后采取相应的安全防范措施。

形成机械伤害事故的原因：

1、修理、检查机械时，忽视安全措施。线路检修时，未采取必要预防措施；断电作业，

电源处未挂警示牌。

2、安全防护装置不健全或形同虚设。

3、电源布局混乱，不利于紧急停车。

4、违章作业，随便进入危险作业区。

5、不熟悉操作规程，遇有紧急情况，发生判断错误。

有针对性的预防措施：

1、线路检修时，必须采取严格的安全预防措施；断电作业时，电源处应悬挂标志明显

的警示牌，并确认机械惯性消失后，再开始作业。

2、机械设备各传动部位必须有可靠的防护装置，不能为了图省事而任意拆除。

3、电源开关布局要合理，不要将多台设备的开关无规则地放在一起。

4、非操作人员严禁进入有危险因素的作业区域；进入时，必须有安全措施。

5、操作人员上岗前，须经过专业培训，考试合格后，持证上岗。

此外，还要正确使用劳保用品，严格落实有关规章制度，切实保障安全防范措施的到位。只有这样，才能有效预防各类机械伤害事故的发生，确保平安、健康。

1、

不懂电器和机械的人员严禁使用和摆弄机电设备。

2、

机电设备应完好，必须有可靠有效的安全防护装置。

3、

机电设备停电、停工休息时必须拉闸关机，电箱按要求上锁。

4、

机电设备应做到定人操作、定人保养、检查。

5、

机电设备应做到定机管理、定期保养。

6、

机电设备应做到定岗位和岗位职责。

7、

机电设备不准带病运转。

8、

机电设备不准确超负荷运转。

9、

机电设备不准在运转时维修保养。

10、

机电设备运行时，操作人员严禁将头、手、身伸入运转的机械行程范围内。

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①通过培训来提高人们辨别危险的能力；

②通过对机器的重新设计，使危险更加醒目（或者使用警示标志）；

③通过培训，提高避免伤害的能力；

④增强采取必要的行动来避免伤害的自觉性。

机械伤害事故原因分析及其对策

事故, 机械, 对策, 伤害

一、机械伤害事故的直接原因分析

（一）物的不安全状态

机械设备的质量、技术、性能上的缺陷以及在制造、维护、保养、使用、管理等诸多环节上存在的不足，是导致机械伤害事故的直接原因之一。具体表现为：一是机械设备在设计制造上就存在缺陷，有的设备机械传动部位没有防护罩、保险、限位、信号等装置；二是设备设施、工具、附件有缺陷，加之有的企业擅自改装、拼装和使用自制非标设备，设备安全性能难以保证；三是设备日常维护、保养不到位、机械设备带病运转、运行，对设备的使用、维护、保养、安全性能的检测缺少强有力的监管；四是从业人员个人防护用品、工具缺少或缺陷，导致工人在操作中将身体置身于机械运转的危险之中；五是生产作业环境缺陷，有的企业设备安装布局不合理，机械设备之间的安全间距不足，工人操作空间不符合要求，更有少数单位现场管理混乱，产成品乱堆乱放、无定置、无通道。

（二）人的不安全行为

人的不安全行为是造成机械伤害事故的又一直接原因，集中表现为：一是操作失误，忽视安全，忽视警告。操作者缺乏应有的安全意识和自我防护意识，思想麻痹，有的违章指挥，违章作业，违反操作规程；二是操作人员野蛮操作，导致机器设备安全装置失效或失灵，造成设备本身处于不安全状态；三是手工代替工具操作或冒险进入危险场所、区域，有的工人为图省事，走捷径，擅自跨越机械传动部位；四是机械运转时加油、维修、清扫，或者操作者进入危险区域进行检查、安装、调试，虽然关停了设备，但未能开启限位或保险装置，又无他人在场监护，将身体置身于他人可以启动设备的危险之中；五是操作者忽视

