基于工业工程技术对某装配生产线平衡研究开题报告
汽车装配线平衡方法的研究与应用的开题报告
汽车装配线平衡方法的研究与应用的开题报告一、选题背景汽车装配线的平衡是制造业中的一个重要的问题，它涉及到企业的生产效率和质量控制。
传统的汽车装配过程中，由于生产环境的复杂性和装配工艺的复杂性，会导致装配线的不平衡，进而降低企业的生产效率。
为了解决这个问题，研究汽车装配线平衡方法成为汽车制造企业需要关注解决的问题之一。
二、选题意义1. 大大提升企业生产效率和质量控制。
2. 技术成果的应用，可以为汽车制造企业带来实际效益提升。
3. 进一步推动了汽车企业的制造智能化和自动化，提升了汽车制造业的技术水平和竞争力。
三、研究内容1. 分析汽车装配线的生产效率和质量控制问题，建立数学模型。
2. 根据数据分析和经验判断，确定每个装配工序的标准时间和工序间的步骤数，设计流程图。
3. 运用配对对比检验方法，研究并确定各工序之间的加工时间、涂装时间、检验时间等。
4. 结合流程设计和配对对比检验结果，确定装配线的生产节拍和生产数量。
5. 通过对装配线进行调整、优化和平衡来提升生产效率和质量控制。
四、研究方法1. 数据收集和分析方法：根据生产数据和现场调查，收集车辆出厂数据、制造各工序数据和产能情况等数据，进行统计分析。
2. 数学模型和模拟仿真方法：建立汽车装配线平衡模型，进行模拟仿真、计算优化。
3. 配对对比检验方法：根据实际数据，通过配对对比检验方法，确定各工序之间的加工时间、涂装时间、检验时间等，为装配线平衡优化提供数据支持。
4. 现场调整和优化方法：通过实际操作和现场调整，对装配线平衡进行优化和调整，提高生产效率和质量控制。
五、预期成果1. 完成汽车装配线平衡方法的研究与应用，提高生产效率和质量控制。
2. 实现汽车制造智能化和自动化，提升汽车制造业的技术水平和竞争力。
3. 形成相关成果，为汽车制造企业提供可实现的技术支持。
六、研究难点与挑战1. 汽车装配线的复杂性，需要考虑多种因素的影响。
2. 研究过程需要大量的数据支持，数据的准确性和可靠性是关键。
工业工程在装配线均衡优化调度中的应用探究
工业工程在装配线均衡优化调度中的应用探究一、引言工业工程是一门集多学科知识于一体的学科，其主要研究如何将各种资源（人力、设备、原材料等）合理地组织和优化利用，提高生产效率和质量。
而在工业生产中，装配线是一个关键的环节，其有效的优化调度能够极大地提高生产效能和降低成本。
因此，本文将探究工业工程在装配线均衡优化调度中的应用。
二、装配线均衡优化调度的意义装配线均衡优化调度的意义在于最大限度地提高生产效率和降低生产成本。
通过合理的资源配置和工序安排，可以消除生产过程中的瓶颈，提高产能，并保障产品的质量和交货期。
装配线均衡优化调度的核心目标是实现生产过程的平衡，即避免产能过剩或短缺，确保每个工作站的运转都能得到最大程度的利用。
一方面，合理的调度可以避免生产线上的空闲时间，最大化利用资源，提高生产效率；另一方面，通过平衡各个工作站的工作量，可以减少生产过程中的阻塞和等待时间，提高产品的流程效率。
三、装配线均衡优化调度的关键技术1.挤压法挤压法即通过调整工序之间的间隔时间，使得整个装配线的生产能力得以平衡。
该方法通过合理安排工序的开始和结束时间，消除短工序和长工序之间的差距，以达到平衡生产过程的目的。
挤压法适用于装配线上工序时间相对稳定的情况，尤其适用于高重复性的装配过程。
通过该方法，可以提高生产线的稳定性，防止工序之间的不均衡而引起的生产滞后。
2.设备调整设备调整是一种通过调整设备的数量和配置来实现装配线均衡的方法。
通过对设备使用率的完全调查，可以找出瓶颈设备和低效设备，并适当增加或减少相关设备。
通过设备调整，可以平衡装配线上各个工作站的工作量，提高整体生产效率。
3.任务分配任务分配是指将装配线上的任务合理地分配给不同的工作站，以实现装配线的均衡。
任务分配的关键是找到哪些任务可以在同一工作站上同时进行，以减少物料的转移和等待时间。
