典型模具零件的加工工艺
模具标准零件加工工艺
模具标准零件加工工艺模具标准零件加工工艺是指对模具标准零件进行加工的技术和方法，主要是针对金属材料的机械加工过程。
模具标准零件是模具加工中最基本的部件之一，它们直接影响着模具的加工质量和使用寿命，因此模具标准零件的加工工艺显得尤为重要。
模具标准零件加工工艺需要遵循的一些基本原则和技术要点：1. 熟练掌握加工工艺和加工设备的基本知识，对于加工途中可能出现的问题，需要能够及时的进行判断和应对。
2. 考虑加工工艺的整体性，从加工序列、加工工艺、加工设备及所需工具、夹具等方面进行全面规划，保证整个加工过程的顺畅和高效。
3. 严格控制零件加工的质量和精度，特别需要注意加工零件的尺寸和端面平行度，因为它们对模具加工的精度直接决定。
4. 对于不同材质的模具标准零件，需要选择不同的切削工具，以保障加工效率，同时还要考虑材质硬度及加工性等因素。
在进行模具标准零件的加工过程中，还需要注意以下方面1. 材料的选择与加工要求：材料的选择与零件加工后要求的表面加工精度和粗糙度有关，对于不同的工艺要求可能需要不同材质的切削工具，以确保完成最终的加工要求。
2. 加工前准备与机床设置：加工前首先需要对该零件的加工阶段进行划分、方案设计以及机床设计；接着需要根据加工零件的材料、形状、大小、加工要求等进行不同机床的选择，并对其进行技术参数的设置。
3. 切削工具的选择和修复：切削工具的合理选用对零件的加工精度直接影响较大。
刀具的磨损情况对于工件表面质量也有直接影响，因此要及时检查、维护切削工具的磨损情况，若有问题要及时修复或更换。
4. 机床操作流程：在进行原始加工前，需要事先进行一次系统的单件检查，并完成自认划分和机床设置工序，完成机床基本参数的输入，先进行试加工。
然后，进行设备调试，将设备调整到最佳状态，调整的关键是精调床身，定具及杆上定位孔的位置及容度，以保证零件尺寸和几何精度的稳定和一致性。
综上所述，模具标准零件加工工艺需要严格的操作流程和质量控制，才能保证零件的加工质量和精度。
模仁、镶件、斜顶、滑块等模具零件的加工工艺
4）抛光加工。
工艺2：
1）线切割加工：中丝割外形、镶件孔、顶针孔，尺寸割准（C视图），挂台及成型处开粗；
2）磨床加工：磨高度、挂台、斜度，成型；
3）放电加工；
4）抛光加工。
9.斜顶加工工艺
1）线切割加工：中丝割外形，头部对插面留余量磨配，其余尺寸磨准，拉片厚度留余量、工字槽开粗留余量磨床；
图2
1.工艺员编工艺卡
工艺员编工艺卡时要在工艺卡中详细注明加工预留量、预留量的方位、粗糙度要求及注意事项。
加工工艺流程卡编写原则：在能保证精度、质量的前提下，优先采用加工效率高的设备。铣床、CNC、磨床的加工效率比线切割、电脉冲要快，尤其是电脉冲加工效率最慢。图纸上的尺寸不能随意更改。
图3
注：所有模板已精加工到位，运水回厂加工。
合模后，分型面之间的间隙小于所成型塑料的溢边值。其余模板配合面的平行度要求在0.01～0.02mm范围内；固定部分的配合精度一般选用0.01～0.02mm范围内；小芯子如果无对插要求或对尺寸影响不大可取双边0.01～0.02mm的间隙配合；滑动部分的配合精度一般选用H7/e6、H7/f7、H7/g6三种。
模胚回厂后，钳工要求：
1、A，B板基准面，是否平齐，基准角是否直角；
2、导柱导套开合是否顺畅；
3、模架螺钉及牙孔是否标准；
4、下导柱及回针是否顺畅；
5、模板是否变形、黑皮。
图4
图5
注：A、B板红色面开粗留量3MM，其余面需加工到位。
2.加工预留量原则
1、需要热处理加工的工件，热处理前外形备料尺寸单边加0.25mm的磨床余量；
模仁、镶件、斜顶、滑块等模具零件的加工工艺
