精益生产
精益生产基本概念介绍
精益生产基本概念介绍精益生产是一种以提高效率和降低浪费为核心的生产管理理念，旨在通过优化生产流程，满足客户需求，提高产品质量并降低成本。
精益生产最初由日本的丰田汽车公司引入并得到广泛应用。
它起源于日本的“丰田生产方式”（Toyota Production System，简称TPS），并得到了美国的“精益生产”（Lean Manufacturing）概念的发展和完善。
精益生产的核心理念是通过消除无效的活动和浪费来提高生产效率，以满足客户需求。
这种管理思想可以应用于各种生产领域，包括制造业、服务业、医疗保健等。
精益生产的基本概念包括以下几个方面：1. 价值：精益生产强调以客户价值为导向，将每个生产活动的价值与客户的需求联系起来。
只有在客户眼中具有价值的活动才是有意义的，其余的活动被视为浪费。
2. 浪费：精益生产关注浪费的问题，并试图消除它们。
七大浪费（Overproduction/超产、Waiting/等待、Transportation/运输、Overprocessing/超加工、Inventory/库存、Motion/移动、Defects/缺陷）被认为是造成资源浪费的主要原因。
3. 价值流：精益生产强调要了解和优化整个价值流程。
价值流程是指将原材料转化为最终产品的所有步骤和流程。
通过深入了解价值流，可以识别出浪费并采取相应的措施。
4. 拉动生产：精益生产提倡拉动生产，即根据客户需求进行生产，而不是根据内部生产能力。
拉动生产要求在生产单元间建立稳定的信号和流程，以确保在需要时引导和控制生产。
5. 持续改善：精益生产鼓励持续改进，通过定期检查生产流程和解决问题，以优化效率和质量。
持续改进是精益生产的核心原则之一，要求全员参与，持续提高生产效率和质量。
总之，精益生产是一种追求高效、高质量的生产管理理念。
它关注客户价值、消除浪费、优化价值流程，通过拉动生产和持续改善来实现最佳效果。
精益生产的理念和方法可以帮助企业提高竞争力，并在不断变化的市场环境中保持持续增长。
精益生产的概念及特点分析
精益生产的概念及特点分析引言精益生产是一种以节约资源、增加价值为中心的生产管理理念，起源于日本汽车业。
它通过最小化浪费和提高效率，实现了生产过程的优化和产品质量的提升。
本文将介绍精益生产的概念，并分析其特点。
一、精益生产的概念精益生产（Lean Production）是一种通过消除浪费、提高效率和灵活性的生产方式。
它最早由日本丰田汽车公司开发和实践，并得到广泛推广和应用。
精益生产的核心理念是尽量减少浪费，提高价值创造，从而实现成本降低和效率提高。
它通过减少库存、减少不必要的活动和流程、优化资源使用等方式，确保生产过程能够快速、高效地运转。
二、精益生产的特点1.去除浪费：精益生产强调去除各种形式的浪费，包括等待时间、过程中的缺陷、运输和库存的浪费等。
通过识别和消除浪费，企业能够大幅度提高生产效率和产品质量。
2.价值流分析：精益生产通过价值流分析，识别出创造价值的步骤和非价值增加的步骤，以便优化生产过程。
通过削减或优化非价值增加的步骤，企业能够实现资源的最大利用。
3.持续改进：精益生产强调持续改进的理念。
企业应该不断地寻求改进的机会，不断优化生产流程和提升产品质量。
通过持续改进，企业可以不断提高效率和竞争力。
4.员工参与：精益生产注重员工的参与和协作。
员工是企业的核心资产，他们的经验和智慧对于改进生产过程非常重要。
通过培养员工的参与意识和团队合作精神，企业可以更好地实现精益生产的目标。
5.质量优先：精益生产强调质量的重要性。
企业应该始终把质量放在第一位，追求卓越的产品质量。
通过不断提高产品质量，企业可以提升品牌形象、增加市场竞争力。
6.灵活性：精益生产注重灵活性和适应性。
企业应该具备快速响应市场需求的能力，同时灵活调整生产流程，以适应市场变化。
通过灵活性，企业可以更好地满足客户需求并获得竞争优势。
三、精益生产的实施步骤1.识别价值流：通过价值流分析，识别出创造价值的步骤和非价值增加的步骤。
2.消除浪费：排除所有不必要的活动和流程，减少浪费，提高效率。
精益生产十大措施
精益生产十大措施
精益生产是一种管理方法，旨在通过消除浪费和提高效率来改善生产流程。
以下是精益生产的十大措施：
