焦化主要工艺流程介绍
焦化厂详细工艺流程
焦化厂详细工艺流程焦化是煤炭在高温下进行干馏的过程，能够将煤炭转化为焦炭、焦炉煤气和焦油等有用的产物。
焦化厂是进行焦化生产的重要设施，其工艺流程通常分为以下几个步骤。
首先，煤炭的粉碎与分类。
原料煤炭经过浮选、破碎等工艺处理后，得到粒度较小的煤炭颗粒。
然后，通过振动筛、重介质分选等手段对煤炭颗粒进行分类，以确定煤炭的质量和适用性。
接下来，粉煤气化。
煤炭经过干馏，放热产生的焦炭、焦油等产物进一步加热和分解，得到含有一定比例的固体炭和气体的粉煤气化产物。
在这个过程中，需要控制焦炭的温度和时间，以获得合适的焦炭产物。
然后，焦炉煤气处理。
焦炉煤气是焦化过程中的主要产物，其中含有大量的一氧化碳、氢气等可用于工业生产的成分。
焦炉煤气会被送到煤气净化装置中进行处理，主要包括冷凝、洗涤、吸附、脱硫等步骤，以去除其中的杂质、有害成分和水分。
最后，焦油和焦炭的收集与加工。
焦化过程中产生的焦油和焦炭是重要的经济产品。
焦炭通过冷却、除尘、机械分类等工艺进行收集和加工，以获得适合不同用途的焦炭产品。
而焦油则通过冷却、脱水、分馏等工艺进行处理，以提取其中的有用组分，例如苯、甲苯等。
需要注意的是，焦化厂的工艺流程可能会因设备和技术不同而有所差异，以上只是一个常见的示例。
此外，焦化过程中会产生大量的固体废弃物和废水，对环境造成一定的污染。
因此，现代焦化厂往往会配备相应的废弃物处理设施和污水处理系统，以减少对环境的影响。
总之，焦化厂的工艺流程是一个复杂的过程，需要多个步骤和设备的配合。
通过科学管理和技术创新，可以实现煤炭资源的高效利用和环境友好的生产。
焦化工艺流程
焦化工艺流程焦化工艺是指将煤焦油、煤气和焦炭等产品从焦炉中分离出来的一种工艺。
它是煤炭加工的重要环节，也是炼焦厂的核心工艺之一。
焦化工艺流程主要包括煤炭的预处理、炼焦和焦炉煤气的处理等环节。
下面我们将详细介绍焦化工艺的流程。
首先是煤炭的预处理。
在焦化工艺中，煤炭的预处理是非常重要的一环。
煤炭经过破碎、筛分、脱水等工序后，才能进入焦炉进行炼焦。
煤炭的预处理能够提高焦炭的质量，降低焦炉的能耗，保证焦炉的正常生产。
接下来是炼焦过程。
炼焦是指将煤炭在高温下分解，生成焦炭、煤焦油和煤气等产品的过程。
在炼焦过程中，煤炭经过干馏、热解等反应，产生焦炭和挥发性物质。
焦炭是焦化工艺的主要产品，而煤焦油和煤气则是重要的副产品，它们可以进一步加工利用。
最后是焦炉煤气的处理。
焦炉煤气是在炼焦过程中产生的一种气体燃料，它含有一定量的一氧化碳、氢气、甲烷等成分。
焦炉煤气经过除尘、脱硫、脱氨等处理后，可以作为工业燃料使用，也可以用于发电、供热等领域。
总的来说，焦化工艺流程是一个复杂的过程，需要各个环节紧密配合，才能保证焦炉的正常运行和产品的质量。
通过对煤炭的预处理、炼焦和焦炉煤气的处理，可以实现煤炭资源的充分利用，同时减少环境污染，促进工业的可持续发展。
在实际生产中，还需要加强对焦化工艺的研究和改进，采用先进的设备和技术，提高工艺的自动化水平和生产效率。
只有不断创新，才能使焦化工艺更加环保、节能，更好地适应市场需求和发展趋势。
总之，焦化工艺流程是煤炭加工中的重要环节，通过对煤炭的预处理、炼焦和焦炉煤气的处理，可以实现煤炭资源的充分利用，减少环境污染，促进工业的可持续发展。
