低刚度铣削工艺系统的弹性铣削力建模方法
系统的弹性 铣 削力模型． 该模 型 中基 于弯扭 剪耦合 弹性力 学理论 ， 导 出了工件弹性铣 削形 变的解析 式； 推 并考虑到工 件和铣 刀的 弹性形 变共 同引起铣 削啮合 角的变化 ， 推导 出啮合 角的表达式 ． 通过铣 削力和铣 削变形仿真以及 铣削试验
验 证 得 知 ： 削 力 与 工件 的 铣 削 形 变 密切 相 关 ， 件 的 法 向 铣 削 分 力 是 引起 工 件 形 变 的 主要 因 素 最后 ， 铣 工 经铣 削 力 试 验
ｈ ｓａｓ ｅ ｎ ｉ ｔｏ ｕ ｅ ｉｈ ｔｋ ｓｉｔ ｃ ｏ ｎ ｅｄ ｆ ｃｉ ｎ ｏ ｅ ｗｏ ｋ ｉｃ ｎ ｈ ｕ ｔｒ Ｓｉ ｌｔｏ ｎ ｘ ｅ ｉ ｎ ａ ｌｏ ｂ ｅ ｎ ｒ ｄ ｃ ｄ ｗｈ ｃ ｅ ｏ ａ ｃ ｕ ｔ ｈ ｅ ｅ ｔ ｆ ｈ ｒ ｐ ｅ ｅ ａ ｄ ｔ ｅｃ ｔ ． ｍｕ ａｉ ｎ ａ ｄ ｅ ｐ ｒｍｅ ｔ ａ ｎ ｔ ｌ ｏ ｔ ｅ ｒ ｓ ｌ ｎ ｉａ ｅｔ ａ ｅ ｅ ｔｏ ｆ ｈ ｏ ｒｇ ｄ ｔ ｒ ｐ ｅ ｅｉ ｃ ｏ ｅｙ ｒ ｌｔ ｄ ｔ ｅｍ ｉ ｉ ｇ ｆ ｒ ｅ ａ ｄｔ ｅ ｐ ｅ ｉｔ ｄ ｆ ｒ ｅｉ ｅ ｕ ｔ ｉ ｄ ｃ ｔ ｔ ｆ ｃ ｉ ｎ ｏ ｅｌ ｗ— ｉ ｉ ｉ ｗｏ ｋ ｉ ｃ ｓ ｌ ｓ ｌ ｅａ ｅ ｔ ｌ ｎ ｏ ｃ ， ｎ ｒ ｄ ｃ ｅ ｃ ｓ ｈ ｄｌ ｔ ｙ ｏｈ ｌ ｈ ｏ ｎ
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（．天津大学机 械工程学 院，天津 ３ ０ ７ ； １ ０ ０ ２ ２ 天津１程师范学 院天津市高速切削与精密加工重点实验室 ，天津 ３ ０ ２ ） ． ０ ２ ２
摘
要 ：为 了提 高高速加工过程 中薄壁结构件 的加 工精度 ， 针对低刚度＿ 艺系统的形 变特点 ， Ｙ － 建立 了低刚度 铣削工 艺
．
验 证 了 实测 结 果 和仿 真 结 果具 有较 好 的 一致 性
关键词 ：弹性铣 削力 ；低刚度 工件 ；形变预测 ；弯扭耦合 ；铣 削加工 中图分 类号 ：Ｔ ５ １ Ｇ ０ 文献标志码 ：Ａ 文章编号 ：０ ９ — １７ ２ １）２０ ４ —６ ４ ３２ ３ （０ ０ ０ —１ ３０
第 ４ 卷 第 ２期 ３ ２１ ００年 ２月
天
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Ｖｂ ． ＮＯ． １４３ ２
Ｊ ｕｎ ｌ ｆ ｉｎｉ ｉｅｓ ｙ ｏ ｒａ ａ ｊ Ｕｎｖｒｉ ｏＴ ｎ ｔ
Ｆ ｂ２ ｌ ｅ． ０ ０
低 刚度铣 削工艺 的弹性铣 削力建模方法 系统
戚 厚 军 ２ 张大 卫 ，蔡 玉 俊 ，沈 煜 ，
ＱＩ ｕｊｎ一，Ｚ ＮＧ Ｄａｗ ｉ，Ｃ Ｉ ｕｊｎ ，Ｓ Ｎ Ｙ － Ｈｏ ｕ ＨＡ — ｅ Ａ ｏ ＨＥ ｕ Ｙ ｕ
（． ｃｏ ｌ ｆ ｃａ ｉ ｌ ｎ ｉｅｒ ｇ Ｔａｊ ｎｖｒｉ ， ｉ ｊ ０ ０ ２ Ｃ ｉａ ． ｉｎｉ Ｋｅ ａｏａ ｒ ｆ ｉｈ １Ｓ ｈ ｏ ｏ Ｍｅｈｎｃ ｇ ｅｉ ， ｉ ｉ Ｕ ｉｅｓｙ Ｔａ ｉ ３０ ７ ． ｈｎ ；２ Ｔａｊ ｙＬ ｂｒｔ ｙｏ Ｈ ｇ ａＥ ｎ ｎ ｎｎ ｔ ｎｎ ｎ ｏ
Ｍ ｏ ｌｎｇＭ ｅ ｈｏ ｌ ｇ ｆＦｌｘ ｂｌ ｉ ｉ ｒ ｅｆ ｒＬｏ － ｇ ｄｉｙ ｄｅｉ ｔ ｄｏｏ ｙ ｏ ｅ ｉ ｅＭ ｌ ｎｇＦｏ ｃ ｏ ｗ Ｒｉ ｉ ｔ ｌ Ｐｒ ｃ ｓ ｉ ｓｅ ｕ ｉ ｉ ｈ Ｓｐｅ ｄ Ｍ ｉ ｉ ｏ ｅ ｓｎｇＳｙ ｔｍ Ｄ ｒｎｇＨ ｇ ｅ ｌ ｎｇ ｌ
