余热回收工艺流程
余热锅炉及低温热回收操作规程
余热锅炉及低温热回收操作规程余热回收工艺流程叙述1.1 烟气流程烟气侧设置的设备包括转化器（R0401）一段出口的高温过热器（E0601）、转化器二段出口的高温换热器（E0401）、转化器三段出口的低温换热器（E0402）、省煤器3B（E0602）、转化器四段出口的低温过热器（E0603）、省煤器4A/4C （E0604）以及焚硫炉出口的火管余热锅炉（F0601）。
温度约1062℃的烟气从焚硫炉出口进入火管式余热锅炉（F0601）, 与锅炉锅壳里的水汽换热后降温至约420℃, 进入转化器（R0401）一段, 反应升温后, 进入高温过热器（E0601）, 与高温过热器内的过热器蒸汽换热降温至约440℃, 再回到转化器二段, 继续反应升温, 烟气从二段出来后进入高温换热器（E0601）, 与换热器内的冷烟气换热降温至约450℃后进入转化器三段, 烟气在转化器三段反应升温, 从三段出口出来后依次进入低温换热器（E0402）和省煤器3B（E0602）, 烟气温度冷却至约180℃后, 送去一吸塔（T0502）；从一吸塔回来的烟气依次通过低温换热器（E0402）和高温换热器（E0401）升温至约425℃进入转化器四段, 烟气反应升温后, 从四段出来, 依次进入低温过热器（E0603）和省煤器4A/4C（E0604）, 温度降至约162℃, 然后送入二吸塔（T0503)。
2.1水汽流程经热力除氧后、由锅炉给水泵（P1005）加压后的除氧水, 依次进入省煤器4A/4C（E0604）、省煤器3B（E0602）与其内的热烟气换热后温度约为240℃, 然后送入火管余热锅炉（F0601）的汽包并通过下降管进入锅壳, 与炉管内的高温烟气换热, 水吸收热量后蒸发, 变为中压饱和蒸汽从锅炉汽包顶部出口送出；由锅炉汽包顶部送出的饱和蒸汽进入低温过热器（E0603）进行一次过热, 然后进入高温过热器（E0601）再进行一次过热, 期间设置有喷水减温器调节过热蒸汽的温度, 从高温过热器（E0601）出来的过热蒸汽温度约为450℃, 压力约3.82MPa, 此蒸汽通过蒸汽集箱后送给用户或汽轮发电系统。
上升管余热回收工艺流程
上升管余热回收工艺流程上升管余热回收工艺流程是目前工业生产中广泛采用的一种节能环保技术。
该技术能够从热力系统中回收上升管的余热，回收后用于加热其他流体或提供其他用热需求，从而降低能源成本，减少环境污染，提高生产效率。
下面我们就来了解一下上升管余热回收工艺的流程。
第一步：回收热能首先，上升管余热回收工艺的关键在于如何回收热能。
上升管是一种将气体或液体输送至高处的一种管道。
在管道内，气体或液体因受到压力而产生热量，这部分热量即为上升管的余热。
在生产过程中，我们需要使用高温的热水、蒸汽或其他热媒介来满足各种用热需求。
其余热来自上升管，如果不进行回收利用，则会造成能源浪费和环境污染。
当我们回收了上升管的余热后，需要将其与需要加热的流体进行传递。
根据不同的传热方式，可以分别采用水、蒸汽、膜、涡流等方式进行传热，其中，蒸汽为目前应用较广泛的方式之一。
在传热过程中，如果使用的是热水，则可以回收并循环利用热水。
当传热完毕后，热水会被收集，然后再通过一系列的设备，例如热水回收器、冷却装置等，将其重新加热至适宜温度，并循环使用于生产过程中。
这种方式能很好地解决热水资源极度匮乏的困扰，并且有效地减少能源浪费，降低生产成本。
在传热过程中，如果使用的是蒸汽，则可以通过回收和冷凝蒸汽来提取热能。
这种方式需要通过蒸汽回收器将蒸汽收集起来，然后经过冷凝处理，将其再次变为水，以便于将热能通过热交换器传递给需要加热的流体。
通过回收和再利用蒸汽，能够提高能源利用率，降低环境污染，达到可持续发展的目的。
总结起来，上升管余热回收是一种非常优秀的节能环保技术，通过回收余热来提高能源利用效率，同时减少环境污染和降低生产成本。
其工艺流程相对简单，操作方便，适用于不同的行业和领域，能够为我们建设可持续发展的社会做出重要贡献。
工艺冷凝液余热回收利用