希望通过不断的努力和创新，能够进一步完善焦化工艺流程，为我国煤炭工业的发展做出更大的贡献。
焦化厂详细工艺流程
焦化厂详细工艺流程
《焦化厂详细工艺流程》
焦化厂是将煤炭热解成焦炭和其他副产品的工业设施。
这个过程包括碳化、干馏和气化等多种工艺，下面将详细介绍焦化厂的工艺流程。
1. 煤炭预处理：将原料煤炭进行粉碎、除尘和干燥等预处理工序，以提高煤炭的可燃性和加工性能。
2. 焦炭炉炼制：将预处理后的煤炭送入焦炭炉，进行高温煅烧，使煤炭中的挥发性物质挥发出来，留下固定碳，最终得到焦炭。
3. 煤气净化：通过炼焦过程产生的煤气中含有苯、酚、硫化氢等有毒有害物质，需要经过净化处理，以达到环保排放标准。
4. 钛渣回收：在焦化过程中，煤炭中的一部分钛元素会生成钛渣，需要对钛渣进行回收利用，以降低成本和资源浪费。
5. 焦炭质检：对得到的焦炭进行化验和检测，确保焦炭的质量符合要求。
6. 焦炭运输和储存：将符合要求的焦炭运输到目的地，并进行储存，以备后续使用。
7. 副产品处理：对焦化过程产生的副产品进行处理，例如焦油、氨水、苯等，以提取其中有价值的化工产品。
总的来说，焦化厂的工艺流程复杂而严谨，需要精密的设备和严格的操作流程，以确保生产出符合质量标准的焦炭和其他副产品，并将有害物质排放控制在规定范围内，以保护环境和人类健康。
煤焦化工艺流程
煤焦化工艺流程煤焦化工是指将煤转化为焦炭和煤化工产品的一种工艺。
煤焦化工艺流程主要包括煤炭的预处理、煤气的分离、焦炭的生产和煤化工产品的提取等几个步骤。
首先是煤炭的预处理。
在煤焦化工艺中，煤炭首先需要进行破碎、筛分等预处理工序，将原始的煤块破碎成适当的粒度，以便后续的焦化反应能够进行。
这一步骤主要通过煤炭的振动筛、破碎机等设备来完成。
接下来是煤气的分离。
在煤焦化过程中，煤炭被加热到高温下，产生的煤气需要被分离出来，以供后续的利用。
煤气分离的过程主要包括煤气的冷却、除尘和脱硫等工序。
冷却过程通过将煤气经过冷却器冷却，将煤气温度降低至较低的程度。
除尘则是将煤气中的粉尘颗粒去除，以提高煤气质量。
脱硫是将煤气中的硫化氢等有害气体去除，以减少对环境的污染。
然后是焦炭的生产。
在焦炉中，煤炭被加热到高温下，经过焦化反应，生成焦炭和煤气。
焦炭是一种固体炭质物质，具有高热值和热稳定性等特点。
焦炉的设计和操作是焦炭质量的重要因素之一。
焦炉分为炉顶、炉体和炉底三个部分，每部分都有特定的功能。
炉顶主要用于控制炉内的气流，炉体是焦炭的生成区域，炉底则用于收集煤气和碳热还原用的热风等。
最后是煤化工产品的提取。
在煤焦化工艺中，除了焦炭之外，还会产生一些有机化合物和煤焦油等副产品。
这些副产品可以用于生产煤化工产品，如煤焦油可以提取煤焦油、苯、酚等有机化合物。
煤焦化工艺还可以通过合成氨、合成气等进一步利用煤气产生其他化学品和燃料。
总结起来，煤焦化工艺流程主要包括煤炭的预处理、煤气的分离、焦炭的生产和煤化工产品的提取等几个步骤。
通过这一系列工序，可以将煤转化为有经济价值的产品，并有效利用煤气和副产品。
煤焦化工艺在工业领域中具有重要的地位，能够为社会经济的发展做出积极贡献。
焦化生产工艺
焦化生产工艺
焦化生产工艺是一种将煤或石油等有机质在高温下进行加热分解的过程，主要产出焦炭、煤气和焦油等产品。
其基本工艺流程包括煤料处理、干馏和冷却三个阶段。