根据不同工作站的能力和特点，将任务进行合理分配，可以提高整个装配线的生产效率。
U型装配线平衡与仿真研究的开题报告
U型装配线平衡与仿真研究的开题报告一、研究背景和意义：随着科技的不断发展和生产模式的转变，越来越多的企业开始选择采用自动化生产线进行生产。
自动化生产线能够提高生产的效率，降低生产成本，提高产品质量等优点，受到了广泛的关注。
而对于生产线的优化调整则显得尤为重要。
在自动化生产线中，装配线是应用最为广泛的一种生产线。
U型装配线是常见的一种构型，其具有结构简单、占地面积小、布局紧凑等特点，而且可以更好地实现生产流程的优化，因此被广泛采用。
然而，由于各个工位之间的装配时间、工作人员数目等因素存在差异，使得生产时存在一些工位“拖后腿”的情况，导致一些工位的产能并不能得到充分利用，从而影响整个生产线的效率。
因此，对于U型装配线的平衡调整和优化设计是非常有必要的。
二、研究目标：本文旨在通过对U型装配线的模拟仿真分析，得出一种较为合理的U型装配线平衡调整方案，并通过实验验证分析效果。
三、研究内容和方案：1. 对U型装配线的整体结构进行研究，了解其生产流程和工位布局。
2. 基于模拟仿真软件对U型装配线进行仿真模拟，建立模拟模型，并记录各个工位的具体运作时间。
3. 通过实验数据分析和综合比较，得出一种较为合理的U型装配线平衡调整方案。
4. 在此基础上，进行改进和优化，验证实验分析效果。
四、研究计划进度：1. 第一周：阅读相关文献，了解U型装配线的结构和应用现状。
2. 第二周：对U型装配线进行建模，并进行仿真分析。
3. 第三周：对仿真结果进行数据分析和统计处理。
4. 第四周：设计实验，开展实验验证分析。
5. 第五周：总结分析结果，制定改进方案。
6. 第六周：撰写研究报告和PPT，准备答辩。
五、研究成果预期：通过对U型装配线的仿真建模和实验分析，设计出一种较为合理的U型装配线平衡调整方案，并通过实验验证分析效果，从而达到提高生产效率、降低成本和优化生产流程的目的。
同时，为今后的U型装配线的研究和改进提供一定的借鉴和参考价值。
混合装配线平衡问题研究与系统实现的开题报告
混合装配线平衡问题研究与系统实现的开题报告一、研究背景随着生产线自动化程度不断提升，混合装配线已经成为汽车制造厂等生产企业的主要装配方式。
混合装配线不仅能够生产不同型号的汽车，还能够根据客户需求实现个性化定制。
在混合装配线上，由于装配工序的复杂性和不同产品的差异性，生产线上存在一些瓶颈环节，如装配流水线的不均衡和生产效率低下。
因此，如何优化混合装配线的平衡问题已变得越来越重要。
二、研究目的本研究旨在通过深入探索混合装配线平衡问题，解决混合装配线上工序间的不平衡问题，提高生产效率及装配线的整体效益。
三、研究内容（1）对混合装配线平衡问题的背景、意义及相关研究现状进行梳理归纳，明确研究的重点和目标。
（2）通过对混合装配线工序的分析，建立混合装配线的模型，并采用相关方法进行求解，确定装配线各工序的最优排列顺序、工作站数量及设备布局。
（3）通过采用数学规划、模拟优化与仿真等技术,对混合装配线进行优化,确定最优的工序平衡方案。
（4）进行实验研究，对优化方案进行验证，并提出具体的施行方案和实现方式。
四、研究意义（1）通过深度探讨装配线平衡问题,掌握混合装配线平衡优化方法和技术，为实现混合装配线的高效生产提供策略。
（2）通过构建混合装配线模型,深入了解混合装配嵌套耦合特性,并将研究成果向混合装配线平衡优化方向拓展，为以后的相关领域研究提供有益参考。
（3）优化混合装配线将有助于降低生产成本，提高生产效率，实现企业的盈利目标，具有重要的实践意义。
五、研究方法（1）文献调研法：对混合装配线平衡各方面的研究论文和文献进行系统梳理与研究分析。
（2）数理统计法：通过建立数据分析模型，使用SPSS等统计软件，分析混合装配线平衡模型中的各项数据，并进行统计推断。
（3）模拟仿真法：采用Discrete Event Simulation（DES）等仿真工具，模拟生成混合装配线的工艺流程，对可能存在的工艺问题进行全面的模拟，通过模拟结果对优化方案进行验证。