1. 价值流分析：通过了解价值流程，识别非增值活动并消除浪费，以提高生产效率。
2. 建立标准化工作：制定操作标准和工作程序，确保每个工序都能按照统一和标准化的方式进行。
3. 减少库存：通过实施及时供应链管理，减少不必要的库存，降低资金占用和仓储成本。
4. 一体化生产：将不同的生产环节整合在一起，优化流程并提高生产速度和灵活性。
5. 安全生产：强调员工安全意识和安全培训，实施预防措施以减少事故和生产中断。
6. 持续改善：通过设立持续改进机制，鼓励员工提出改善意见，并对生产流程进行持续优化。
7. 质量控制：建立质量管理体系，追求零缺陷生产，并及时发
现和解决质量问题。
8. 灵活生产：将生产线设置为灵活可调整的模式，以满足不同
客户需求和变化的市场需求。
9. 员工培训与发展：提供员工培训和发展机会，提高员工技能
和专业素质，激发员工的创造力和积极性。
10. 持续研究与创新：鼓励研究和创新文化，与市场趋势和技
术进步保持同步，不断提升生产方式和产品质量。
以上是精益生产的十大措施，通过实施这些措施，企业能够提
高生产效率、降低成本并满足客户需求。
精益生产五大原则
精益生产五大原则精益生产（Lean Production）是一种以提高生产效率和质量为目标的生产管理方法，由日本丰田汽车公司创始人之一，著名企业家丰田太郎提出。
它以节约资源、降低浪费、提高员工参与度和持续改善为核心原则。
精益生产有五大原则，分别是价值流思维、流程的流动、拉动生产、零库存和持续改善。
第一，价值流思维（Value Stream Thinking）。
价值流是指顾客购买产品时愿意为之付费的所有活动的集合。
价值流思维的目标是通过分析生产过程中各个环节的价值流，消除不必要的环节和浪费，最大限度地提升价值创造的效率。
价值流思维强调整个价值链的优化，关注价值的流动而非单个环节的效率。
通过全面理解价值流程，找出不增值的环节并削减，将生产过程中的各个环节无缝连接起来，使价值在生产过程中能够顺畅地流动。
第二，流程的流动（Flow）。
流程的流动强调的是产品在生产过程中的流动，要求消除所有阻碍产品流动的因素。
流动原则要求缩短产品从原材料到最终成品的生产周期，减少产品的停滞和等待时间，从而提高生产效率。
流程的流动中还强调对生产过程中的瓶颈环节进行监控和管理，确保每个环节都能够顺畅流动，以保证整个生产过程的连续性。
第三，拉动生产（Pull Production）。
拉动生产原则是指在生产过程中，根据顾客需求，通过减少库存和根据实际需求实时生产，实现生产活动的“拉动”。
相较于推动式生产，拉动式生产更加灵活，能够根据市场需求来调整生产计划，减少库存积压，降低库存成本。
拉动式生产也能够有效避免过量生产和“刷单”等现象，提高资源利用效率。
第四，零库存（Zero Inventory）。
零库存是指在供应链中减少或消除库存的原则。
零库存原则的目标是通过减少库存数量和减少库存滞留时间，减少资金占用和库存积压的问题。
零库存原则在精益生产中十分重要，它通过拉动式生产、批量生产、精确计划等手段，保持库存的最低水平，以减少非价值增加的资金、时间和空间的浪费。
精益生产的优势及意义
精益生产的优势及意义精益生产是一种流程管理的理念，旨在最大程度地提高生产效率和质量，并降低资源浪费。
它的优势和意义体现在以下几个方面：1.提高生产效率：精益生产通过优化流程、减少浪费，以及实施持续改进的方法，可以大幅度提高生产效率。
它通过合理分配资源、提高工作效率，从而实现更高的产量和更快的交付周期。
2.降低成本：精益生产通过排除不必要的浪费，包括过度生产、物料浪费、运输和处理浪费等，可以显著降低生产成本。
同时，它还能够减少库存和工作流程中的停滞时间，提高资源的利用效率。
3.提高质量：精益生产强调对质量的持续关注和改进。
通过实施精细化的流程控制，识别和解决生产过程中可能导致质量问题的因素，从而提高产品和服务的质量水平。
这也有助于减少退货、返修等不合格品的数量，提高客户满意度。
4.增强灵活性：精益生产注重灵活性和对变化的适应能力。
它可以帮助企业更好地应对市场需求的变化，例如，通过减少生产批次和提高响应速度，实现更快的订单交付。
这使企业能够更好地与市场同步，并更快地推出新产品。
5.鼓励员工参与：精益生产强调员工的参与和团队工作。
它鼓励员工提出改进意见、解决问题，并进行实时的流程监控和反馈。