通常模具设计任务书由制件工艺员根据成型制件的任务书提出，模具往往经过收集、分析、消化原始资料、绘制模具图和总装图、校对、审图、描图、送晒、制全部零件图、试模及修模、整理资料进行归档这几个过程实现模具的制造生产。
模具典型零件的加工
模具典型零件的加工7.1 杆类零件的加工导柱的加工在模具中，大多数导柱都是轴类圆柱形表面，一般根据其尺寸和材料的要求，可直接采用热轧圆钢作为毛坯料。
各种导柱按照使用要求的不同，考虑制造成本的因素，采用的材料也不同，常用的材料一般为20钢或T8,T9工具钢。
导柱的工作性质对材料的要求是：较好的耐磨性、一定的抗冲击韧性。
热处理HRC50-55.1、导柱的加工方案备料－粗加工－半精加工－热处理－精加工－光整加工。
（如图6-1注塑模标准导柱）2、导柱的制造工艺规程（表6－1）导柱的加工工序不是固定不变的，根据不同的生产类型、结构形式和尺寸精度、工厂设备情况，其工序的划分和工艺方法也就不同。
3、导柱加工过程中的定位一般采用设计基准和工艺基准重合的原则，在两端加工中心孔，以两中心孔轴线为各工序的定位基准，中心孔的形状和精度对导柱的加工质量有着直接的关系。
为了确保精加工时的精确定位作用，中心孔在热处理后必须进行对研和修整。
对研中心孔一般采用锥形砂轮或梅花顶尖：4、导柱的研磨一般对于配合精度要求较高的导柱，都要安排研磨工序，以提高表面质量和降低粗糙度。
二、模柄与顶杆的加工模柄的设计已标准化，常用的模柄有：压入式、旋入式、凸缘式、槽形式和浮动式等，和顶杆一样都属于台阶轴类零件，材料选用45钢，热处理HRC40-45,这类零件一般也是采用中心孔作为精加工的定位基准，终加工采用精磨工艺并靠磨端面，保证端面跳动要求。
7.2 套类零件的加工模具中的套类零件主要有：导套、护套和套类凸模等。
导套的材料和导柱一样，一般采用圆钢下料，热处理要求为HRC58-62,制造工艺也不是固定的。
导套的加工方案：备料－粗加工－半精加工－热处理－精加工－光整加工。
7.3 板类零件的加工一、板类零件加工质量的要求模具中各种板类零件较多，如：模座、垫板、固定板、卸料板、推件板等等。
虽然形状、材料、尺寸精度和使用性能要求各不相同，但都是有平面和孔系组成，这类零件的加工质量要求主要有以下几点：①平行度和垂直度要求，一般均按GB1184-80的规定，具体公差执行冷冲模和塑料模的有关国家标准。
典型零件制造工艺
典型零件制造工艺一、前言典型零件制造工艺是机械制造领域中的重要内容，其涉及到材料的选择、加工方式的确定、设备的选择和加工精度等方面。
本文将详细介绍典型零件制造工艺，包括铸造、锻造、冲压、机加工等方面。
二、铸造铸造是指将金属或非金属熔化后倒入模具中，经过凝固后得到所需形状和尺寸的零件。
铸造分为砂型铸造、压力铸造和精密铸造等多种类型。
1. 砂型铸造砂型铸造是指用砂做模具，将熔化的金属倒入模具中，待冷却凝固后取出成型的一种方法。
其步骤包括：（1）设计模具：根据零件图纸设计好模具，并确定好每个部位所使用的材料。
（2）制作芯子：根据零件图纸制作好芯子，并在芯子表面涂上防粘剂。
（3）制作模板：根据设计好的模具尺寸和形状，在木板上切割出相应大小和形状的板块。
（4）制作模具：将制作好的模板放入砂箱中，把芯子放入模板内，再倒入一定数量的砂子，在表面压实。
（5）浇注铸件：在砂型上开孔，将熔化的金属倒入孔口中，待冷却后取出铸件。
2. 压力铸造压力铸造是指将金属液体通过高压喷射到模具中形成零件的一种方法。
其步骤包括：（1）设计模具：根据零件图纸设计好模具，并确定好每个部位所使用的材料。
（2）加热金属：将所需金属加热至液态状态。
（3）注射成型：将液态金属通过高压喷射到模具中，待冷却后取出铸件。
3. 精密铸造精密铸造是指采用特殊工艺，在高温下将金属液体注入陶瓷或合金型芯中进行凝固成型的一种方法。
其步骤包括：（1）设计模具：根据零件图纸设计好模具，并确定好每个部位所使用的材料。