工业工程在生产线平衡优化中的作用研究
工业工程在生产线平衡优化中的作用研究引言随着全球竞争的日益加剧，企业为了提高生产效率、降低成本和提高产品质量，越来越关注生产线平衡优化。
而工业工程作为提高生产线效率和优化经济运行的一门学科，正逐渐得到广泛应用。
本文将探讨工业工程在生产线平衡优化中的作用，并结合实例分析其中的关键技术和方法。
一、工业工程概述工业工程是一门综合性的学科，旨在通过优化资源和流程来提高生产效率和质量。
其核心理念是以系统角度看待问题，通过应用工程技术和管理原则来改善生产活动。
工业工程主要关注以下三个方面：方法分析与改进、工作测量与薪酬、工作设计与人机工程学。
二、生产线平衡优化的意义生产线平衡是指在给定时间内，合理安排生产资源和工序，使工作站之间的产能得到充分利用，达到最高效率，最大程度满足客户需求。
生产线平衡优化的意义主要体现在以下几个方面：A. 提高生产效率：通过优化生产线，减少不必要的等待和浪费，提高各个工序之间的协调与配合，从而加快生产速度和提高产量。
B. 降低生产成本：通过细致的时间安排和资源分配，减少人力、设备、能源等方面的浪费，降低企业的生产成本。
C. 提高产品质量：通过安排合理的工艺流程和严格的质量控制，并优化工序之间的协调关系，减少质量损失，提高产品质量。
D. 提升员工满意度：通过合理分配工作量和任务，减少工人的劳动强度，提高工作舒适度，提升员工的工作满意度和工作积极性。
三、工业工程在生产线平衡优化中的应用工业工程在生产线平衡优化中起到了关键的作用，具体体现在以下几个方面：A. 工序分析与改进：通过对生产线上各个工序进行详细分析，寻找并改进其中的瓶颈环节。
通过数据分析、流程图、价值流图等工具，找出存在的问题，提出针对性的改进方案。
例如，某汽车厂的生产线上存在一个工序需要较多的人力资源，通过工业工程的方法分析，发现可以通过自动化设备和工艺改进来减少人力投入，提高生产效率。
B. 产能平衡调度：通过合理的工作安排和任务分配，使得所有生产资源得到最充分利用。
基于工业工程的产线节拍平衡研究
基于工业工程的产线节拍平衡研究工业工程是一门综合性的学科，它致力于提高生产效率和优化资源利用。
在许多生产制造领域，产线节拍平衡是一项关键的研究课题。
本文将就基于工业工程的产线节拍平衡进行探讨，探索其原理、应用和挑战。
**一、产线节拍平衡的原理**产线节拍平衡是指在生产制造过程中，通过合理安排工作岗位和操作时间，使得各个工序的工作量相对平衡，从而达到提高产线效率、降低生产成本的目的。
这是基于工业工程理论的核心原理之一。
要实现产线节拍平衡，首先需要对工序的工作内容、所需时间以及工作人员的技能水平进行详细的调查和研究。
然后，根据各个工序的要求，进行任务安排和工作站布局，合理地分配工作量和工作时间。
最后，通过连续改进和优化，不断调整和优化产线节拍，以适应生产需求的变化。
产线节拍平衡的原理在于提高生产效率和资源利用效率，通过合理的工序安排和任务分配，避免了产线工人之间产生因工作内容差异带来的工作时间浪费。
通过精确控制节拍，使得整个生产过程更加协调和高效。
**二、产线节拍平衡的应用**产线节拍平衡在许多生产制造领域有着广泛的应用。
以汽车制造业为例，汽车生产线的节拍平衡是提高产能和降低生产成本的重要手段。
通过对生产线进行节拍平衡，可以缩短整个生产周期，提高产品质量，降低生产成本。
此外，在电子产品制造、航空航天、纺织制造等领域，产线节拍平衡也是极为重要的。
在电子产品制造领域，生产过程中涉及到大量的工序和工作内容，通过合理的节拍平衡，可以提高生产效率和产品质量。
在航空航天领域，生产线上的任务繁重而复杂，通过研究产线节拍平衡，可以实现生产过程的优化和标准化。
在纺织制造领域，通过节拍平衡可以减少工序间的等待时间，提高生产效率和产品质量。
**三、产线节拍平衡的挑战**实施产线节拍平衡并非易事，面临着许多挑战和困难。
首先，不同工作环境和产品特性要求不同的生产线节拍。