使用或佩戴劳保用品。

三、预防机械伤害事故的对策

通过事故原因分析，笔者认为控制和避免机械设备安全生产事故应采取以下应对措施：

第一，以制度为抓手，规范职工操作行为。对于机械加工企业来说，必须进一步完善规章制度和安全操作规程，落实相关职能部门的工作责任，提高制度的执行能力和可操作性，对一些特殊的专用设备的操作规程必须针对加工产品的特点及使用规定作深入细致的研究，制定更为细致和规范的操作规程，督促操作者掌握该设备的危险源（点）及防范措施。通过建立健全安全生产规章制度，实行严格检查督促，落实各级各类人员的安全生产责任

制，杜绝违章指挥和违章操作的行为。

第二，严格科学设置机械加工设备的安全。机械加工设备包括所有的金属切削设备，各种类型的锻压压力设备、木工机械、热加工设备、砂轮机以及机械传动装置等。那么企业对所有机械加工设备的布局、设备与设备之间的间距、设备本身的安全操作空间必须符合《工厂安全卫生规程》，做到统一布局、科学安装。同时对所有机械加工设备的危险部位都必须安装防护装置，保护机床区域内的操作者和其他人不受机械设备工作点、卷入挤压点、回转零件、飞出的碎屑和火花造成伤害，对防护网、防护罩、栏杆、防护档板等，必要时应增加安全连锁装置，这些装置必须与机械加工设备同时设计、同时施工、同时投入使用。另外根据机械加工设备的维护保养的要求和规定进行日常的维护保养、定期维护保养及定期的检修，以便及时发现和排除设备安全隐患，将事故隐患遏制在萌芽状态。

第三，狠抓培训教育，全力提高从业人员的自我保护意识。强化生产经营单位和从业人员安全培训教育工作是贯彻安全生产方针，实现安全生产，提高管理者和从业人员安全意识和安全素质的重要途径，提高产品质量，加快推进现代工业化进程，对从业人员提出越来越高的要求，每个劳动者不但需要熟练掌握生产技术，而且还要求具备安全生产知识和安全操作技能，因此，对新员工上岗前必须进行三级教育、四新教育和变换岗位教育，企业对特种作业人员必须按照国家有关规定经专门的安全教育培训，取得特种作业安全操作资格证书，方可上岗作业。同时要强行执行劳动防护用品的使用与佩戴，为保护劳动者在劳动过程中的安全和健康，企业必须为劳动者配备必要的预防性装备，同时相关职能部门还必须加大检查和执法力度，通过正确配备和使用劳动防护用品来改善劳动条件，防止伤亡事故，预防职业危害的发生。一方面用人单位应正确采购和选用劳动防护用品；另一方面，督促从业人员正确佩戴和使用劳动防护用品，同时建立健全劳动防护用品的购买、验收、保管、发放、使用、更换和报废等管理制度，保障劳动者的安全与健康。

第四，建立健全安全生产检查制度，落实隐患整改。安全生产检查是一项综合性的安全生产管理措施，是建立良好的安全生产环境，做好安全生产工作的重要手段，也是预防事故、消除隐患、减少职业危害的有效办法。各机械加工企业必须建立健全安全检查制度，从查培训、查制度、查管理、查违章指挥和违章操作、查隐患、查安全设施等六个方面进行定期不定期的安全检查，对一时难以整改到位的问题和隐患，限期整改，并明确专人负责跟踪督查、督办，确保隐患得到控制和消除。

第五，规范管理，加大行政执法力度。负有安全生产监督管理部门，应加大安全生产法律法规的宣传力度，通过媒体、发放法律法规文件、举办安全生产知识培训班等形式，提高

用人单位和从业人员的安全生产知识和法律意识，对违法生产、违章指挥和违章操作造成

严重后果的，依照《安全生产法》加大处罚力度，通过多种途径进一步提高机械加工企业

的安全生产法律意识，减少和控制各类机械伤害事故的发生。

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工伤预防措施

工伤, 措施, 预防

1.0目的预防和控制工伤安全事故的发生，提高全员安全生产意识，最大限度地降低公司和员工的工伤安全事故风险。

2.0范围适用于公司各部门。

3.0职责 3.1企业安全主要负责人:负责本预防措施的制订与修改，并监督执行； 3.2企业安全注册主任：负责本预防措施的执行； 3.3部门经理：负责本部门四面预防措施具体方案的拟订并经企业安全主要负责人审批后执行；