这不仅可以提高员工的积极性和士气，还能激发员工的创造力和工作热情，从而形成一个共同致力于不断改进的团队。
精益生产还可以带来经济和环境效益。
通过减少资源浪费，企业可以降低生产成本，提高利润率。
同时，减少对自然资源的消耗和环境污染，有助于企业实现可持续发展。
此外，精益生产还可以培养和提高员工的技能和专业素养。
通过参与流程改进和问题解决，员工可以获得更多的培训和学习机会，提高自己的工作能力和职业发展前景。
总之，精益生产具有提高生产效率、降低成本、提高质量、增强灵活性和鼓励员工参与的优势和意义。
它是企业持续发展和竞争优势的重要保证，也是实现可持续发展和社会责任的有效途径。
企业应该积极引入和推广精益生产的理念和方法，以适应快速变化的市场需求，提升自身的核心竞争力。
什么是精益生产
什么是精益生产精益生产（Lean Production）又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。
它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。
精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
丰田生产方式又称精细生产方式，或精益生产方式。
[编辑]精益生产的产生与推广20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。
大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。
这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支往产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。
大规模流水生产在生产技术以及生产管理史上具有极为重要的意义。
但是第二次世界大战以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。
为了顺应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。
1950年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公司的轿车厂。
当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。
但丰田在他的考察报告中却写道：“那里的生产体制还有改进的可能”。
战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇。
怎样建立日本的汽车工业？照搬美国的大量生产方式，还是按照日本的国情，另谋出路，丰田选择了后者。
对于精益生产的理解
对于精益生产的理解一、什么是精益生产精益生产是一种以客户需求为导向，通过优化流程、降低浪费和提高效率来实现生产过程的最大化价值的方法。
它通过消除不必要的浪费和缩短流程时间，实现了资源的最大化利用和成本的最小化。
二、精益生产的原则1.价值定义：明确产品或服务对客户有什么价值，并根据客户需求进行设计和开发。
2.流程分析：对整个生产过程进行分析，找出其中存在的浪费和不必要的环节，并消除它们。
3.流程优化：通过改进流程，使其更加高效、简单、快速，减少浪费并提高质量。
4.拉动式生产：根据客户需求，以拉动方式进行生产，避免过度生产和库存积压。
5.持续改进：不断地寻找问题并改进解决方案，使得整个生产过程不断地完善和提升。
三、精益生产与传统生产模式的区别1.价值观念不同：传统模式注重规模经济和成本控制，而精益模式注重客户价值和持续改进。
2.流程设计不同：传统模式中，流程是基于生产能力和设备的，而精益模式中，流程是基于客户需求和价值的。
3.生产方式不同：传统模式采用推动式生产，即按计划进行生产并将产品推向市场，而精益模式采用拉动式生产，即根据客户需求进行生产。
4.质量控制方式不同：传统模式注重检验和纠错，而精益模式注重预防和持续改进。
四、精益生产的优势1.提高效率：通过消除浪费和优化流程，提高了整个生产过程的效率。
2.降低成本：通过减少浪费和提高效率，降低了整个生产过程的成本。