不同行业的生产特点和产品需求的差异，使得产线节拍平衡需要根据具体情况进行定制。
工业工程和D公司生产线平衡研究论文
工业工程和D公司生产线平衡研究论文工业工程和D公司生产线平衡研究论文摘要：本文通过对D公司发动机内装线的生产线平衡问题进行研究，将工业工程改善的相关理论知识与Arena仿真模拟相结合，不仅仅针对目前D公司内装线的生产现状提出了优化方案，而且利用仿真模拟的方法对其改善方案进行实际的模拟运行，更加直观的对优化前后的效果进行比对，验证改善方案的可行性。
近年来我国汽车制造业在国内外需求高速增长的带动背景下，进入高速发展的轨道，产销量方面连续6年占据世界龙头位置。
因此，为满足我国汽车制造业快速发展的基本需求，必须在生产的根源入手，提高生产车间的生产效率，提高平衡率，以供应更多的市场需求。
随着汽车制造业越来越快的发展，中国汽车零配件的制造企业同样到了极大的增速阶段。
根据市场调研可发现，在目前的零部件企业生产的过程中，流水线式的生产模式依旧是制造业的首选[1]。
因此，流水线生产过程中的问题分析及平衡率改善，对我国汽车行业的发展起着关键性的作用。
装配生产线平衡的问题伴随着流水线的产生而一直存在，在更多的装配线中，由于每个工位的操作时间做不到完全一致，势必会造成装配线某些工位堵塞的后果，而我们需要做的就是对这种问题进行解决，也就是装配线的平衡优化[2]。
目前来讲，在对装配线平衡问题的研究过程中，用到的方法主要有数学算法、工业工程方法和仿真验证方法，不同的方法有着不同的擅长点，同样也有着各自的缺点。
本论文将工业工程方法和Arena仿真验证方法结合在一起用来对D公司内装线平衡率进行改善。
1D公司内装线现状发动机装配二线位于D公司东边，装配车间位于楼层的第一层，车间内设有一条总装线，一个材料库房，成品放置区，休息区，工人物品放置区。
总装配生产线分为三部分，即内装线，外装线，喷漆、装电子元件及测试线，发动机装配二线生产三种不同型号的发动机，有EQ6100，EQ6102，EQ6105，因此这是一条混流生产线。
本论文中，选择内装线作为研究对象来具体分析，内装生产线虽然可以装配不同型号的发动机，但由于机体的整体结构是差不多的，所以工序上也是大体一致的。
生产加工车间的布局及生产线平衡研究的开题报告
生产加工车间的布局及生产线平衡研究的开题报告一、选题背景随着工业化的不断深入，生产加工车间的布局及生产线平衡已成为制造业发展的重要课题。
汽车生产企业、电子设备制造企业、船舶制造企业等，都面临着如何通过优化生产车间布局和生产线平衡，提高生产效率，降低生产成本等问题。
因此，本文拟对生产加工车间的布局及生产线平衡进行研究。
二、研究目的本研究旨在通过对生产加工车间的布局及生产线平衡的研究，探讨如何优化车间布局和生产线平衡，提高生产效率和降低生产成本。
具体目的如下：1. 分析生产加工车间的布局现状及存在的问题；2. 探讨生产线平衡的方法和优化手段；3. 建立生产线平衡模型，辅助车间布局优化决策；4. 实例分析生产加工车间布局和生产线平衡的优化方案，并验证其有效性。
三、研究内容1. 生产加工车间布局的现状分析通过对国内外制造企业的生产加工车间布局的分析，总结出生产加工车间的布局现状及存在的问题，为优化车间布局提供基础。
2. 生产线平衡的方法和优化手段系统介绍生产线平衡的基本原理和方法，深入探讨生产线不平衡诱因、产生的影响和解决方法。
3. 建立生产线平衡模型，辅助车间布局优化决策通过建立生产线平衡模型，对生产过程进行系统化建模和分析，以优化生产线的工作流程，提高生产效率。
4. 实例分析生产加工车间布局和生产线平衡的优化方案，并验证其有效性结合实际情况，通过实例分析生产加工车间布局和生产线平衡的优化方案，验证其有效性并提出改善建议。
四、研究方法本研究采用文献调研、案例分析、模型建立等方法，通过对相关数据的收集、整理和分析，探讨生产加工车间布局及生产线平衡的优化方法和实现路径。
五、研究意义本研究对于提高制造企业的生产效率和降低生产成本具有重要意义。