1. 煤料处理：煤炭经过破碎、磁选、除尘等预处理工序，去除杂质和块煤，获得适合焦化的煤料。
2. 干馏：煤料经过装入焦炉，通过加热分解，产生焦炭、煤气和焦油等产品。
具体过程包括预热、加热、温差控制和收焦凝物等步骤。
3. 冷却：冷却液在冷却塔中与煤气进行接触，将煤气冷却后，煤气中的固体颗粒被捕集，焦油凝结，最终得到焦炭、液体焦油以及焦炉煤气。
焦化生产工艺需要高温环境，工艺中产生的煤气和焦油等副产品可以进行进一步利用和处理。
焦炭主要用于冶金、化工等行业；焦油可以作为原料用于生产染料、化肥、涂料等产品；焦炉煤气则可以经过净化处理后用作燃料。
同时，焦化过程中也会产生一定的废气、废水和固体废弃物，需要进行环境保护和处理。
焦化厂工艺流程及设备
焦化厂工艺流程及设备
焦化厂的工艺流程及设备主要有预处理、加工制焦、洗焦脱硫3大部分组成。
预处理：预处理指原料的细碎和清洗，使之符合设备处理条件，预处理指原料细碎机、磨粉机、筛网及清洗机等设备，一般需要将原料细碎成接近绝对粒度的细粉，以便后续制焦处理。
加工制焦：加工制焦主要是利用火，把熟料经过烧焦、脱硫、净焦，这一过程需要用到烘焦炉、脱硫塔、净焦炉等专业的设备，焦炭的生产过程有多种工艺，根据应用特点，它可以采用烘焦、分子筛、熄焦、脱硫、净焦等步骤。
洗焦脱硫：洗焦脱硫的过程主要是为了移除焦炭上的灰尘，使其精度更加符合要求，洗焦脱硫指洗焦机和脱硫塔，洗焦机可以有效把焦炭表面的杂质、细尘等除去，利用水泥厂生产用的脱硫塔，可以有效率地把硫从炭中脱出，然后经过精选按粒度分级，使焦炭符合终端需求，保证产品质量。
最全的焦化厂生产工艺流程【最新版】
最全的焦化厂生产工艺流程焦化厂总工艺流程图从5个方面带你进入焦化厂工艺流程现场一原料二备煤工艺三炼焦工艺四化工生产工艺五化工产品一原料--煤煤炭是炼焦的主要原料，根据成煤条件不同，自然界的煤可分为三大类，即腐植煤、残植煤和腐泥煤。
腐植煤在自然界中分布最广，储量最大，在煤炭利用和化学加工方面占有主要的位置。
煤炭分类及参数示例如下表:二备煤工艺1备煤流程--备煤作业区操作完成备煤:对进厂的洗精煤进行处理，以达到炼焦要求，通常把原料煤在炼焦前进行的工艺处理过程称为备煤工艺过程。
达到炼焦要求之后，通过皮带被输送到煤塔供炼焦作业区使用。
流程:洗精煤(2设备图解螺旋卸车机煤场和堆取料机卸料--汽车来煤自卸车直接入卸煤槽，非自卸车采用桥式螺旋卸车机卸车，卸约800吨/小时精煤堆场--煤场贮煤面积~34000m2，7.4万吨精煤储存量，约为炼焦17天的用煤量;堆场设两台DQ3025型堆取料机，单台堆料能力为600t/h,取料能力300t/h,煤场设推土机库，辅助堆取料机作业。
在精煤煤场设有喷洒水和喷洒覆盖剂装置, 可防止煤尘飞扬造成对周围环境的污染。
配煤仓煤塔配煤--按比例配合不同煤种, 使配合煤达到符合炼焦用煤的要求, 配煤仓为直径8米的双曲线斗嘴仓7个。
每个仓的储量约为500t。
煤仓双曲线钢漏斗内衬超高分子塑料板,防止棚料。
仓下配煤设备采用配料稳定, 配比准确, 自动化程度高的电子自动配料秤,系统控制为PLC控制。
粉碎--选用可逆反击锤式粉碎机PFCK两台, 其单台破粹能力为250t/h,一开一备。