（2）制作芯子：根据零件图纸制作好芯子，并在芯子表面涂上防粘剂。
（3）注射成型：将液态金属通过高压喷射到模具中，待冷却后取出铸件。
三、锻造锻造是指将金属材料加热至一定温度后，通过压力使其发生塑性变形的一种方法。
锻造分为自由锻造、模锻和冷锻等多种类型。
1. 自由锻造自由锻造是指在无模具的情况下，将金属材料加热至一定温度后，通过人工或机械压力进行塑性变形的一种方法。
模具硬料加工工艺流程
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【机械加工】典型模具零件的加工：导套
主要表面加工应注意： ①内孔Φ32H7,Ra0.2μm：工艺路线采用钻—粗镗—半精镗— 粗磨—精磨—研磨；选择万能外圆磨床；控制切削用量；充 分冷却。
②外圆的Φ45r6,Ra0.4μm：在加工阶段的划分、机床的选用、 切削用量的控制方面与内孔加工相图。工艺路线采用粗车— 半精车—粗磨—精磨。
在常温下加工，并且不引起工件的化 学或物 相变化 ﹐称冷 加工。 一般在 高于或 低于常 温状态 的加工 ﹐会引 起工件 的化学 或物相 变化﹐
称热加工。冷加工按加工方式的差别 可分为 切削加 工和压 力加工 。热加 工常见 有热处 理﹐煅 造﹐铸 造和焊 接。 另外装配时常常要用到冷热处理。例 如：轴 承在装 配时往 往将内 圈放入 液氮里 冷却使 其尺寸 收缩， 将外圈 适当加 热使其 尺寸放 大，然
1992年投资为1000万美元。英国政府 也制订 了纳米 科学计 划。在 机械、 光学、 电子学 等领域 列出8个 项目进 行研究 与开发 。为了 加强欧
洲开发MEMS的力量，一些欧洲公司 已组成 MEMS开发集 团。
目前已有大量的微型机械或微型系统被 研究出 来，例 如：尖 端直径 为5
μm的微型镊子可以夹起一个红 血球， 尺寸为 7mm×7mm×2mm的微型 泵流量 可达250μl/min能开动 汽车， 在磁场 中飞行 的机器 蝴蝶， 以
7、零件的修研
导套的研磨加工，其目的在于进一步提高被加工表面 的质量，以达到设计要求。
在单件小批量生产中可以采用简单的研磨工具，如图 3.8所示。在普通车床上进行研磨。研磨时，由主轴带动研 磨工具旋转，手握在研具上的导套，作轴线方向的往复直 线运动。通过调节研具上的调整螺钉和螺母，可以调整研 磨套的直径，以控制研磨量的大小。
模具零件加工工艺流程
模具零件加工工艺流程《模具零件加工工艺流程》模具零件加工工艺流程是指将模具零件从原材料加工成最终成品的整个过程。
模具是工业生产中不可或缺的重要设备，它的质量和精度直接影响到最终产品的质量和成本。
因此，模具零件加工工艺流程的设计和执行对于整个生产过程都至关重要。
一般来说，模具加工工艺流程包括以下几个步骤：设计、原材料准备、粗加工、热处理、精加工、装配、调试和试验。
首先是设计阶段。
设计师根据产品的要求和模具的功能要求，进行模具零件的设计。
在设计过程中，需要考虑到材料的选择、工艺的可行性以及零件的加工难度等因素。
接下来是原材料准备阶段。
根据设计图纸的要求，选购相应的原材料，并进行检验和整理。
然后是粗加工阶段。
在这个阶段，模具零件的外形和粗加工尺寸将被定型。
通常采用车床、铣床、钻床等机械设备进行加工，以保证零件的表面粗糙度和外形尺寸的精度。
之后是热处理阶段。
经过粗加工后的零件需要进行热处理，以提高其硬度和强度。
常见的热处理方法包括淬火、正火、回火等。
接着是精加工阶段。
在这个阶段，需要对零件进行精细加工，以达到设计要求的形状和精度。
一般采用磨削、拉削、钻孔、铣削等工艺进行加工。
然后是装配阶段。
将经过精加工的各个零件组装到一起，形成一个完整的模具。
最后是调试和试验阶段。
经过装配的模具需要进行调试和试验，以验证其性能和精度是否符合设计要求。