Ｓ ｅｄ ｕｔ ｇ ｎ ｒｃｓ ｎＭａｈｎｎ ， ｉ ｊ ｎｖｒ ｔ ｆ ｅｈ ｏｏ ｙａｄＥ ｕ ａ ｏ ， ｉ ｊ ０ ２ ２ Ｃ ｉａ ｐ ｅ ｔｎ ｄＰｅｉｏ ｃ ｉｉｇ Ｔａ ｉ Ｕ ｉｅｓｙｏ ｃ ｎ ｌｇ ｎ ｄｃｔ ｎ Ｔ ａ ｉ ３ ０ ２ ， ｈｎ ） Ｃ ｉ ａ ｉ ｎｎ ｉ Ｔ ｉ ｎｎ
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铣削过程的动态切削厚度与动态铣削力模型
如图所示，机床-刀具系统可以简化为X、Y相互垂直方向上的二 自由度振动系统，以微分方程表示铣削动力学方程为：
N
mx x cx x kx x Fxj Fx (t) （1） j 1
N
my y cy y k y y Fyj Fy (t) （2） j 1
铣削时，切削力在进给（X）和法向（Y）两个方向上对加工系 统进行激励，分别引起相应的动态位移x和y。动态位移经过坐标 变换：
g( j )是单位阶跃函数，用于确定刀齿是否处于切削状态。
切削厚度的静态部分也随铣刀的旋转而发生改变，但由于它与再生 作用无关，故该项在颤振稳定性分析中可以被省略，于是动态切削 厚度可表示为：
hj () x sin j y cos j （5）
作用在刀齿j上切向和径向动态切削力可表示为：
Ftj Ktca ph( j ) Frj K r Ftj
铣削过程的动态切削厚度与动态铣削力模型
铣削加工时，切削力及切削厚度的方向随刀具的旋转而发生改变。 本次所讲的铣削过程动力学建模方法是由Altintas和Budak提出的 ，可用于理论分析和实际生产。
在铣削过程的动力学建模中，静态切削力模型具有局限性。 所以有必要对铣削加工过程进行动态切削力建模与仿真。
（6） （7）
将切削力在x和y方向上分解得到：
Fxj Ftj cos j Frj sin j Fyj Ftj sin j Frj cos j
（8） （9）
将作用在刀齿上的切削力相加，得到作用在刀具上的总切削力：
N 1
Fx Fxj ( j ) j0
N 1
Fy Fyj ( j ) j0
v j x sin j y cos j （3）
作用在刀齿j的切削厚度方向上，其中 j ( j 1)p 是刀齿j的瞬时径向接触角。
数控机床铣削切削力的模拟与实测方法
数控机床铣削切削力的模拟与实测方法摘要：数控机床在现代制造业中发挥着重要作用，铣削切削力的模拟与实测是数控机床加工研究的关键问题之一。
本文将介绍数控机床铣削切削力的模拟与实测方法，包括力学模型的建立、数值仿真和实验测试等方面的内容，以期为相关研究提供参考。
一、引言数控机床作为现代制造业的重要工具，其高精度、高效率的特点受到广泛关注。
而铣削切削力在数控铣床加工过程中起着决定性作用，对加工质量和机床性能具有重要影响。
因此，模拟和实测数控机床铣削切削力成为加工研究的重要内容之一。
二、模拟方法1. 力学模型的建立铣削切削力的模拟首先要建立合适的力学模型。
常用的力学模型包括切削力系数模型和有限元模型两种。
切削力系数模型是通过实验获得相关参数后，根据经验公式计算切削力。
有限元模型则是将加工过程建模为一系列有限元素，通过数值分析计算切削力的分布和大小。
2. 数值仿真数值仿真是利用计算机软件模拟数控机床加工过程和切削力的计算。
常用的仿真软件有Deform、ABAQUS等。