4.0内容 4.1工程技术预防措施: 在车间设施整改、设备改良、新设备引进时必须从安全角度考虑计划、设计、检查和保养的措施。对新设备、新装置，从设计阶段开始就应充分考虑安全问题。有时虽然有完整的设计方案，但在制造、加工过程中，可能因材料缺陷或加工技术差，使新设备、新装置处于不安全状态，一般新设备开始时能满足安全要求，但使用以后，因磨损、疲劳或腐蚀等因素的影响，设备也会转变为不安全状态。因此必须根据生产的发展和设备的使用情况，及时改进或采取相应的工程技术措施。 4.2教育预防措

施通过不同形式和途径的安全教育，使员工掌握安全方面的知识和操作方法，达到效果是不仅仅为了学习安全知识，更重要的是要会应用安全知识。首先进行思想教育。要求管理人员和操作人员从思想上认识到安全工作对生产的促进和保护作用，正确处理好安全与生产的关系，自觉地去组织和落实安全措施。思想教育包括法制教育和劳动纪律教育。加强法制观念，严格执行规章制度，是做好安全工作的基础。思想教育还包括安全生产方针、政策教育。通过思想教育让全员正确理解安全生产方针，严格认真执行安全生产法规，做到不违章指挥、不违章作业。其次是安全技术知识教育。安全技术知识教育包括生产技术、安全技术以及专业安全技术三个层次的教育。 l

生产技术教育包括企业的基本生产概况、生产工艺流程、操作方法、设备性能以及产品的

结构、质量和规格。 l

安全技术知识教育包括企业生产过程中的不安全因素及其规律性、可预防性、安全防护基本知识和尘毒防治的综合措施，个人防护用品的正确使用、发生事故时的紧急救护及自救

措施等。 l

专业安全技术知识教育是对特种作业人员进行的专门教育。掌握先进、实用的安全技术是进行安全生产的另一重要前提。教育的形式采用三级教育。新入厂人员的厂级教育、车间教育和岗位（工段、班组）教育，它是工厂安全生产教育制度的基本形式。 l 厂级教育。对新入厂的职工（工人、干部）或调动工作的工人以及到厂临时工、合同工、培训工和实习人员等，在分配到车间和工作地点以前，由人力资源部门组织对其进行的初

步安全教育。教育的内容主要是国家有关安全生产法令和规定；本厂安全生产的一般状况；

企业内部特殊危险部位的介绍；一般的机械电气安全知识；入厂安全须知和预防事故的基本知识。可采用报告、座谈、展览、挂图、幻灯及电影录像等形式。 l

车间教育。车间教育是对新职工或调动工作的工人分配到车间进行的第二级安全教育。由生产主管负责具体实施。教育内容包括本车间的生产概况；安全生产情况；本车间的劳动纪律和生产规则；安全注意事项；车间的危险部位；危险机电设施；尘毒作业情况以及必