总的来说，模具零件加工工艺流程是一个综合性的过程，需要设计、原材料准备、加工、装配、调试和试验等多个步骤有机地结合在一起，确保最终的模具零件能够满足产品的要求。
电子课件-《模具零件制造技术》A02-2660 模块四 典型模具零件加工工艺制定课题二 注塑模主要零件加工工艺
任务实施
(7)工件进行淬火、回火热处理，调整零件的性能，使 硬度达到要求。
(8) 采用平面磨削，精磨工件外表面，至图样要求的形 状和尺寸精度。一般外形尺寸尽量控制在上极限尺寸,留 适当的余量，便于后续的修正与调整。
(9)根据型腔要求，电火花放电成形加工内表面。一般 应尽量加工至下极限尺寸,留适当的余量(如果型腔需镀层， 还应考虑镀层厚度)，便于研磨、抛光及后续的修正。
任务实施
一、工艺分析
注塑模型腔是注塑模中主要的工作零件之一。型 腔的铣削加工和电火花成形加工是塑料模具成形零件 必不可少的加工工序；对具有复杂空间曲面型腔的铣 削,通常采用数控铣床或加工中心；电火花成形加工常 放在对型腔淬火与回火后作为精加工。所以这两道加 工工序是型腔加工工艺过程中比较关键的工序。
(退火)→半精加工→调质→精加工→光整加工+火焰淬火、渗 氮、镀铬、镀钛→装配前修整。
工艺特点：成形零件尺寸精度有一定的要求,但钢材硬度要 求不高。
相关知识
（3）工艺路线：备料（锻件）→热处理（正火）→粗 加工→热处理（退火）→半精加工→表面处理（渗碳）→ 热处理（淬火与回火）→光整加工+表面处理（镀铬等） →装配前修整。
相关知识
2．典型工艺路线
注塑模成形零件的加工工艺过程和各工序的安排通常根 据成形零件的要求和特点有四种情况可供选择。
(1)工艺路线：备料（锻件）→退火→粗加工→ 热处理 （退火)→半精加工→淬火与回火→精加工→光整加工→表面 处理（渗氮、镀铬、镀钛等）→装配前修整。
工艺特点：成形零件的尺寸精度要求较高,钢材全淬硬。 (2)工艺路线：备料（锻件）→退火→粗加工→ 热处理
工艺特点：成形零件的尺寸精度要求不高,但要求钢材 全淬硬。
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2．材料与热处理
冲模常用材料为T8A、T10A、9Mn2V、 9CrSi、CrwMn、Crl2、Crl2MoV及硬质合金等。 冲模工作零件的预备热处理是毛坯常采用退火、 正火工艺，其目的主要是消除内应力，降低硬度 以改善切削加工性能，为最终热处理作准备。 冲模工作零件的最终热处理是在精加工前进行淬 火、低温回火处理，以提高其硬度和耐磨性。
图6.6 非圆形凸模零件图
表6.2
非圆形凸模加工工艺
2．凹模的加工工艺 （1）圆形凹模加工工艺。 ① 单圆形凹模加工工艺。单圆形凹模加工 比较容易，一般采用钻、铰、镗等进行粗加工， 经过热处理后，再在内圆磨床上进行精加工。 ② 多圆形（孔系）凹模加工工艺。多圆形 加工属于孔系加工。加工时，除保证各凹模型孔 及形状精度外，还要保证各凹模型孔之间的相对 位置精度。通常采用以下方案进行加工。
16．水嘴加工工艺
图6.16中零件序号18零件尺寸，如图6.35所示，水嘴的加 工工艺，如表6.28所示。
图6.31 推管固定板零件图
表6.24
推管固定板加工工艺
图6.32 推板零件图
表6.25 推板加工工艺
图6.33 浇口套零件图
表6.26
浇口套加工工艺
图6.34 定位圈零件图
11．型芯固定板加工工艺 图6.16中零件序号16零件尺寸，如图6.30所示， 型芯固定板的加工工艺，如表6.23所示。
12．推管固定板加工工艺
图6.16 中零件序号 14零件尺寸， 如图6.31所 示，推管固 定板的加工 工艺，如表 6.24所示。
图6.30 型芯固定板零件图
表6.23 型芯固定板加工工艺
第六章典型模具零件的加工工艺