3.提高质量：通过持续改进和预防控制，提高了产品或服务的质量。
4.增强竞争力：通过提高效率、降低成本、提高质量等方面的优化，增强了企业的竞争力。
5.改善员工满意度：通过减少浪费和优化工作流程，员工可以更加轻松地完成工作任务，并获得更多的自豪感和成就感。
五、实施精益生产的步骤1.明确价值：确定客户需求和产品或服务的价值。
2.流程分析：对整个生产过程进行分析，找出其中存在的浪费和不必要的环节，并消除它们。
3.流程优化：通过改进流程，使其更加高效、简单、快速，减少浪费并提高质量。
精益生产的定义
精益生产的定义概述精益生产（Lean Manufacturing）是一种以最大限度满足顾客需求为目标的生产管理方法。
它旨在通过消除浪费、提高效率和质量，使生产过程更加高效和可持续。
发展历程精益生产起源于日本丰田汽车公司的生产方式，后来被广泛引入全球各个行业。
它最早由丰田的创始人，丰田本书一郎（Taiichi Ohno）所提出。
1980年代，美国的研究者詹姆斯·P·温斯将其引入美国，并将其称为“精益制造”，后来发展为精益生产。
精益生产的原则精益生产的核心原则是：“为顾客需求增长而增长”。
这一原则强调了对顾客需求的持续关注，并通过减少浪费、提高生产效率和质量来满足顾客需求。
以下是精益生产的几个基本原则：1.价值观：价值观是以顾客需求为导向的，只有为顾客创造价值的活动才是有意义的。
所有不增加价值的活动都是浪费的。
2.浪费的识别与消除：精益生产通过识别和消除不必要的浪费来提高生产效率。
其中包括以下七种浪费：–运输：不必要的物料移动。
–库存：大量未加工或半成品的堆积。
–动作：不必要的人力运动。
–等待：产生停滞和延迟。
–过程：存在不必要的操作步骤。
–缺陷：产生不合格产品。
–未充分利用人才：没有充分发挥员工潜力。
3.流程优化：精益生产追求流程的连续改进，以增加价值和降低浪费。
通过简化流程、减少工序和提高效率来实现。
4.基于团队的工作环境：精益生产强调建立一个团队合作的工作环境。
员工积极参与问题解决和决策制定，共同推动组织的发展和改进。
5.持续改进：精益生产是一个持续改进的过程，不仅仅是一个工具或一套技术。
它要求组织不断改进和创新，以适应市场变化和顾客需求的变化。
实施精益生产的关键步骤要成功实施精益生产，组织需要采取一系列关键步骤：1.指定目标：设定明确的目标和指标，以推动改进工作的进行。
这些目标应该与顾客需求和组织的战略一致。
2.流程分析：对组织的生产流程进行详细分析，识别出存在的浪费和瓶颈，并确定改进的重点。
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日本优秀的企业，特别是汽车制造业，在六七十年代广泛实施精益生产，获得巨大成功，以低成本，商品质的产品享誉世界，到80年代，欧美及台湾，韩国等制造业也开如引入精益生产，特别是美国制造业，不仅仅引入，还基于自身电脑技术发达，将精益生产的许多思想应用于MRP系统中，使其MRP系统在80年代中后期开始领先世界。
3．利润中心型：绝大数产品的售价是由市场决定的，
这样一来，企业想要通过降低成本获取利润，就必须在材料，在制品，成品数量，人工费用，设备购买，管理成本上下足功夫，必须将不能增加价值，因而是浪费的现象加以排除。
“”“零浪费”“”“
1．仪容不整的工作人员
。有损形象，影响塑造良好的工作气氛
。
2．机器设备放置不合理
设备实回来是用来生产零件的，让设备下来简直不可思议）这是一个很大的误解
（7）等待的浪费
（8）管理浪费
所谓管理是问题发生后，管理人员事后想办法补救的浪费，科学的管理是事先有预见，有规划，在事情推进过程中有管理控制。
2．常见的12种动作浪费
1）两手空闲
2）单手空闲
3）作业动作停止
4）动作太大
5）左右手交换
第七章，对实现精益生产的“拉动式）方式的重要手段----看板以及看板的机能，种类，用途，使用方法进行了详细的讲解。结合案例使读者十分清楚地了解看板之精髓。
第八章，通过案例对生产同步化进行详细地描述，尤其是对如何缩短作业切换时间提出了极其操作性的措施。
第九章，如何快速地应对市场的需求是所有企业都十分关注的，本章的柔性生产正是这方面很好的参考资料。
。设备小型化，流水化
。LCA，一个流
。拉动式生产
。防错的检测法
5.