须遵守的安全审批：

拟制：

生产规程等。教育的方法一般由生产主管负责进行实地参观、直观教育、介绍事故教训

等。 l

岗位教育。新工人到岗位开始工作之前，由班组长进行第三级安全教育。主要介绍工段、班组安全生产概况；工作性质和职责范围；岗位工种的工作性质；机具设备的安全操作方法；各种安全防护设施的性能和作用；工作地点的环境卫生及尘毒源、危险机件、危险物的控制方法以及个人防护用品的使用方法；发生事故的紧急处理措施和安全撤退路线。教育方法一般是以老带新，订立师徒合同、包教合同，规定一个具体期限，熟悉和掌握上述教育内容。最后把安全知识与生产操作方法结合起来，经过考试合格后，才能正式分配到岗位独立操作。凡是未经三级教育，或考核未合格的人员，禁止独立操作，同时将安全知识考核成绩纳入每月《员工个人鉴定表》进行级别评定。 4.3管理预防措施由各生产车间主管组织制订有关的安全规程、规范和标准，从制度上采取预防措施。管理措施包括贯彻实施有关法规、规章、标准、规范、安全操作规程，组织安全检查，落实岗位责任制，交接班制度以及各种安全认证制度，如挂牌操作、动明火程序等。 4.4经济预防措施采用经济手段辅助进行工伤预防。在工厂内部设立各种安全奖。对安全生

产搞得好的单位和个人进行物资奖励，差的进行经济惩罚。

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浅析工伤事故的原因及预防措施

作者：安全管理网来源：安全管理网点击数：122 更新日期：2008年10月08日

劳动保护是国家保护劳动者在生产劳动过程中的安全与健康，，在改善劳动条件、预防各类事故、职业病等方面所采取的各种组织措施和技术措施。多年来，由于对“安全第一，预防为主”方针贯彻的不好，没有真正落实国家在劳动保护方面的各种组织措施和技术措施，自觉或不自觉地违反了安全操作规程或规章制度，使我局的工伤事故屡有发生，给职工生命和国家财产造成了重大损失和政治影响，其教训是极其深刻的。

1 对发生工伤事故原因的分析

发生工伤事故的原因是人们短期行为严重，安全生产意识淡薄、技术操作不合格以及违章作业、违章指挥、违反劳动纪律等行为作祟。综合起来不外乎是物的不安全状态、人的不安全行为、管理缺陷三个方面。纵观我局多年发生的各类工伤事故，其主要原因有以下几个方面：

1.1 领导干部缺乏安全意识，安全工作不务实

几年来，人们对安全生产工作尤为重视，摆在“第一的位置”，但重生产、轻安全的行为是存在的，特别是当生产与安全发生矛盾的时候，为了抢任务，不顾安全生产存在的隐患，而是凭侥幸蛮干，结果造成生产死亡事故。其中1994年我局贮木场滚楞死亡事故，就是为了省力走捷径，违反安全操作规程而发生的生产性死亡事故。

有的领导对安全工作虽然有布置，但没有认真落实，，没有认真检查，结果发生了本不该发生的事故。1991年乌斯孟林场中楞装森铁台车，工人作业安全距离不够，针对这种违章现象，局安全监察科在安全检查中，对该工人进行了批评教育，并下达了隐患整改通知单，但本人毫无改正重视之意，而单位领导又没进行复查，结果几日之内，被脱落的原条砸在头部，当即死亡。

1.2 缺乏严格的安全管理制度和安全操作规程

安全操作规程和管理制度是操作者进行正确操作的依据，严格执行操作规程和安全管理制度是防止“三违”现象发生的重要手段。多次生产事故的发生，是操作者有章不循或管理混乱造成的，有的林场（所）没能正确贯彻执行作业规程就进行采伐作业，结果造成生产死亡事故。

1.3 工人技术素质差

①青年工人多，安全意识淡薄，艺高胆大，因此工作中重生产、轻安全、侥幸心理和盲目蛮干的现象严重，发生事故的频率高。

②缺乏专门的安全技术培训，尤其是特种作业人员有的没经过培训和不持证上岗。象吉岭库林场的油锯助手，没经过安全采伐技术培训，不懂得安全技规，结果被油锯手放树砸死。

③缺乏起码的安全专业知识。1988年物资供应科在使用搅拌机时，不使用电闸开关，直接接在动力线上（未接地），结果因漏电把操作人员电死。

④安全教育走过场。不少单位安全宣传教育只是形式，不讲实效，照本宣科，有的单位发生事故，检查组在调查安全教育情况时，编造一个假的安全教育记录欺骗调查组。有一单位一新工人上岗前不教育，不培训，结果工作三天就发生了事故。

