涡流纺纱的工艺流程
涡流纺生产工艺优化
剂维护，以提升其适纺性能。加强并条操作管理，控制好清洁周期，合理安排平揩车周期，保证设备状态良
好。清洁皮馄，防止皮馄损伤，保证吸风良好、牵伸通道光滑、无挂花积花，同时保证熟条成形良好、棉条光
沽。经过并条工艺优化，同时增强设备和运转管理，并条条十C卩值控制在1.6%左右。末并采用有自调匀
整装置的TMFD81L机型，并条质量不匀率控制在0. 5%以内。
1生产原料
涡流纺R19.7 tex纱原料（赛得利纤维有限公司）参数如下：线密度为1.33 dtex,长度为38 mm,回潮率 为 10.5% -12.8%。
2纺纱工艺流程
涡流纺生产R19.7 tex纱的工艺流程如下： FA1001型圆盘抓棉机—FA029型多仓混棉机—特吕茨勒CLC1型精开棉机~特吕茨勒TC10型高产梳 棉机—TMFD81S型并条机C ：道）iTMFD81L型并条机~870 EX型涡流纺纱机⑵。
LIU Jianlin, MA Jinhua, CHEN Shuixiang, FU Chunhua
（Zhejiaห้องสมุดไป่ตู้g Hurifei Textile Co., Ltd., Longyou 324400, China）
Abstract: By strengthening tlie operation management and optimizing tlie process configuration, tlie carding process adopts tlie heavy quantitative configuration in the 6S process, and the drawing process reduces tlie number of combined slivers, tlie total draft ratio, tlie draft unevenness, and improves tlie fiber straiglitness and parallelism, and strictly controls the temperature and humidity, so
涡流纺纺纱工艺原理
涡流纺纺纱工艺原理
涡流纺的纱，与普通环锭纱性质相似，但引出速度高于普通环锭纺纱引出速度20倍，3倍於转杯纺引出速度。
涡流纱的质量不如普通环锭纱好，但在较高车速增加产量时，涡流纱与普通环锭纱的质量相接近。
MVS涡流纺纱机是由两个回转的喷咀产生螺旋式的气体，用以推动喂进的熟条围绕固定锭子，产生捻度及形成纱。
疏松的纤维一端被加捻围绕在搭接的纤维上形成真捻。
涡流纱类似普通环锭纱，纱被分作两部分，即纱的内芯及外层，外层是包缠纤维，纤维围绕着内层纱芯，形成包缠纱，使纱十分坚固。
涡流纺纱体系是全自动的，取消所有的回转机械加捻原件，这是涡流纺纱机的最大优点，可减少很多机器维修用度，直接喂进并条机生产的熟条，取消粗纱工序，但流涡纺纱存在一个较大的题目是在纺纱过程中会造成原料的浪费，纤维损耗约5%固然损耗的纤维大分是短纤维，但不会对纱线质量进步产生影响。
涡流纺与转杯纺在市场上己形成竞争局面，尤其棉纺系统生产中支普梳纱，涡流纺的产量很高适於生产细支纱时强力比较高，而生产用度可以减半。