通过优化生产加工车间布局和生产线平衡，可以实现生产流程的优化，提高生产效率和品质，降低生产成本，提升企业的竞争力。
同时，本研究可以为相关企业提供指导，促进我国制造业的发展，推动我国制造业的升级转型。
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命运如同手中的掌纹，无论多曲折，终掌握在自己手中。
湖北文理学院毕业设计(论文)开题报告2013年2月26 日随着全球经济以及科学技术的迅速发展，国内国际企业竞争的加剧，产品更新换代速度的加快以及人们对产品多样化需求的增加，使得制造业从大批量生产方式向多品种、小批量、个性化的生产方式发展。
同时制造已经由个人行为和孤立机器完成的简单过程演变成必须由众多制造要素组成的制造系统来完成。
计算机集成制造、敏捷制造、JIT制造、柔性自动化制造等先进制造模式的不断涌现为企业制造业的发展带来了新的挑战和机遇。
尽管我国现已成为制造大国，但还不是制造强国，我国制造业与发达国家还有阶段性的差距，据相关调查结果显示，我国制造业总体规模不到世界的5%，仅相当于美国的1/5，日本的1/4。
二战后，市场需求模式发生重大变化，制造模式、制造技术随之发生变化。
现国内外正经历着新的产业革命一精益生产，重新定义了企业价值，消除一切不必要的浪费。
在实际加工生产中，浪费主要表现在：不必要的工序；原料或半成品或成品盲目地搬运；因上道工序的不及时，下一道工序只能等待等。
这些会造成无谓的工时损失，生产线平衡即是衡量生产线工序水平的重要指标之一，也能反映出企业综合管理水平的高低。
生产线平衡能很好地解决上述问题，并同时解决现时制造业存在的制造系统、制造模式、制造技术问题。
生产线平衡方法是现场IE（Industrial Engineering，工业工程）的一种管理方法，它足通过各工序的作业时间、人员、机器合理地分配，从而使生产效率有很大的提高。
生产线平衡是解决企业资源优化配置的一个有效手段，生产线的平衡问题一直是生产过程中长期关注的问题，对企业生产秩序的正常运转起着至关重要的作用。
生产线的平衡问题是一个发现问题、分析问题、改善问题的过程。
通过改善，从而使生产线在更高的水平上达到新的平衡，并在新的环境条件下发现新的瓶颈、不断改进，不断完善。
这样才能提高企业生产效率、这是所有企业真正追求的目标，也是工业工程的宗旨所在。
生产线平衡（Line balancing）即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。
是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法。
制造业的生产线多半是在进行了细分化之后的多任务序流水化作业生产线，此时由于分工作业，使作业熟练程度提高，从绪论硕｝：学位论文而提高了作业效率。
生产现场的改善与革新永远围绕着质量、效率，原料消耗（成本）这几方面进行的，而效率改善的核心即是消除工序不平衡，消除工时浪费，实现“一个流”。
一、提高作业员及设备工装的工作效率；二、减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）；三、减少工序的在制品，真正实现“一个流”；四、在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化，实现柔性生产系统；五、通过平衡生产线可以综合应用到程序分析，动作分析，lay out分析、搬动分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质。
三、生产线平衡的计算和改善方法1.节拍、瓶颈、空闲时间、工艺平衡的定义流程的“节拍”（Cycle time）是指连续完成相同的两个产品（或两次服务，或两批产品）之间的间隔时间。
换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。