98研究与探索Research and Exploration ·工艺流程与应用中国设备工程 2021.01 (下)1 工艺流程描述中海石油华鹤煤化有限公司年产30万吨合成氨，52万吨大颗粒尿素项目是中国海油第一套煤化工示范项目。
如图1工艺冷凝液由尿素蒸汽冷凝液、氨加热器蒸汽冷凝液、全厂凝结水回收器及扩容器冷凝液组成，最终汇集回收至脱盐水装置，用于生产脱盐水。
工艺冷凝液（进界区压力≥0.27MPa，平均温度约93℃，流量115m 3/h）经过工艺冷凝液换热器（E24001）与脱盐水进行换热后，温度降为65℃左右，然后，再进入工艺冷凝液换热器（E24002）与循环水进行换热，换热后温度降为36℃左右，最后，进入冷凝液水箱（常压）。
采暖水经采暖循环泵加压，送至采暖水换热器，经采暖水管网送至公司各用户，3台换热器热源为低压蒸汽管网提供的0.6MPa 低压蒸汽，经2015～2018年运行，实际消耗在6t/h。
公司地处黑龙江省东北部，全年气温较低，采暖季候一般在10月15日至次年4月15日，近6个月采暖季候,因此，实施此项目改造，对节省蒸汽，降低消耗，意义重大。
图1 改造前工艺冷凝液流程示意图2 项目改造简述2.1 改造思路在换热站内部增设一板式换热器，工艺冷凝液通过板式换热器对采暖循环水（500t/h）进行加热，被冷却的工艺冷凝液回到脱盐水站继续与E24001脱盐水换热器换热，换热后的工艺冷凝液经E24002旁路回至冷凝液水箱用于脱盐水制水，而被加热的采暖循环水继续进入蒸汽加热器，根据采暖水温度调节低压蒸汽加入量，以达到回收工艺冷凝液热量、节约低压蒸汽的目的。
2.2 改造具体实施如图2所示，在2#蒸汽减压站位置工艺冷凝液总管线上工艺冷凝液余热回收利用陈立国，李洪（中海石油华鹤煤化有限公司，黑龙江 鹤岗 154100）摘要：通过对全厂工艺冷凝液余热回收改造，将温度为93℃左右的蒸汽冷凝液经板式换热器换热与采暖水换热，将采暖水换热至51℃左右，送至全厂供暖，将工艺冷凝液余热回收，节约了采暖蒸汽，创造了良好的经济效益。
钢铁工业余热回收的主要环节介绍
钢铁工业余热回收的主要环节介绍1、铁前---烧结生产线：在烧结生产过程中，烧制好的成品，温度在500∽800℃，为了便于运输，需将其冷却至常温。
烧制好的成品的显热，在冷却的过程中，热量随热空气（300∽350℃）排放到空气中，由于此热空气的量很大，及具回收价值。
目前钢厂对烧结的余热回收已有普遍的认同，约有50%的生产线得到了应用，新建的生产线基本上都有考虑。
常规的回收是通过热管式换热器，产生0.8MPa过热蒸汽用于本生产线物料加温，多余部分并入厂内管网供其它生产使用。
此项目中，如果蒸汽用不完，可考虑建余热电站。
2、炼铁：在炼铁工艺中需要一股850∽1300℃的热风，其由独立的热风炉提供，而且热风温度越高，炼铁的成本越低（可降低焦比，提高喷煤比）。
利用热风炉自身排放的300∽400℃烟气，可提高热风的温度50∽100℃，及具经济价值。
实现的方法是：利用烟气余热将热风炉燃烧用的空气和煤气在安全范围内尽可能地加温，以提高空气和煤气的物理热，提高其燃烧温度，最后实现提高热风炉风温的目的。
目前钢厂对烧结的余热回收已有普遍的认同，约有50%的生产线得到了应用，新建的生产线基本上都有考虑。
3、焦化工序焦化工艺中得到普遍认可的技术是干熄焦技术，将焦炉的上升管（650℃）的降温获得热能。
4、转炉（炼钢）转炉生产工艺中，用于保护烟道的汽化冷却设备将产生大量的饱和蒸汽，此股蒸汽的特点是：不连续，量比较大。
5、轧钢工序在轧钢工艺中蓄热燃烧技术是一个发展趋势，我们不介入领域。
对于未实现蓄热式燃烧的轧钢炉，对其烟气可以进行余热回收，回收方式和利用热能的方式与炼钢的热风炉一样（进行双预热），只不过效益体现在节约煤气上。
目前这方面的应用也比较普及。
一般此类项目的回收期在9－12个月。
1、铁前---烧结生产线：在烧结生产过程中，烧制好的成品，温度在500∽800℃，为了便于运输，需将其冷却至常温。
烧制好的成品的显热，在冷却的过程中，热量随热空气（300∽350℃）排放到空气中，由于此热空气的量很大，及具回收价值。
余热回收技术-PPT
退火炉烟气余热回收系统，从过滤水管道 改造20~30m3/h的常温过滤水，输送PH排烟