将来可以用於精梳羊毛纺产业中。
涡流纺纱的工作原理
吴江京奕特种纤维
涡流纺纱的工作原理
涡流纺纱是利用空气涡流作用使开松成单根状态的纤维凝聚和加拈成纱的方法。
先把纤维条经刺辊开松呈单根纤维状态，然后靠气流的作用使纤维通过切向通道进入涡流管内，形成纤维流。
在涡流管的适当位置沿圆周切向开若干进气孔,涡流管的尾端经总风管和过滤网接抽风机,使涡流管内始终保持负压。
外界空气沿切向进气孔高速进入涡流管内。
由于气流与涡流管的中心轴线有一动量矩，遂在管内形成涡流。
也可以用一组螺旋形导向片，使空气沿导向片引入管内而形成涡流。
高速回转的涡流沿涡流管的轴向运动，与切向通道送入的纤维流同向回转，达到轴向平衡。
在平衡位置上涡流推动自由端纱尾作环形高速回转。
不断喂入的纤维与运动着的纱尾相遇而凝聚到纱尾上。
自由端在高速回转时，纱条即被加上拈度。
涡流纺加拈的效率较低，约30～50%左右，纱愈粗，自由端回转的摩擦阻力和加拈的抗扭力矩愈大，加拈效率愈低。
根据流体力学原理，在平面旋涡中涡核中心处的压力最低。
因此，生头时种子纱可以很容易地被从中心孔吸入涡流管内并开始纺纱。
纺成的纱由一对输出罗拉积极输出，经槽筒或往复导纱器绕成筒子纱。
为了减少回花、提高制成率，在涡流纺纱机上设有断头后喂入自停装置。
喷气涡流纺纱产品设计与开发
喷气涡流纺纱的产品设计与开发院系名称：国际教育学院班级：市场营销108班学号：201006324829学生姓名：梅洋题目：喷气涡流纺纱的产品设计与开发喷气涡流纺纱产品设计与开发引言喷气涡流纺(MVS)是日本村田公司在喷气纺纱机(MJS)的基础上成功研制的一种更新的纺纱机。
一、纺纱原理喷气涡流纺（MVS）既不同于环锭纺，也不同于转杯纺，它是由棉条喂入并经过四罗拉（或者五罗拉）牵伸机构牵伸后达到需要的纱线支数的平行纤维束，在负压的作用下被吸入喷嘴中。
纤维束的前端在导引针的周围，受正在形成纱的尾端的拉引而导入引纱管中；而纤维束的后端受到高速涡流轴向分力的作用，部分纤维在引纱管入口处呈伞状倒状，倒状的纤维便露在喷孔喷出的回旋气流中。
随气流的回转捻到纱尾上，形成实捻状的短纤维纱输出，纤维束沿着锭子包缠的角度和回转角度都是可以控制的。
二、纺纱的特性及特点喷气涡流纺(MVS) 无高速回转机件（如环锭纺中的锭子，钢丝圈等）采用旋转涡流加捻成纱，比机械式加捻效率高，高速回转的涡流只作用在纤维上，与前罗拉引出的纤维的功能一起形成对纤维的加捻作用，高速涡流除了完成加捻任务外，并不影响纱线支数的高低，因此可实现高速纺纱，最高纺速实际可达380m/min，每锭的产量相当于环锭纺单锭产量的22倍左右。
由于纤维受到具有声速的喷气涡流及卷取罗拉作用而形成真捻，因此这种特殊的加捻作用是其它纺纱机械不能取代的，纱线高的回旋速度下的成纱结构比环锭纱线的结构更为紧密和稳定。
三、生产工艺特点和技术措施1.1 试验用原料及品种原棉：原棉等级：2级；主体长度：29.4mm；短绒率：12.2%；细度(马克隆值)：4.02；成熟度：1.53。
品种：JK18tex1.2 工艺流程清梳联合机→并条机→条卷机→精梳机→并条机→并条机→喷气涡流纺纱机→成件。