该粉碎机是在吸收德、日同类设备先进技术开发而成, 具有破碎比大、能力大、转速低、粉尘少、对煤的水分适应性强等优点;采用液力偶合器,能有效防护过载且能软启动;机体外壳开闭与反击板调节均采用液压装置,检修及更换锤头方便;采用组合式锤头, 使用寿命长,维护、检修费用低, 节约生产成本。
3配煤工艺、配合煤指标配煤炼焦--是把几种牌号不同的单种煤按-定的比例配合起来炼焦。
焦化厂化产车间的工艺流程与参数
焦化厂化产车间的工艺流程与参数焦化厂是炼焦过程中的一个重要环节，主要通过对煤炭进行加热、干馏等操作，将其转化为焦炭、焦油、气体等产品。
化产车间是焦化过程中的关键部分，下面详细介绍焦化厂化产车间的工艺流程与参数。
一、原料准备：二、干馏：在化产车间，原料会被放入焦炉中进行干馏。
干馏过程中，煤炭受热分解，分解产物包括焦炭、焦油和气体。
干馏过程中的一些关键参数有：1.温度：干馏温度是控制干馏过程的重要参数，一般在800℃到1300℃之间。
温度过高会导致焦炭质量下降，而温度过低则会影响干馏效率。
2.加热方式：焦炉的加热方式有焦炉自身燃烧加热和外部燃烧器加热两种方式。
不同的加热方式会对干馏过程有不同的影响。
3.在焦炉内的停留时间：焦炉内的停留时间是指原料在焦炉内的加热时间，通常在16小时到24小时之间。
停留时间越长，焦炭质量越好，但干馏效率也会相应下降。
三、产物分离：在干馏过程中，焦炉中产生的焦炭、焦油和气体需要进行进一步的分离。
1.焦炭：焦炭是焦化的主要产品，是由煤炭分解后残留下来的固体物质。
焦炉内的温度、原料成分、干馏时间等因素都会影响焦炭的质量。
2.焦油：焦油是焦炭分解后产生的液体物质，主要用于生产沥青、染料和化学品等产品。
焦油的质量取决于焦炉内的温度和干馏时间等因素。
3.气体：焦化过程中产生的气体主要包括一氧化碳、二氧化碳、氢气、甲烷等。
这些气体可以用于炼铁、发电等行业。
四、废气处理：焦化过程中会产生大量的废气，其中含有大量的苯、酚、硫化物等有害气体和粉尘，对环境和人体健康有一定的危害。
因此，废气处理是焦化厂必不可少的一部分。
废气处理的主要措施包括：1.烟气洗涤：通过洗涤剂将废气中的有害物质吸附或溶解，然后进行沉淀和过滤，最终得到清洁的排气。
2.脱硫：废气中的硫化物是主要的大气污染物之一，需要进行脱硫处理。
常用的脱硫方法包括湿法脱硫和干法脱硫。
3.除尘：通过电除尘器、布袋除尘器等设备，将废气中的颗粒物进行捕集，以保证排气的清洁。
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焦化系统主要车间工艺流程介绍主要车间组成：一、备煤车间：预粉碎机室、粉碎机室、配煤室、煤塔顶层、转运站及通廊等组成。
二、炼焦车间：2×65 孔5.5m 复热式捣固焦炉、熄焦塔、粉焦沉淀池、焦台、装煤出焦地面站、筛贮焦楼、转运站、输送机通廊等组成。
三、煤气净化车间：冷凝鼓风工段、脱硫工段、硫铵工段（含蒸氨系统）、终冷洗涤及粗苯蒸馏工段、油库工段。
四、干熄焦车间：包括提升机、干熄焦塔、余热锅炉、循环风机、环境除尘风机。
五、余热发电车间：包括除盐水泵房、汽轮机、发电机、循环水泵房等。
《焦化工艺简图》1 备煤车间1.1. 概述备煤车间是为2×65 孔 5.5m 复热式捣固焦炉制备装炉煤，日处理炼焦煤料约5397.8t，含水分~10％，年处理煤量~195.2 万t(湿)。
本项目所需炼焦用煤，采用带式输送机运输。