数值仿真可以通过调整刀具几何参数、切削条件和材料性质等因素，预测不同情况下的切削力大小和分布情况，为工艺优化提供指导。
三、实测方法1. 切削力测量设备实测切削力是了解加工过程中切削力的真实情况的重要手段。
常用的切削力测量设备包括力传感器、力加载装置和数据采集系统。
力传感器可以精确测量切削力大小，力加载装置则提供切削力测量所需的切削环境。
数据采集系统可以记录和分析切削力的变化规律。
2. 实验测试方法实验测试是通过具体的切削加工试验获取切削力的实际数值。
实验测试中需要准确控制切削条件，包括切削速度、进给速度和切削深度等。
通过实验测试可以获得不同切削条件下的切削力数值，用于验证模拟结果的准确性。
四、研究进展与展望随着数控机床技术的不断发展，数控机床铣削切削力的模拟与实测方法也在不断改进和完善。
当前的研究重点主要集中在提高模拟精度和实验测试的准确性，并进一步优化数控机床的切削性能。
铣削过程的动态切削厚度与动态铣削力模型
铣削过程的动态切削厚度与动态铣削力模型铣削是常见的金属加工方法，它通过旋转刀具将工件表面的金属材料削除，从而实现形状和尺寸的加工。
在铣削过程中，动态切削厚度和动态铣削力是两个重要的参数，它们对加工效率和工件表面质量有着重要的影响。
本文将分别介绍动态切削厚度和动态铣削力模型，以帮助读者更好地理解铣削过程。
1.动态切削厚度模型动态切削厚度是指工件表面上金属材料被刀具削除的厚度，它随着时间的推移而变化。
在铣削过程中，动态切削厚度的变化主要与刀具进给速度、切削速度和切削深度有关。
（1）刀具进给速度：刀具进给速度是指刀具在单位时间内沿工件表面移动的距离。
当刀具进给速度增加时，每单位时间内切削的金属材料体积也会增加，因此动态切削厚度也会增加。
（2）切削速度：切削速度是指刀具在单位时间内相对于工件表面的线速度。
切削速度增加时，切削时刀具与工件之间的相对速度增加，因此动态切削厚度也会增加。
（3）切削深度：切削深度是指刀具在切削过程中进入工件表面的深度。
切削深度增加时，刀具与工件之间的接触面积增加，切削力会增加，从而动态切削厚度也会增加。
通过以上的分析，可以得到动态切削厚度与刀具进给速度、切削速度和切削深度之间的关系模型。
该模型可以用于预测和优化铣削过程中的动态切削厚度。
动态铣削力是指在铣削过程中刀具对工件施加的力，它主要由切削力和进给力组成。
切削力是指刀具在切削过程中削除工件的力，它与刀具的几何形状、切削材料的特性和切削参数有关。
进给力是指刀具推动工件运动的力，它与刀具的进给速度、切削深度和切削宽度相关。
在铣削过程中，切削力是最主要的力。
它的大小和方向决定了刀具与工件之间的相互作用力和金属材料的削除情况。
切削力的大小和变化与切削参数、刀具结构和工件材料的性质有关。
动态铣削力的模型可以分为经验型和理论型两种。
（1）经验型模型：经验型模型是通过实验测量获得的经验公式，它根据不同的切削参数和工件材料的性质建立了切削力与这些参数之间的关系。
低刚度、变截面轴电解磨削加工仿真技术的开题报告
低刚度、变截面轴电解磨削加工仿真技术的开题报告1、研究背景电解磨削技术是一种高效、高精度的金属加工方法。
然而，由于材料刚度不同、截面形状复杂等原因，当加工低刚度、变截面轴时，传统的电解磨削技术存在较大的加工难度和误差。
因此，研究低刚度、变截面轴电解磨削加工仿真技术具有重要的理论和实践意义。
2、研究内容本研究旨在探讨低刚度、变截面轴电解磨削加工的仿真技术，研究内容包括以下方面：（1）建立低刚度、变截面轴电解磨削加工的数学模型，研究加工过程中的力学与热力学行为。