零故障
生
产
维
护
由于惧怕设备故障而不得不进行大量中间储备
。设备是有生命的东西
。为什么会有故障
。全面生产维护（TPM）
。TPM
。LCA
。5S
。看板管理
6．
零停滞
压
缩
交货周
期
经常发生交货推迟造成大量索赔LEAD TIME无法压缩
。周步化
。均衡化
。半成品数量增大
。增加搬运距离
。无效作业增多
3．机器设备保养不当
。不于净的机器，影响工作情绪
。机器设备保养不讲究，从而对产品的品质也不讲究
4．原材料，在制品，完成品，待修品，不良品等随意摆放。
5．工夹具，量具等杂乱放置
6．通道不明确或被占
7．工作场所脏污
精益生产者将各种浪费归纳成8大浪费，
三，工厂常见的八大浪费
。均衡化生产（混流生产）
。动作经济原则
。多工序合并（多能工）
。成品放置流水化
。标准时间（ST）
。标准作业（SO）
。作业标准（OS）
。转拉模块（专用物流车）
2．
零库存
发
现
真
正
问
题（I）
产品，半成品，零件，原料，大量库存造成经营成本很高，周转困难，且现场看不到产品在流动
。库存问题的真正理由
。库存与加工批量成正比
。适当库存不当
。均衡化生产
设备流水化（U形拉）
。LCA，SMED
。一个流
。均衡化生产
。拉动化生产
。看板管理
。多工序合并（多能工）
。转产模块化（专用物流车）
。混载进货
。进货验货流水化
3．
零
浪费
降
低
成
本（C）
生产率低，浪费严重，但无法判断及采取相应对策
。不能单纯加强局域生产能力
。整体协调
。一个流将浪费彻底暴露出来
。LAYOUT流水化
。设备小型化，专用化
。一个流
。拉动式系统
。多工序合并（多能工）
。SO
。生产组织流程化
7．零灾害
安全第一
因为赶货忽视安全，没有安全检查部门
。安全第一
。遵守安全标准
。5S安全管理第一步
。标准作业（SO）
。安全疏忽检查
。SP巡视制度
。安全责任制
第二章
认识浪费
一．不同的经营思想
二．每天都在烧钱
第十二章，简述精益生产方式之准时采购。
第十三章，通过了解能大幅度缩短设计开发时间的（并行开发）等七大工作，掌握业益生产方式开发设计的实施方法。
第十四章，简述精益生产这品质保证。
第十五章，披露了3A公司顾问师总结精益生产方式推行要点，了解这些要点对推行精益生产大有益处。
第十六章，管理方法，体系多种多样，精益生产，5S，MRP，TQC，TPM，ISO9000，MQM等又是什么关系？读过本章读者将有进一步的认识。
。流程线路图
。设备流水化
。一个流
。均衡化生产
。拉动化生产
。看板管理
。多工序合并（多能工）
。组织流程化
。Line balancing
。SO AND OS
4．
零不良
品
质
保
证
材料不良
精度不良
组装不良
外伤等等由品质进行事后补救的状态很多
。抽检无法杜绝不良
。加工批量的大小就是合格与不良批量的大小。
。零不良才是目标
精益生产定义浪费：
。不增加价值的活动，是浪费
。尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了（绝对最少）的界限，也是浪费
1．工厂中常见的八大浪费
（1）不良，修理的浪费
（2）加工的浪费
（3）动作的浪费
（4）搬运的浪费
（5）库存的浪费（含中间在制品）
A．是没有改善的紧张感
B．设备能力及人员需求的误断
（6）制造过多（早）的浪费
第一：快速应对市场的变化
为了快速应对市场的变化，精益生产者开发出了细胞生产，固定变动生产等生产布局及生产编程方法。