⑤严重缺乏安全防护设施。机械传动装置无防护罩，电锯、电刨无防护装置，移动式手持电动工具无漏电保护器，建筑施工无安全网等等，是造成事故的一个主要方面。近几年中，由于缺乏安全防护设施致使1人死亡、3人重伤。

⑥生产作业现场管理混乱。生产作业现场的管理好与坏直接关系到安全生产。如林业局贮木

场建场时（由于历史原因所造成）对从场区通过的一条道路设计不合理，安全系数低。几年来发生多起折断的起重绳打在过往行人的头部或背部，虽未造成重大事故但隐患严重地干扰了正常作业。

2 预防事故发生的措施

2.1 加强领导，增强安全意识和安全观念，尤其是提高责任者“安全第一”的安全意识，真正落实“安全第一，预防为主”的安全生产方针。“安全第一”就是在安全与生产发生矛盾的时候，首先要解决安全问题，在确保安全条件下进行生产作业。抓安全工作，要认真负责，一丝不苟，真正落到实处，克服官僚主义作风。

2.2 认真贯彻“管生产必须管安全”的原则，各负其责，各司其职抓好安全工作。而且安全工作不仅是安全监察部门要抓的事，每个生产主管部门都应把安全工作当做第一位的事来抓。把本行业、本部门的安全工作真正抓好，做到“谁主管、谁负责”。要抓全员、全过程、全方位的安全工作。在“抓安全工作上谁抓都不算越位，怎么抓也不算过分”。在企业内要做到人人都关心安全、人人都过问安全，不能把安全工作只看作是安全管理部门和安全监察人员的事。

2.3 加强安全教育，抓好安全技术培训，提高职工的安全素质。在加强安全的同时，首先要抓好新工人上岗前的“三级”安全教育，落实学习内容、落实学习时间，还要有专人检查落实情况；其次要抓好特种作业人员的安全技术培训、考核发证率达95%，持证上岗率达100%；三是抓好企业场所、生产指挥人员的安全技术培训，实行安全生产指挥证（资格证书），力争培训率达100%，持证指挥生产率达100%，杜绝违章指挥的现象发生。四是要开展经常性的安全知识教育，采取广播、电视、安全知识演讲竞赛等多种形式，使之达到人人懂安全知识、人人遵章守纪。

2.4 建立健全规章制度，强化作业现场管理。为使作业现场都按规程操作，把安全工作落到实处，必须做到有章必循、违章必纠，同时要抓好现场管理，还必须抓住事故多发的几个环节。一是下班前（抢速度、忽视安全）；二是刚上班（思想不集中）；三是节假日休假后刚上班；四是家中发生异常情况，上班前没有休息好或饮酒等等。在抓作业现场管理时，必须做到对违章行为坚决制止纠正，决不能姑息迁就，发现重大事故隐患，领导必须亲临现场指挥处理。

2 .5 提足用好安全技术措施费，改善工人作业条件。一是按照国家文件要求，按照固定资产更新改造资金的10%~20%，提足安全技措费，下在专用资金帐上；二是用好技措费，按照上级文件规定，管好用好技措费，真正弥补劳动保护设施的欠帐，改善作业条件，更不能挪作它用。

2.6 抓好安全检查工作，及时发现隐患。安全检查是发现事故隐患、落实整改措施消除不安全因素，做到防患于未然的一种重要手段。安全检查可分定期和不定期的、综合性和专业性的，安全检查的频率可以因单位而异，安全检查可先发安民告示，也可采用随机抽查等办法，这样能查出事物的真实面目，检查后要抓紧事故隐患的整改，并且要定时复查，做到及时反馈。

2.7 按时发放劳动防护用品。一是要按规定发放职工的劳动防护用品，不能以任何理由加以克扣，也不能以钱代物；二是必须保证劳动防护用品的质量，尤其是特种防护用品，一定要到劳动部门批准的定点厂家购买有验收合格证的产品，发放的防护用品必须正确使用。