（2）基于有限元模拟方法，模拟低刚度、变截面轴电解磨削加工过程中的力学变形、晶粒尺寸和残留应力等影响因素，并对模拟结果进行分析。
（3）根据模拟结果，优化电解磨削参数，提高低刚度、变截面轴的加工精度和效率。
（4）通过实验验证仿真结果的准确性和可靠性，进一步改进研究成果，完善低刚度、变截面轴电解磨削加工的仿真技术。
3、研究方法本研究将采用数值模拟方法和实验研究相结合的方式，具体步骤如下：（1）建立低刚度、变截面轴电解磨削的数学模型，研究加工过程中的力学和热力学行为。
（2）采用有限元软件，对加工过程中的力学变形、晶粒尺寸和残留应力等关键参数进行数值模拟，同时对模拟结果进行分析和优化。
（3）基于优化后的电解磨削参数，开展实验验证，并根据实验结果调整模型及仿真方法。
（4）根据实验结果和数值模拟结果，总结低刚度、变截面轴电解磨削加工的技术要点和规律。
4、预期成果和意义（1）建立低刚度、变截面轴电解磨削的数学模型，通过有限元模拟方法，深入研究加工过程中的力学和热力学行为。
（2）优化低刚度、变截面轴电解磨削加工的参数方法，提高加工精度和效率。
（3）验证仿真结果的准确性和可靠性，进一步完善低刚度、变截面轴电解磨削加工的仿真技术，并为相关领域的研究提供理论及实践参考。
（4）探寻低刚度、变截面轴电解磨削加工的技术要点和规律，为相关技术的推广应用提供科学支撑。
铝合金薄壁件高速铣削加工中铣削力的建模与仿真
摘 要： 对铝合金 薄壁件在 高速铣 削加工 中的变形进行 了分析 ， 已有 的研 究基础上建 立 了新 的动态铣 削力模 型 ， 在 并
进行 了铣 削力的预测与仿真 ， 通过铣 削力仿真结果的分析得 出， 薄壁件铣削加工 中 理的选择 刀具齿数 、 在 合 切
深、 每齿进给量等因素 。 对提 高工件表 面质量是很有效的。
体水平具有重要意义。模具的优劣直接关系着产品的品质， 涂层材料则是解决模具 问题的关键。 国际模协秘 书长罗百辉认为， 模具的寿命和精度不仅关系着产品质量的优劣， 同时也与加 工成本等密切相关， 采取涂层工
艺可增加模具强度、 提高模具精度。 此次落户经开区的美国超晶纳狮涂层事业部西安分公司主要从事精密冲压
影响 没有被考 虑 。基 于直 角的 和斜齿 的铣 削理论 ， 提
①宏观上的弹性变形 ； ②基于切削机理研究过程中的 变形 。对 于后 者 ， 是在 金 属 切 削时 ， 由于 工件 、 具 、 刀 切削用量等的差异 ， 切削加工时产生的变形。 如图 １ 所示 是 一种薄 壁件 加工误 差典 型实例 ： 使 用立铣刀加工薄壁件 Ａ Ｂ面 ， 应切除部分为 Ａ Ｃ 加 Ｂ Ｄ， 工 中由于切削力的作用 ， 使薄壁件产生弹性变形 ， 则
图 ３ 顺铣 时铣 削力分配 的预测
３ 结
图 ４显 示 了 当 轴 向切 深 ６ 变 时 预 测 的铣 削 改
一 语
力， 从这些分布能够看出轴 向切深 ｂ 对铣削力 的影 响很 明显 。
在 以往研究 的基 础 上提 出 了新 的动 态 铣 削 力模
型， 考虑 到 了圆周 铣削 中有效 的前角 和未 变形 切削厚
收稿 日期 ：０２ ０ — ５ ２ １ — １ １
薄壁零件铣削三维颤振稳定性建模与分析(精)
性， 该方法在确保稳定性理论模型精确度的前提
６ ］ 下， 提高了计算效率． Ｔ ｈ ｅ ｖ ｅ ｎ ｏ ｔ 等［ 建立薄壁件
在某一阶模态下的三维稳定性叶瓣图， 由于假设 薄壁件为弹性体， 刀具为刚性体， 因而与实际切削
７ ］ 情况有一定的区别． Ｂ ｒ ａ ｖ ｏ等 ［ 将薄壁件和刀具