1.3 设备及测试仪器设备：清梳联合机：德国特吕斯特纺织机械有限公司DK903并条机：陕西宝成纺织机械有限公司FA311条卷机：瑞士立达纺织机械有限公司E3/2精梳机：瑞士立达纺织机械有限公司E6/2喷气涡流纺纱机：日本村田纺织机械有限公司MVS810 72锭/台仪器：条干仪：瑞士乌斯特公司Uster- 4型电子捻度仪：山东莱州电子仪器有限公司Y331（LN）强力仪：山东莱州电子仪器有限公司YG061F毛羽仪：日本Toray DT2012.1 纺纱工艺要点涡流纺纱的机理是纤维条经牵伸后形成纤维束，纤维束在喷管中稳定的涡流控制下加捻及末端扩张，再经空心锭子的捻搓作用后旋转，完成外部包缠纤维和纱芯纤维的加捻作用，成纱具有独特的内外结构特征。
竹浆纤维混纺涡流纱的纺制
采 用紧隔距 以减少生条 棉结 。锡林 速度３０ｒｍｉ， ４ ｎ ／
刺辊 速度 ７ ０ｒｍ ｎ 道 夫速 度 １ ／ ｎ 盖 板速 度 ８ ／ ｉ， ８ｒｍｉ，
嘴压 力 为 ０ ５ Ｍ ａ时 ， 纺 的纱 线 相 对来 说 比较 ． Ｐ 所 松软 ， 偶尔 会 出现 片段性 弱纱 ， 响整体 的产 品质 影
竹 浆 纤维 长度 整齐 度好 ， 质较少 ， 维表 面 杂 纤 光 滑 ， 感 柔 软 ， 松 性 好 ， 合 力 差 ， 绒 含 量 手 蓬 抱 短
少 。生产 中 应 采 用 “ 流 程 、 松 少 打 、 梳 少 短 多 多 经测试， 条条干 Ｃ 熟 Ｖ为 ３ ０ ％ ， 潮 率 ．７ 回
４ ４ 并 条 工 序 ．
Ｆ １ ６型 除 微 尘 机 — Ａ ０ Ｂ型 Ａ５ Ｆ ２３
Ｆ ３ ２型并 条机 一 Ａ０
Ｆ ３ １型条 卷 机 Ａ３
Ｆ ２ ８型 精梳 机 Ａ８
为 了保证 竹浆 纤维 与精 梳棉 ７ ３ ０： ０混纺 比 ， 竹浆 纤维 采用 预并 ， 然后 再经 过 ３道并 合 ， 条定 熟 量要 偏轻 掌 握 ， 以提 高纤 维 伸 直 平 行 度 。牵伸 分 配要 合理 ， ３道混 并工 序后 区牵 伸倍 数 逐 渐减 小 ， 主牵 伸倍 数逐 渐增 大 ， 一 步 改善 纤 维 的 伸直 平 进
１ ． ｅ ４ ７ ｔｘ混 纺 涡 流 纱 ， 量 达 到 了 较 好 的 水 平 。 质
关键 词 ： 竹 浆 纤维 ； 涡流 纺 ； 隔距 ； 牵伸 ； 喷嘴 压 力 ； 干 ； 力 条 强 中图分 类号 ：Ｓ０． ４ Ｔ １４７ 文献 标志 码 ： Ｂ 文章 编号 ： ０． １（０ １ １． ４ ． １ １ ４５２ １）２０ ６０ ０ ７ ０ ３
涡流纺
– 动力消耗少 PF一1型涡流纺纱机生产单位重量纱所需 的动力比BD—200型转杯纺纱机少10％一12％，比环锭 纺纱机少15％；而且，机构料损耗少，噪音低。
• 经济效果比较显著 在单位产量相同条件下，采用涡流纺纱所需要的 占地面积为环锭纺纱的60％，所需要的生产工人为环锭纺纱的53％， 劳动生产率为环锭纺纱的1.86倍．单位产品的加工费用为环锭纺纱的 70％。
内，成纱结构最为紧密， 纱线外观光洁、毛羽少，纱 线加捻螺旋结构清晰可见， 纤维几乎没有内外转移。 – 这种纱线结构的改善是通过纺纱加捻三角区的消除而 获得的。
涡流纱的性能
• 喷气涡流纺的成纱结构与环锭纺相似，但还存在 有纱芯，约60 %的纤维在纱中呈螺旋排列。