2.8 对发生的工伤事故要严肃认真地进行调查处理。发生事故不能隐瞒，必须如实报告，事故发生后，企业主管部门要立即报告上级劳动安全部门，并会同工会、检察院、公安局等部门组成事故调查组进行调查处理。对伤亡事故一定要本着“三不放过”的原则认真处理。重大事故要召开事故追查会，对事故进行认真地调查分析，并吸取教训，以防事故重复发生。

以下仅供参考

1.目的

对不合格和潜在不合格原因采取必要的措施，对不合格的纠正和预防措施进行控制，实现公司质量管理体系的持续改进。

2.范围

适用于产品形成全过程出现不合格或潜在不合格的原因制定、实施纠正和预防措施，并进行验证。

3.职责

3.1办公室是纠正预防措施的归口管理。

3.2各部门负责检查本部门不合格原因及采取纠正和预防措施，保证其有效性。

3.3管理者代表负责监督、协调纠正和预防措施的实施。

4.工作程序

4.1纠正措施

对于存在的不合格应采取纠正措施，以消除不合格原因，防止不合格再发生。

4.1.1识别不合格

对质量管理体系各过程输出的信息进行识别：

a.过程、产品质量出现重大问题时；

b.管理评审发现不合格时；

c.顾客对产品质量投诉时；

d.内审发现不合格时；

e.出现重大环境污染或环境事故；

f.供方产品或服务出现严重不合格；

g.其他不符合质量方针、质量目标或质量管理体系文件要求的情况。

4.1.2发现不合格原因

责任部门对不合格原因进行分析，确定产生不合格的主要原因。

4.1.3措施的制定、实施与验证

a.对某个部门的质量问题，由办公室填写“纠正和预防措施处理单”，经管理者代表批准，交责任部门负责改进。

b.对涉及多个部门的质量问题，由办公室请示管理者代表，由管理者代表组织公司有关部门召开质量问题专题分析会，分析问题产生的原因，落实责任部门，由办公室根据专题会议的决定，填写“纠正和预防措施处理单”，经管理者代表批准后，发至责任部门处理、改进。

4.2预防措施

公司应识别潜在的不合格，消除潜在不合格的原因，防止不合格的发生，预防措施应与潜在问题的影响程度相适应。

4.2.1识别潜在不合格

办公室要及时分析如下记录：

a.供方供货、服务质量情况；公司对顾客满意程度调查情况；

b.以往的内审报告、管理评审报告；

c.纠正措施执行情况记录等；

d.过程和产品的特性及趋势。

通过以上记录分析，及时了解质量管理体系运行的有效性，过程、服务质量趋势及顾客的要求和期望，负责组织研究确定消除不合格原因应采取的预防措施，特别是应有效处理顾客报怨和产品不合格。

4.2.2发现有潜在的不合格事实时，由办公室、生产技术部会同相关部门讨论原因，制定预防措施和确定责任部门，明确责任人和实施进度，予以实施并作好记录。

4.3纠正和预防措施的实施控制

4.3.1纠正和预防措施的实施过程中，管理者代表负责监督措施实施的过程。

4.3.2办公室负责对纠正预防措施实施效果进行跟踪检查、实施控制，保证有效，并作好记录，由管理者代表负责验证。

4.6对有效果的纠正/预防措施若涉及到质量管理体系文件的更改，应经审批后纳入

质量体系文件。

4.7对在规定时间内未能完成的纠正和预防措施，办公室应对此进行调查，查明未能完成的原因，向管理者代表报告，责任部门无正当理由，应追究部门负责人的责任。

4.8对重要纠正、预防措施的相关记录及有关信息应提交下次管理评审输入资料之一。

5.相关文件

5.1《不合格品的控制程序》

5.2《内部审核程序》

6.记录

6.1《不合格原因分析报告》

6.2《纠正和预防措施整改单》