1.2. 工艺流程备煤系统采用先配煤后粉碎的工艺流程。
整个系统主要由配煤室、预粉碎机室、粉碎机室、煤塔顶层以及相应的带式输送机通廊和转运站组成，并设有煤制样室等生产辅助设施。
1.3. 工艺设施及主要设备1.3.1. 配煤工段配煤工段是把各种牌号的炼焦用煤，根据配煤试验确定的配比进行配合，使配合后的煤料能够炼制出符合质量要求的焦炭，同时达到合理利用煤炭资源，降低生产成本的目的。
由带式输送机运来的各单种煤由可逆配仓带式输送机分别布入配煤槽中。
配煤槽直径为8m 共10 个，双排布置，分别为4 个和6 个槽，4 个槽的一排用于贮存需预粉碎的煤种；6 个槽的一排用于贮存不需预粉碎的煤种。
煤的总储量达到6500t，能够满足 2 座焦炉28 小时的生产用湿煤量。
配煤槽采用等截面收缩率型双曲线钢斗嘴，对含水分高和煤泥量大的煤，有良好的适应性，操作稳定，可防止煤在配煤槽内棚料，提高配煤的准确性。
斗嘴上安装空气炮振煤装置,在配煤室设置液压升降平台，以便于空气炮检修。
斗嘴内衬采用超高分子量聚乙烯衬板。
配煤槽下部设置自动配煤装置，每套装置由圆盘给料机(圆盘直径Φ2500mm)、称量带式输送机及自动控制系统等组成。
生产时按照给定值自动控制各单种煤的配量，确保配煤比连续稳定。
采用自动配煤装置可以大大提高配煤的准确性和自动化程度，降低工人的劳动强度，提高劳动效率。
自动配煤装置按配煤试验确定的配比配煤，配合后的炼焦用煤，需预粉碎的煤种先运到预粉碎机室粉碎，再和不需预粉碎的煤种汇合，一起经带式输送机运至粉碎机室粉碎。
1.3.2. 预粉碎工段预粉碎工段的作用是将气煤等难粉碎的煤先粉碎一次，细度（<3mm 煤的含量）达到70%左右。
配煤槽运来的精煤先经永磁除铁器清除煤料中的杂铁后，送入预粉碎机室。
预粉碎机室设置两台PFCK1616 可逆反击锤式粉碎机(电机功率450kW)，单台生产能力为200t/h，1 台生产，1 台备用。
预粉碎机室设置四通分料器，三个出口为 3 取1，其中一个为直通溜槽，不需预粉碎的煤，可直接送入M107 带式输送机上运出。
四通分料器设钢平台，以便于检修。
在预粉碎机室底层设有中部取样器，按规定制度进行煤的采样，(缩分及制样工作在煤制样室完成)，根据检验结果及时更换锤头保证装炉煤料的细度达到规定要求。
预粉碎机室设有机械除尘装置，使粉碎机操作室内的含尘量≤8mg/Nm3，达到环保要求。
1.3.3. 粉碎工段配煤槽运来的精煤先经永磁除铁器清除煤料中的杂铁后与预粉碎后的煤汇合，经M108 带式输送机及电液动三通分料器进入粉碎机粉碎，使其粉碎细度（<3mm 煤的含量）达到90%以上。
电液动三通分料器设钢平台，以便于检修。
粉碎机室设置两台PFCK1820 可逆反击锤式粉碎机(电机功710kW)，单台生产能力为350t/h，1 台生产，1 台备用。
粉碎后的装炉煤经带式输送机送入煤塔顶层。
在粉碎机室底层设有中部取样器，按规定制度进行煤的采样,(缩分及制样工作在煤制样室完成)，根据检验结果及时更换锤头保证装炉煤料的细度达到规定要求。
粉碎机室设有机械除尘装置，使粉碎机操作室内的含尘量≤8mg/Nm3，达到环保要求。
1.3.4. 煤塔顶层由粉碎工段来的炼焦煤送至煤塔顶层后，经移动式双侧犁式卸料器布入煤塔中。
1.3.5. 煤制样室煤制样室是中心化验室的一个组成部分，工作内容有试样破碎、试样缩分、试样贮存及试样烘干等。