• 在纺纯棉时喷气涡流纺单纱强力和条干比相应环 锭纱稍差些，其它指标都与环锭纺相当，毛羽比 环锭纱大幅减少。
涡流纺纱
• 要点：
– 1、了解涡流纺的成纱原理 – 2、了解涡流纺纱的特点 – 3、掌握涡流纱的成纱结构特点与纱线性能 – 4、了解涡流纺的适纺原料与适应产品
涡流纺纱概述
• Airvortex spinning，属自由端纺纱 • 1957年德国的哥茨莱德(Gatzfreid)首先设计发明. • 波兰生产的 PF一2型和PF-2RA型涡流纺纱机，纺纱速度达
• 涡流纺纱还具有如下优点：
– 工艺流程短 用二并条子喂入直接纺成筒子纱，甚至可以省去并条 工序，但必须提高生条均匀度，这就需在梳棉机上采用自调匀整 装置。
– 制成率高 它是在负压条件下纺纱，没有飞花外溢现象，由于涡流 纺纱断头少，回花损失也少，制成率高达99％以上。
– 劳动环境好 机台清洁，操作方便，接头方便，断头后涡流管内无 积花，不需要清扫。
一种涡流纺粗特纱的纺纱方法及装置
一种涡流纺粗特纱的纺纱方法及装置随着科技的不断发展，纺纱技术也在不断创新和进步。
涡流纺粗特纱的纺纱方法及装置作为一种新型的纺纱技术，其优越的性能和效果，受到了广泛关注和认可。
本文将介绍一种涡流纺粗特纱的纺纱方法及装置，旨在为纺纱行业的从业者和科研人员提供有益的参考。
一、涡流纺粗特纱的纺纱方法1. 纺纱原理涡流纺粗特纱是一种利用旋涡流的能量进行纺纱的方法。
其原理是利用高速旋转的气流场和受力物体之间的相互作用，将纤维原料快速拉长并纺成特殊的纱线。
由于气流的旋转和高速运动，纤维原料能够在瞬间得到均匀拉伸，使得纺出的特纱具有优异的力学性能和纺纱效率。
2. 纺纱步骤涡流纺粗特纱的纺纱方法包括以下几个步骤：（1）纤维预处理：将原料纤维进行预处理，使其达到理想的纺纱状态。
（2）气流场调控：通过调控气流场的速度、压力和方向等参数，形成适合纺纱的旋涡气流场。
（3）纤维进入气流场：将预处理好的纤维原料送入气流场中，在气流的作用下进行拉伸和纺织。
（4）特纱收集：将纺出的特纱进行收集和整理，得到最终的产品。
二、涡流纺粗特纱的纺纱装置1. 气流场生成装置涡流纺粗特纱的纺纱装置包括气流场生成装置，用于产生高速旋转的气流场。
气流场生成装置一般由风机、喷嘴和调控系统等组成，通过调节风机的转速和喷嘴的布置，形成理想的旋涡气流场。
2. 纤维输送装置纤维输送装置用于将预处理好的纤维原料输送到气流场中。
这一装置一般包括输送带、输送辊等部件，通过匀速、均匀地将纤维送入气流场。
3. 特纱收集装置特纱收集装置用于收集和整理纺出的特纱，一般包括收集筒、张力调节装置等部件，通过调节张力和速度，将纱线整齐地收集起来。
三、涡流纺粗特纱的纺纱方法及装置的优势1. 纺纱效率高：涡流纺粗特纱的纺纱方法采用气流场纺纱，纺纱速度快，效率高。
2. 纱线质量好：由于气流场的作用，纺出的特纱具有均匀的力学性能和纤维分布，质量稳定。
3. 环保节能：纺纱过程中主要利用气流能量，无需大量的水和化学药剂，环保节能。
纺制竹纤维涡流纱
纺制竹纤维涡流纱0 前言竹纤维是由竹子浆粕溶解纺丝而成的新型再生纤维素纤维，具有天然抗菌性、良好的透气性、独特的回弹性、瞬间吸水性和防缩水性及较强的纵向和横向强度等优良特性，集天然纤维与人造纤维的优点于一体，是一种环保型纤维。