传统的生产技术设定的目标是有限的，例如，在传统的方式下，管理者们接受了有少量缺陷的产品，他们也接受安全库存量（即最低库存量）。而精益生产者则着眼于完美，目标是无不良品，没有库存，排除一切不产生价值的工作（作业）通过提高产品品质，取消库存，注重团队合作和沟通，扩展员工的技术，培养员工改善技能而不断使他们自我提高，从而实现（零）浪费的目标，在完善精益生产的过程中，精益生产者不断地建立一个更好的生产体系，允许员工迎接更富有挑战性工作，允许他们更加迅速地对市场作出反应。
第十章，人是最重要的资源，技能低或人浮于事会给许多工作带来意想不到的问题，如何提升人员工作技能，如何按市场需求对生产人员进行调整，精益生产方式打破以往的（定员制）观念，创出了全新的（精减人）的技术。
第十一章，简单明了的讲解让读者为什么生产均衡化是精益生产方式中十分重要的组织部分，通过生产均衡化如何做到适物，适量，适时。
月为单位
每月集中出货
延迟0，迟交固然不好，早交也是不好
JIT(适时，适量，适物)
短交期
S（安全）
生产第一
安全嘛，以后再说
工伤0
没有工伤，安全第一
安全第一
顾客的愿望：P（品种），Q(品质)，C（价格），D（交期），S（安全）
精益生产：五零生产-----切换时间0不良0，浪费0，延迟0，工伤0
注：在不同型号产品更换时，生产线（或设备）必须全部可部分停止，以便更换及设定下一产品所需的工作条件，这种更换设定称之为切换。
精益生产方式是一个具有创造性及包容性和生产管理技术，先行采用的企业容易处于有利的竞争地位。
本书编写过程中参考了某些书籍的部分观点，主要参考资料目录已列书后，在此对国内外有关作者表示衷心地感谢。
十年磨一，希望本书能为国内企业生产管理水平的提升有所贡献。
第一章精益生产方式概论：
一，何为精益生产方式：
二，手工，大批量，精益三种生产方式比较
库存水平
高
高
低
制造成本
高
低
更低
产品品质
低
高
更高
市场需求
极少量需求
物质少，供不应求
买方市场
三．实施精益生产可期待的效果
精益生产方式能给企业来巨大效益，既有看得见的绩效即库存降低，品质提高，开发与生产周期缩短，人数减少，市场应对速度变快，又有企业员工问题意识的变化改善创新能力的提高及团队精神的树立等无形效果，
三，实施精益生产方式可期待的效果。
四，制造来是服务业
五，精益生产体系
六，精益生产案例
与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的人员，一半的生产场地，一半的投资，一半和生产周期时间，一半的产品开发时间和少得多库存，就能生产品质更高，品种更多的产品。
一，何为精益生产方式：
精益生产（LEAN PRODUCTION）是美国麻省理工学院国际汽车项目组的研究者John Krafoik给日本汽车工业的生产方式起的名称，与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的人员，一半的生产场地，一半的投资，一半和生产周期时间，一半的产品开发时间和少得多库存，就能生产品质更高，品种更多的产品。
二，手工，大批量，精益三种生产方式比较
生产方式
项目
手工生产方式
大批量生产
精益生产
产品特点
完全按顾客要求
标准化品种单一
品种多样，系列化
设备和工装
通用，灵活，便宜
专用，高效，昂贵
柔性高，效率高
分工与作业内容
粗略，丰富多彩
细致，简单，重复
较粗，多技能，丰富
操作人员
懂设计制造，具有高操作技艺
不需专门技能
多技能
二．精益生产方式的目标：
精益生产方式作为一种生产管理技术，是各种手段和方法的集合，并且这些手段和方法都是从各个方面来实现其基本目标，因此，精益生产方式是一种反映其目标-----方法关系的休系。