其任务是负责试样的采集和调制，测定各单种煤和配合煤的水分及煤的筛分组成，同时将煤样缩分、破碎到1.5mm 以下，送厂中心化验室进行胶质层测定；缩分、破碎到0.2mm 以下进行工业分析。
1.3.6. 其它1）带式输送机通廊、厂房和转运站采用封闭式结构。
2）在进入配煤槽的带式输送机上设置电子计量秤，计量进煤量。
在配煤槽和煤塔顶设有雷达料位计，用来对斗槽中的存煤量实施监控。
3）在粉碎机室后的M109 带式输送机上设置红外水份检测装置和加水喷头。
4）煤处理系统按DTⅡ(A)型带式输送机进行选型设计，电机功率小于37kW 时，高速轴采用弹性联轴器连接，电机功率大于37kW 时，高速轴采用液力耦合器连接。
5）备煤车间采用四班配制三班操作制，工艺生产过程采用PLC集中自动联锁控制。
6）备煤车间的电气控制方式分为集中自动、手动和机旁手动三种。
正常情况是在控制室内按预先编制的动作程序和动作条件自动运转，也可在中控室内通过手动控制方式对系统设备单独操作，机旁手动是解除联锁，仅在试车或检修时使用。
7)带式输送机配双向拉绳开关、打滑检测器、跑偏装置、纵向撕裂和堵塞检测等保护措施。
8)输送距离大于150m 的带式输送机设置跨越梯。
9)预粉碎机室、粉碎机室、配煤室及转运站内设备及带式输送机传动滚筒处均设有电动葫芦（手拉葫芦）作为检修设施，带式输送机尾部改向滚筒上方设有预埋吊钩。
2 炼焦车间2.1 概述本项目新建2×65孔5.5m复热式捣固焦炉，年产干全焦130万t。
本工程采用干法熄焦，备用湿法熄焦，设装煤出焦除尘地面站。
炼焦车间由炼焦工段及筛贮焦工段组成。
炼焦工段主要包括焦炉本体、捣固煤塔、焦炉机械、湿熄焦系统、装煤出焦除尘设施；筛贮焦工段主要包括焦台、筛贮焦楼、筛贮焦楼除尘、运焦系统等。
2.2 炼焦基本工艺参数序号项目单位数值备注1 焦炉孔数孔2×652 焦炉年工作日d 3653 炼焦周转时间h 25.54 焦炉操作串序5-25 炭化室有效容积m3 44.76 每个炭化室装干煤量t 40.67 装炉煤水分% 108 结焦率% 749 焦炉煤气产率m3/t 340 对干煤10 焦炉加热用焦炉煤气低发热值kJ/m3 1790011 焦炉加热用高炉煤气低发热值kJ/m3 314012 炼焦干煤相当耗热量使用焦炉煤气时kJ/kg ≤2250装炉煤水分为7%时13 炼焦干煤相当耗热量使用混合煤气时kJ/kg ≤2550装炉煤水分为7%时2.3 炼焦工艺流程由备煤车间送来的能满足炼焦要求的配合煤装入煤塔。
通过摇动给料器将煤装入装煤车的煤箱内(下煤不畅时，采用风力震煤措施)，并将煤捣固成煤饼，装煤车按作业计划将煤饼从机侧送入炭化室内。
煤饼在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏炼制成焦炭和荒煤气。
装煤车、推焦机采用分体结构。
炭化室内的焦炭成熟后，用推焦机推出，经拦焦机导入焦罐车中，由电机车牵引至干熄站的提升井架底部。
提升机将焦罐提升并送至干熄炉炉顶，通过带布料料钟的装入装置将焦炭装入干熄炉内。
在干熄炉中焦炭与惰性气体直接进行热交换，焦炭被冷却至200℃以下，经排焦装置卸到带式输送机上，然后送往筛贮焦工段。
采用湿法熄焦时，推出的焦炭经拦焦机导入熄焦车内，由电机车牵引熄焦车至熄焦塔内进行喷水熄焦。