我们利用涡流纺纺制了竹纤维纱，并针对竹纤维性能特点及涡流纺纱工艺要求，就喂入纤维条对涡流纺纱质量的影响情况作了试验分析，发现合理选择梳棉工艺是提高涡流纺纱质量和制成率的关键。
涡流纺纱的机理是纤维条经牵伸后形成纤维束，纤维束在喷管中稳定的涡流控制下加捻及末端扩张，再经空心锭子的捻搓作用后旋转，完成外部包缠纤维和纱芯纤维的加捻作用，成纱具有独特的内外结构特征。
外部结构近似于环锭纺纱，外部包缠纤维呈螺旋状，与无捻纱芯一起形成捻度，相对于真捻纱．包缠纤维比较少，并有伸直缠绕的情况。
内部纱芯纤维的排列直接影响成纱强力，如纤维分布定向好，单位截面承担应力的纤维数量多，成纱强力弱环及细节出现概率少，成纱断裂强度增加。
涡流纺纱时如果喂入条纤维弯钩和棉结多，则纱芯纤维定向性差，易产生强力弱环及细节，短绒含量高还将导致涡流纺纱生产中纤维散失，造成涡流纱断裂强度下降。
由此可见，喂人纤维条中的纤维整齐度、弯钩和棉结数量直接影响到竹纤维涡流纱的成纱结构和性能，而纤维条质量主要取决于梳棉过程中对纤维的梳理和转移。
1 原料性能和纺纱工艺流程1．1 竹纤维性能竹纤维细度1．67 dtex，长度38 mm，回潮率10．5％，断裂强度4．35 cN／dtex，断裂伸长率20．3％。
1．2 工艺流程1．3 各工序定量竹纤维涡流纱号数为14．7 tex，纺纱各工序定量为：开清成卷395g/m，梳棉生条18．84 g／5m，头并17．85 g／5 m，二并16．6 g／5 m。
2梳棉工艺对竹纤维涡流纱质量的影响结合竹纤维性能及涡流纺纱的工艺特点，着重从梳棉过程中强化梳理和转移功效、减少纤维弯钩和棉结数量、避免纤维损伤以及短绒控制等方面，分析梳棉工艺对竹纤维涡流纱成纱结构和性能的影响。
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涡流纺纱的工艺流程
涡流纺纱工艺是一种利用旋转技术进行纺纱的方法。
下面是具体的工艺流程：
1.原料处理：首先，选择适合纺纱的原料，通常可以选择棉、麻、羊毛等纤维。
将原料进行清洗、烘干和梳理等预处理步骤，以确保质量和纯净度。
2.纺纱罗盘准备：在涡流纺纱设备中，准备纺纱罗盘。
纺纱罗
盘上有许多个小孔，通过这些孔隙，在涡流纺纱过程中将纤维化成纱线。
3.纺纱罗盘旋转：将准备好的纺纱罗盘放置在涡流纺纱设备中，并启动设备。
涡流设备会产生旋转的空气流动，这将使纺纱罗盘中的纤维产生自旋运动。
4.纤维形成纱线：通过空气流动的旋转力和离心力的作用，纤
维在纺纱罗盘孔隙中进行拉伸和旋转，逐渐形成纱线。
5.纱线收集：经过涡流纺纱后，形成的纱线通过纺纱罗盘上的
收集装置收集起来。
可以通过调整设备的旋转速度和空气流量等参数，来控制纱线的粗细和强度。
6.纱线处理：收集到的纱线可能会存在杂质或不均匀的情况，
需要进行后续的处理。
包括去杂、拉伸、整理和捻合等步骤，以提高纱线的质量和合格率。
7.最终产品：处理过的纱线可以用于织造、针织、编制等纺织工艺，最终制成纺织品，如布料和针织衫等。
以上是涡流纺纱的工艺流程，通过旋转的空气流动和离心力的作用，将纤维化成纱线，最终制成纺织品。