节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。
如果产品必须是成批制作的，则节拍指两批产品之间的间隔时间。
在流程设计中，如果预先给定了一个流程每天（或其它单位时间段）必须的产出，首先需要考虑的是流程的节拍。
而通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈”（Bottleneck）。
流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥。
更广义地讲，所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。
例如，在有些情况下，可能利用的人力不足、原材料不能及时到位、某环节设备发生故障、信息流阻滞等，都有可能成为瓶颈。
正如“瓶颈”的字面含义，一个瓶子瓶口大小决定着液体从中流出的速度，生产品或使用的人力和设备。
因此在流程设计中和日后的日常生产运作中都需要引起足够的重视。
与节拍和瓶颈相关联的另一个概念是流程中的“空闲时间”（idle time）。
空闲时间是指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时间，可以指设备或人的时间。
当一个流程中各个工序的节拍不一致时，瓶颈工序以外的其它工序就会产生空闲时间。
这就需要对生产工艺进行平衡。
制造业的生产线多半是在进行了细分之后的多工序流水化连续作业生产线，此时由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率。
然而经过了这样的作业细分化之后，各工序的作业时间在理论上，现实上都不能完全相同，这就势必存在工序间节拍不一致出现瓶颈的现象。
除了造成的无谓的工时损失外，还造成大量的工序堆积即存滞品发生，严重的还会造成生产的中止。
为了解决以上问题就必须对各工序的作业时间平均化，同时对作业进行标准化，以使生产线能顺畅活动。
“生产线工艺平衡”即是对生产的全部工序进行平均化，调整各作业负荷，以使各作业时间尽可能相近。
是生产流程设计与作业标准化必须考虑的最重要的问题。
生产线工艺平衡的目的是通过平衡生产线使用现场更加容易理解“一个流”的必要性及“小单元生产”（Cell production）的编制方法，它是一切新理论新方法的基础。
2.工艺平衡率的计算要衡量工艺总平衡状态的好坏，我们必须设定一个定量值来表示，即生产线平衡率或平衡损失率，以百分率表示。
首先，要明确一点，虽然各工序的工序时间长短不同，但如前所述，决定生产线的作业周期的工序时间只有一个，即最长工序时间Pitch time，也就是说Pitch time等于节拍（cycle time）。
另外一种计算方法同样可以得到cycle time，即由每小时平均产量，求得一个产品的CT（Q，每小时产量）。
●生产线的平衡计算公式平衡率=（各工序时间总和/（工站数*CT））*100%=（∑ti/（工站数*CT））*100%●生产线的平衡损失率计算公式平衡损失率=1-平衡率 ;3.生产线工艺平衡的改善原则方法●首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善，作业改善的方法，可参照程序分析的改善方法及动作分析、工装自动化等IE方法与手段；●将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序；●在必要时，增加全能工来平衡流水，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高了，单位产品成本也随之下降；●合并相关工序，重新编排生产工序，相对来讲在作业内容较多的情况下容易拉平衡；●分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序当中去。
四、国内外研究现状1.国内生产线平衡研究现状生产线平衡问题是伴随着流水线的产生而产生的，至今已有百年历史。