6.1 典型冷冲模零件的加工工艺 6.2 典型塑料模零件的加工工艺
知识目标
1.了解典型模具零件的加工工艺过程 2.掌握典型模具零件的工艺路线
技能目标
1.掌握典型的模具零件加工过程
6.1 典型冷冲模零件的加工工艺
6.1.1 冲压模具零件的分类 6.1.2 典型冲裁模零件图和技术要求 6.1.3 复合冲裁膜典型零件的加工工艺
（3）圆形凸模的加工工艺。图6.5所示为圆 形凸模零件图，其机械加工工艺规程如表6.5所示。
图6.5 圆形凸模零件图
2．非圆形凹模加工工艺路线
表6.1
圆形凸模机械加工工艺规程
（4）非 圆形凸模的 加工工艺。
图6.2中零件 序号12零件 尺寸如图6.6 所示，非圆 形凸模的加 工工艺如表 6.2所示。
图6.13 凸模固定板零件图
表6.9 凸模固定板加工工艺
8．凸模垫板加工工艺
图6.2 中零件序号 20零件尺寸， 如图6.14所 示，凸模垫 板的加工工 艺，如表 6.10所示。
图6.14 凸模垫板零件图
表6.10 凸模垫板加工工艺
9．顶料器加工工艺
图6.2 中零件序 号23零件 尺寸，如 图6.15所示， 顶料器的 加工工艺， 如表6.11所 示。
（a）用于较大直径的凸模（b）用于较小直径的凸模 （c）快换式的小凸模 图6.3 圆形凸模
（2）非圆形凸模的结构形式和加工方法。非圆形 凸模固定部分的截面形状一般是比较简单的圆形 或矩形，如图6.4所示。其中，图6.4（a）所示是 采用台肩进行固定，图6.4（b）所示是铆接固定。 如果工作部分的截面是非圆形的，而固定部分是 圆形的，都必须在固定端接缝处加防转销。图6.4 （c）和图6.4（d）所示是直通式凸模，该类凸模 可采用线切割、成形磨削或成形铣削加工，但是 固定板型孔的加工比较复杂。这种凸模的工作端 面应进行淬火，淬火长度约为全长的1/3。
6.1 典型冲模零件的加工工艺
6.1.1 冲压模具零件的分类 冲压模具常用零件可分为工艺零件和结构零
件，如图6.1所示。 1．工艺零件 工艺零件是指直接参与完成冲压加工过程，
并和坯料直接发生作用的零件，包括对毛坯进行 加工成形的工作零件和用以确定加工中毛坯正确 位置的定位类零件，如图6.1所示。
制件的精度高低、表面质量好坏，取 决于模具零件的制造工艺。设计科学合理 的制造工艺，是保证模具零件中成形零件 质量，也是保证产品质量的关键。
成形零件主要有两类：凸模（型芯） 和凹模（型腔）。简单的凸模（型芯）和 凹模（型腔）以机械切削加工（主要指的 是数控加工）为主，经过抛光工序；复杂 的凸模（型芯）和凹模（型腔）以机械切 削进行粗加工，精加工以电加工为主；复 杂的小型异型凹模（型腔）以电加工为主。
表6.27
定位圈加工工艺
图6.35 水嘴零件图
表6.28
水嘴加工工艺
17．螺塞加工 工艺
图6.16中零件序 号24零件尺寸，如图 6.36所示，螺塞的加 工工艺，如表6.29所 示。
图6.15 顶料器零件图
表6.11
顶料器加工工艺
6.2 典型注塑模零件的加工工艺
6.2.1 注塑模具零件的分类 6.2.2 典型注塑模装配图 6.2.3 衬套注塑模零件的加工工艺ຫໍສະໝຸດ 6.2.1 注塑模具零件的分类
注塑模具常用零件的名称及作用，如表 6.12所示。
表6.12
注塑模具常用零件的名称及作用
图6.23 动模座板零件图
表6.19 动模座板加工工艺
8．型芯加工工艺
图6.16中 零件序号19、 22零件尺寸， 如图6.24、图 6.25所示，型 芯1、2的加工 工艺，如表 6.20所示。
图6.24 型芯1零件图
图6.25 型芯2零件图
表6.20 型芯加工工艺
9．推管加工工艺
图6.16 中零件序号 20、21零件 尺寸，如图 6.26、图6.27 所示，推管1、 2的加工工艺， 如表6.21所示。