熄焦后的焦炭卸至晾焦台上，冷却一定时间后送往筛贮焦工段进行筛分。
煤在炭化室干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间经过上升管、桥管进入集气管，约800℃左右的荒煤气在桥管内被氨水喷洒冷却至85℃左右。
荒煤气中的焦油等同时被冷凝下来。
煤气和冷凝下来的焦油同氨水一起经吸煤气管道送入煤气净化车间。
焦炉加热用的焦炉煤气，由外部管道架空引入。
分别进入每座焦炉的焦炉煤气预热器预热至45℃左右送入地下室，通过下喷管把煤气送入燃烧室立火道与从废气开闭器进入的空气汇合燃烧。
燃烧后的废气通过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，再经过蓄热室，由格子砖把废气的部分显热回收后经过小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱，排入大气。
高炉煤气由外部管道架空引入焦炉地下室，经掺混一定量的焦炉煤气后，通过废气开闭器、小烟道、蓄热室送入燃烧室立火道与同时引入的空气汇合燃烧。
燃烧后产生的废气排入大气，其途径与燃烧焦炉煤气时相同。
上升气流的煤气和空气与下降气流的废气由交换传动装置定时进行换向。
2.4 炼焦车间布置新建2×65孔5.5m复热式捣固焦炉组成一个炉组，布置在一条中心线上。
在两座焦炉机侧中部设煤塔，煤塔贮量约为3200t干煤。
煤塔端部设捣固机检修站。
焦炉端部设炉端台，两侧设机焦侧操作台。
煤塔间台主要布置煤气管道、休息室、办公室、配电室、交换机室和集控室等。
炉端台顶层设炉顶工人休息室和旋转起重机，中间层设推焦杆托煤板更换站和炉门修理站，底层设工具间。
两座焦炉共设一个高度140m的烟囱，布置在焦炉焦侧。
2.5 炉体设计2.5.1 焦炉炉体的主要尺寸序号名称单位数量1 炭化室全长mm 159802 炭化室有效长mm 152203 炭化室全高mm 55504 炭化室有效高mm 53005 炭化室平均宽mm 5546 炭化室锥度mm 207 炭化室中心距mm 13508 炭化室有效容积m³44.79 燃烧室立火道中心距mm 48010 燃烧室立火道个数个3211 加热水平mm 8062.5.2 焦炉炉体结构及特点1) 2×65 孔5.5m 捣固焦炉为双联火道、废气循环、焦炉煤气下喷的复热式焦炉，是在总结焦炉多年生产经验的基础上新设计的炉型，此焦炉具有使用原料范围宽，多配入高挥发分弱粘结性煤，利于生产优质高炉用焦的优点。
它在结构上作了许多改进，使焦炉炉体坚固严密、加热均匀，焦炉的操作环境和劳动条件得到了较大改善。
2)立火道两侧自下而上采用带勾舌异型砖砌筑，利于炉体严密。
3)炉头火道采用先进的蛇型循环结构，这样既可以解决炉头火道温度较低又可以解决二火道温度较高的问题。
同时还解决机、焦侧炉头焦饼上熟下生的现象。
使炭化室焦饼温度均匀，同时成熟。
4)为改善炭化室高向加热的均匀性，设有废气循环孔和跨越孔，以拉长火焰。
5)加热水平为806mm，可使焦饼上下同时成熟，并减少炉顶空间长石墨。
6)蓄热室内装薄壁12 孔格子砖，增大蓄热面积，有利废热利用。
7)蓄热室内封墙用硅砖，由于热膨胀与蓄热室单、主墙相同，密封效果显著增加；蓄热室外封墙使用隔热和密封效果都很好的新型保温材料抹面。