但这一问题的正式提出是在1954年美国人Bryton B．在他的论文《Balancing of A Continuous Production Line》即《连续生产线平衡》中第一次提出生产线平衡的问题并着手解决的这一问题，国内也有一些理论工作者对生产线平衡问题（Assembly Line Balance Problem，ALBP）进行了研究，孙建华等介绍了生产线平衡的方法，提出在生产均衡优化中应用“5S”管理和目视管理的方法，把生产线的均衡率作为企业流程设计以及作业标准化的重要衡量指标之一。
周金应，但斌等提出了面向产品族的混流装配线平衡研究。
杜运普等讨论了装配过程中的生产平衡问题，并介绍了装配平衡的2种人工分析方法即最大候选原则法和分级位置权法，并介绍了相关实例应用。
岑吴等将精益生产有关理论应用在企业生产管理中，通过实例阐述了装配生产线平衡改善的基本原则与方法，并对装配生产线的平衡进行了分析和改善。
另外卢炜等提出了订单生产条件下的多品种装配流水生产线平衡问题，建立了基于人力成本的多目标装配流水线平衡求模理，并通过运用混合遗传算法进行求解。
目前国内对这一问题的研究着重于理论上，其基本思路是将一个实际的流水生产线按一定的方式简化，然后适当建立数学模式或图表，之后采取适当的算法进行求解。
在国内，生产线平衡研究起步比较晚。
早些年研究发现我们在用不到40%的工作时间，甚至不到10%的工作时间在给客户做增值服务，其他的时间可能是无效的或者被浪费。
而中国的劳动生产力只有美国1/25，日本的1/26，也决不是简单的自动化程度高所能解释的。
生产效率持续提高，对企业持续经营有着重要意义面生产线平衡是提升劳动生产率的前提。
制造业的生产多半是在进行细分化之后的多工序流水化连续作业生产线，此时由于分工作业，各工序的作业时间在理论上、实际操作上都不能完全相同，这就势必存在工序间作业负荷不均衡的现象。
除了造成无谓的工时损失外，还造成大量的工序堆积，严重时会造成生产线的中止。
装配线平衡（Assembly Line Balancing，简称ALB）就是为了解决上述问题而提出的一种手段与方法，它对各工序的作业时间进行平均化，同时对作业进行研究、对时间进行测定，使装配生产线顺畅连动。
例如，刘晋浩、侯东亮的论文“装配线平衡问题的求解方法浅析”里面谈到，目前随着快速多变的市场需求，一些先进的生产模式在制造业得到了广泛的应用，如何提高装配生产线的整体效率，减少工序间的在制品，以及追求同步化生产越来越受到人们的重视。
对于我国企业，因经历了计划经济到市场经济的转变，大部分企业仍处于研发投入不足，工业基础薄弱及管理水平不高的状态，且主要从事设备及人员密集型的产业，急需要提升整体水平。
传统的装配线理论辛要把注意力放在劳动力的有效利用上，对设备及设施的利用不充分，且通常把问题看成静态并寻找最优的解决方案。
从上个世纪70年代以来，我国制造业得到了很大的发展。
许多企业安装了像柔性制造系统这样的自动化制造系统。
这种系统一方面提高了生产效率，保证了产品的质量，具有很大的柔性，大大地提高了系统的有效性。
但另一方面又给系统的管理带来了极大的挑战。
另外，并不是所有的生产过程部可以用自动化方式实现，大量的生产过程还足处于半自动化的状态。
特别是在我国劳动密集型制造企业占有相当大比例的情况下，生产过程实现全自动化不太现实。
实际上在我国大量的装配生产线是手工和半自动化为主的生产线。
它们的相当～部分甚至是大部分在不同程度上存在生产率较低的问题。
因此，对装配生产线进行生产线平衡分析，实现生产过程的优化重组是摆在我们面前的艰巨任务。
2.国外生产线平衡研究现状西方的工业化已经经历了将近一个世纪的发展，从20世纪初泰勒等人的工作研究与时间研究，到80年代左右计算机技术在工业领域的应用及至90年代通讯与网络技术的发展，工业化的内涵和外延部发生了很大变化。
工业工程（Industrial Engineering ,IE）理论和方法的企业在发展取得了很大进步，同时也获得了可观的效益。