3．凸凹模固定板加工工艺 图6.2中零件序号4零件尺寸，如图6.9所示， 凸凹模固定板的加工工艺，如表6.5所示。 4．凸凹模卸料板加工工艺 图6.2中零件序号6零件尺寸，如图6.10所示， 凸凹模卸料板的加工工艺，如表6.6所示。
图6.7 凹模零件图
表6.3
凹模加工工艺
图6.8 凸凹模零件图
图6.1 冲压模具零件的分类
2．结构零件
结构零件是指不直接参与完成冲 压加工过程，也不和坯料直接发生作 用，只对模具完成加工过程起保证作 用或对模具的功能起完善作用的零件， 包括上、下模运动正确位置的导向类 零件，用以承受模具零件或将模具安 装固定到压力机上的固定类零件等， 如图6.1所示。
6.1.2 典型冲裁模零件图和技术要求
表6.4
凸凹模加工工艺
图6.9 凸凹模固定板零件图
表6.5
凸凹模固定板加工工艺
图6.10 凸凹模卸料板零件图
表6.6
凸凹模卸料板加工工艺
5．凸凹模垫板加工工艺
图6.2中 零件序号3 零件尺寸， 如图6.11所 示，凸凹模 垫板的加工 工艺，如表 6.7所示。
图6.11 凸凹模垫板零件图
表6.7
（2）非圆形凹模加工工艺。非圆形凹模常采 用铣削和线切割等加工方式。 若采用铣削加工，加工工艺如下： 下料→锻造→毛坯退火→粗加工6面→ 粗磨基准面→划线→型孔半精加工→（型孔精加 工）→淬火、低温回火→磨上、下平面及角尺面
→精磨（研磨）。 若采用电火花线切割加工，工艺路线如下：
13．推板加工工艺
图6.16中零件序号15零件尺寸，如图6.32所示，推板的加 工工艺，如表6.25所示。
14．浇口套加工工艺
图6.16中零件序号7零件尺寸，如图6.33所示，浇口套的 加工工艺，如表6.26所示。
15．定位圈加工工艺
图6.16中零件序号4零件尺寸，如图6.34所示，定位圈的 加工工艺，如表6.27所示。
下料→锻造→毛坯退火→粗加工6面→粗磨 基准面→划线→钻穿丝孔→淬火、低温回火→ 磨上、下平面及角尺面→电火花线切割加工型 孔（粗、半精、精加工）→钳工研磨型孔。
（3）典型凹模加工工艺。 图6.2中零件序号22零件尺寸，如图6.7所示， 非圆形凹模的加工工艺，如表6.3所示。 （4）典型凸凹模加工工艺。 图6.2中零件序号24零件尺寸，如图6.8所示， 凸凹模的加工工艺，如表6.4所示。
复合冲裁模装配图如图6.2所示。
图6.2 复合冲裁模装配图
1．冷冲模的主要技术要求
（1）保证凸、凹模尺寸精度和凸、凹模之 间的间隙均匀。
（2）表面形状和位置精度：侧壁应该平行， 凸模的端面应与中心线垂直；多孔凹模、级进模、 复合模都有位置精度要求。
（3）表面光洁、刃口锋利，刃口部分的表 面粗糙度为Ra 0.4m，配合表面的粗糙度为 Ra 0.8m～Ra1.6m，其余为Ra6.3m。
方案l：在普通立式铣床上钻、镗孔→热处理 →磨削（在坐标磨床，适用于型孔间距要求不太 高），或在普通立式铣座上钻、镗孔，留研磨量 →热处理→钳工研磨型孔。
方案2：在高精度坐标镗床上钻、镗孔→热 处理→磨削（在坐标磨床，适用于型孔问距要求 高）或在高精度坐标镗床上钻、镗孔，留研磨量 →热处理→钳工研磨型孔。
图6.21 动模固定板零件图
表6.17 动模固定板加工工艺
6．支承板加工工艺
图 6.16中零 件序号12 零件尺寸， 如图6.22 所示，支 承板的加 工工艺， 如表6.18 所示。
图6.22 支承板零件图
表6.18 支承板加工工艺
7．动模座板加工工艺
图6.16 中零件序号 17零件尺寸， 如图6.23所 示，动模座 板的加工工 艺，如表 6.19所示。
凸凹模垫板加工工艺
6．上模垫板加工工艺
图6.2中 零件序号19 零件尺寸， 如图6.12所 示，上模垫 板的加工工 艺，如表 6.8所示。
图6.12 上模垫板零件图
表6.8 上模垫板加工工艺
7．凸模固定板加工工艺