向量； ｇ （ （ ｔ ） ） 为单位阶跃函数， 用于确定刀齿 ｊ 是否处于切削中．
都假设为弹性体， 通过有限元分析有限的不同加
［ ８ ］ 工阶段的三维稳定性叶瓣图． Ａ ｌ ｔ ｉ ｎ ｔ ａ ｓ 基于频域
Байду номын сангаас
法建立切削颤振三维稳定性理论模型预测切削颤
９ ］ 汤爱军等 ［ 在确保材料最大 振稳定性临界区域．
朱 去除率的同时分析切削参数对稳定性的影响．
１ ０ ］ 立达等 ［ 基于正交车铣复合的切削特性采用解
图１ ㊀薄壁零件动态铣削加工动力学模型 Ｆ ｉ ｇ １ ㊀Ｔ ｈ ｅｄ ｙ ｎ ａ ｍｉ ｃ ｓｍｏ ｄ ｅ ｌ ｏ ｆ ｔ ｈ ｉ ｎ ｗ ａ ｌ ｌ ｅ ｄｐ ａ ｒ ｔ ｉ ｎｍｉ ｌ ｌ ｉ ｎ ｇ
铣削加工过程动力学建模仿真技术研究进展
起刀具 、零件显著的加工变形 ，导致 了加工表面与期 望值之 间存在较 大偏差 。对 于弱 刚性工 艺系统 来讲 ，
颤振时有发生 ，因此在实际加工时往往采用试切后 的
日益激烈 ，怎样充分发挥铣削加工机床 、刀具 的最大 利用 率 ，满足在提高零件加工质量 的同时尽可能地缩 短加工时间和降低生 产成本 一直是 值得 深究 的课题 。 传统 的 Ｃ Ｄ Ｃ Ｍ 软件均是基于零件 的理想几 何形状 Ａ／Ａ 来确 定切削策略和规划刀轨 ，然而它们对影 响加工质 量 的显著 因素 （ 铣削 力和 颤振 ） 却无 能 为力 。铣 削 力仿 真在物理仿真 中占有非常重要 的地位 ，它不仅是 物理仿 真的主要 内容 ，又是颤振预报 、加工表面形貌
铣 削加 工 过程 动 力学 建模 仿真 技 术研 究 进 展
吴春桥 ，张胜 文 ，仝永海 ，方喜峰
（ 江苏科技 大学现 代制 造技 术研 究所 ，江 苏镇 江 ２ ２０ ） １０３
摘要 ：从数控 铣削加工过程铣削力建模仿 真、颤振 离线预测 出发 ，分 析 了铣 削力 建模方法 、颤振产 生的机理 。论述 了 铣削力仿真 、预测 Байду номын сангаас制颤振 的重要性和必要性 以及 国内外的研究现状 ，并指 出了该领域今后 主要的研究方 向。 关键 词 ：铣 削加工 ；动力学建模 ；铣削力 ；颤振 中图分 类号 ：Ｔ Ｓ １１ Ｇ ０ ． 文献标识码 ：Ａ 文章编 号 ：１０ — ８ １ （０ １ ９—１ １ ５ ０ １ ３ ８ ２ １ ）１ ２ —
铣 削加工是一种重要 的机械加工工艺 ，在整个机
就必须对切削加工 中发生 的振动特别是颤振 的原 因及
其 防治方法进行深入研究 。铣削过程 中的铣削力会引
低刚度薄壁零件的精密加工
-1 sin !t + tan
( 8)
度和几何形状精度 ) 和加工表面光洁度, 使工件与工 装间有效接触面积增大 , 提高接触刚度。其次, 在零 件间施加预加载荷、 消除配合间隙和造成局部预变 形 , 可有效提高工件的工艺刚度。另外, 采用具有较 高弹性模量的材料或提高接触表面硬度 , 都可以提 高工件的工艺刚度。 4 3 减小切削力 P 0 在同样工艺系统刚度条件下 , 减小切削力, 可减 小工艺系统受力变形, 提高薄壁零件加工精度。为 减少工件振动和变形 , 应使工件上所受的切削力和 切削热相应小些, 因此薄壁零件加工时一般应采用 较高的切削速度, 但背吃刀量和进给量不宜过大 , 这 是任何精加工工序均要求采用小切深和低进给的原 因。 4 4 采用高速车削 车削加工中为保持加工过程稳定, 必须使激振 频率 ! 与工件固有频率 !0 远离。对薄壁零件的精 密加工 , 采用高速切削可以加大激振频率 !, 从而实 现 !> > !0 的情况, 越过不稳定区 域, 保证切削中 只有位移 x = P 0 / !2 0 , 使切削处于最佳的稳定状态。 这样一方面可提高车削的生产效率, 另一方面可提 高工件的加工精度和光洁度 , 适合于薄壁零件的精 密加工。 4 5 超声振动切削技术的应用 超声振动切削是在切削过程中给刀具以一定振 幅 % 和超声频率 f 的强迫振动 , 刀具周期性地离开 和接触工件, 刀尖运动速度的大小和方向在不断变 化 , 改变了传统意义上的切削过程, 即工件受到刀具 的挤压 , 产生弹塑性变形, 使切屑与工件分离。与传 统切削相比 , 超声振动切削具有切削力小、 切削温度
1
引言
个弹性系统 , 机械加工过程中工艺系统会在切削力、 夹紧力、 传动力、 重力或惯性力等的综合作用下产生 变形, 从而破坏刀具和工件间已调整好的相对位置, 造成尺寸误差或表面几何形状误差, 影响加工精度。 工艺系统抵抗变形的能力取决于工艺系统刚度的大 小 , 由于刀具在工件加工表面法向的位移对加工精 度具有显著的影响 , 所以将工艺系统的刚度 K s 定义 为垂直于被加工表面的法向切削力 F n 与工件和刀 具在 F n 方向的相对位移 y 之比, 即
一种弱刚度锥形零件的精密铣削工艺
2021年 第1期 冷加工91智能制造Intelligent Manufacture一种弱刚度锥形零件的精密铣削工艺王德廷，郭东亮，于晓蕾，李金龙，王元军天津航天长征火箭制造有限公司 天津 300462摘要：针对一种弱刚度锥形零件装夹困难、加工基准难协调等问题，通过制定合理的铣削加工工艺方案，采用柔性装夹方案，制定合理的编程策略，实现了锥形零件的可靠装夹，保证了零件的高精度要求。
关键词：锥形薄壁零件；回弹变形；柔性装夹；加工方案1 序言随着航天制造技术的发展，航天产品结构日趋复杂，产品尺寸越来越大，精度要求也越来越高。
由于锥形零件较球形零件和椭球形零件在空间节省方面更具优势，所以大尺寸锥形零件的应用越来越广泛。
某锥形零件属于典型的弱刚度薄壁件，同时对产品上孔位尺寸精度要求较高，在产品加工过程中，存在装夹困难、加工基准难协调的问题。
本文通过研究弱刚度锥形零件的精密铣削工艺，优化装夹方案，改进加工流程，制定合理的编程策略，解决了该工件的加工难题。
2 加工现状（1）产品结构分析 某锥形零件大端长度尺寸为2 300mm ，小端长度尺寸为1 000mm ，高度约1 700mm ，整体壁厚仅有10mm （见图1），属于典型的弱刚度薄壁产品。
其上有一处装配孔，孔径为350m m ，要求加工后自由状态下孔径公差仅为0.05mm ，精度要求较高。
图1 弱刚度锥形零件结构示意（2）产品加工难点 产品加工中的主要难点如下。
1）装夹困难。
零件要求加工后自由状态下孔径公差为0.05mm ，对装夹提出了很高的要求。
采用常规装夹方式松夹卸荷后会带来较大的回弹变形，无法满足精度要求。
2）孔加工定位基准协调困难。
产品加工工艺：首先机械铣加工扇形平板，然后采用钣金滚弯的方式形成锥度，最后采用五轴设备机械铣加工装配孔。
由于经过多道工序的周转，所以在最终孔加工环节，会出现孔加工定位基准协调困难的问题。
3）需设计合理的孔铣削加工策略，从而得到较高的铣削效率，减小加工过程中的振动。
薄壁件双面铣削加工系统动态切削力及动力学建模方法
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