管道附近设置的气水换热器，经过 320℃~420℃烟气加热，过滤水被加热到 41~75℃，并输送到清洗段热水槽内，热水 槽内根据温度设定补充少量或完全无需补 充蒸汽加热。
1）现场调查和数据采集 2）基本方案编写和方案沟通 3）技术协议和商务合同签订 4）实施计划书和项目管理 5）工程验收后项目分成期
（4）汽包：汽包是锅炉蒸发设备中的主要部件，是汇集炉水和饱 和蒸汽的圆筒形容器。是加热、蒸发、过热三个过程的分界点
1 余热发电厂的主要设备
（二）汽轮机部分
汽轮机是由汽轮机本体、调速系统、危急保安器及油系统组成，它们的 作用如下：
（1）汽轮机本体：由锅炉输出的高温高压蒸汽吹动叶轮转动，将热能 变换为机械能。
目录
一、余热利用技术和产品简介 二、热处理炉余热回收典型案例 三、技术方案编写及项目实施
§1 换热器 §2 热管换热器 §3 热泵 §4 蓄热器 §5 余热锅炉 §6 余热发电
换热器在动力、化工、石油、原子能等许多工业部门均有广 泛的应用。按工质类型，换热器可分成气体对气体、气体 对液体、液体对液体等换热器，以及有相变的蒸发器、冷 凝器等。按工作原理，可以分成三种类型：
2 余热发电厂的汽水流程简述
电厂的汽水系统由锅炉、汽轮机、凝汽器、凝结水泵、除 氧器、给水泵等组成。炉水在锅炉中被加热成蒸汽，经过 过热器进一部加热后变成过热蒸汽，过热蒸汽通过主蒸汽 管道进入汽轮机，过热蒸汽在汽轮机中不断膨胀加速，高 速流动的蒸汽冲动汽轮机动叶片,使汽轮机后的蒸汽排入 凝汽器并被冷却水冷却成凝结水，凝结水通过凝结水泵打 入除氧器中与脱氧后的补充水一起由给水泵打入锅炉。这 样就完成了一个周期循环。
余热回收工艺流程
余热回收工艺流程
《余热回收工艺流程》
余热回收是指在工业生产过程中产生的废热被有效地回收和利用的技术。
这种方式不仅可以降低能源消耗，减少二氧化碳的排放，还能节约生产成本，提高能源利用率。
余热回收工艺流程是指在工业生产中将废热进行回收和再利用的具体步骤和方法。
首先，需要对生产过程中产生的废热进行有效的收集和监控。
通过安装余热回收设备和传感器来实时监测废热的产生情况，以及其温度、压力等参数。
同时，对工艺流程中的热点进行分析和识别，找出可能产生大量废热的环节。
接着，对收集到的废热进行处理和传输。
这一步包括对废热进行净化、降温等处理，以确保其符合再利用的标准。
同时，需要通过管道或其他输送设备将废热输送到回收设备中进行进一步处理。
然后，进行余热的再利用和转化。
在这一步，通过热交换器等设备将废热与新鲜的能源进行热交换，实现废热的再利用。
例如，可以利用废热加热新鲜的液体，或者产生蒸汽用于其他工艺环节。
同时，还可以将废热转化为电能，用于生产过程中的电力供应。
最后，对利用后的废热进行排放和监测。
通过对回收利用后的废热进行监测和排放，确保其符合环保要求，不对环境造成污
染。
总的来说，《余热回收工艺流程》是一个关键的节能减排技术，可以在工业生产中大幅降低能源的消耗，减少环境污染，提高资源的利用率。
随着对环保和可持续发展意识的提高，余热回收技术将在工业生产中得到更广泛的应用。
焦炉上升管余热回收工艺流程
焦炉上升管余热回收工艺流程一、引言焦炉是冶金行业中常见的设备，用于生产焦炭。
在焦炉的运行过程中，会产生大量的余热。
为了充分利用这些余热资源，提高能源利用效率，降低能源消耗和环境污染，焦炉上升管余热回收工艺应运而生。
二、工艺流程步骤 1. 上升管余热回收系统设计在进行焦炉上升管余热回收之前，需要对系统进行设计。
首先需要确定回收余热的方式，常见的有水蒸汽发电、空气预热和供暖供水等。
根据不同的应用需求选择不同的方式，并设计相应的系统结构。
2.系统安装与改造根据设计方案，对现有焦炉系统进行改造和安装。
这包括增加换热器、冷凝器等设备，并与原有系统进行连接。
同时需要对现有系统进行一定程度的改造，以适应新设备的接入。
3.系统调试与运行完成安装和改造后，需要对整个系统进行调试和运行。
首先进行设备检查和试运行，确保设备正常工作。
然后进行系统调试，包括温度、压力、流量等参数的调整，以达到最佳工作状态。
4.热量回收在焦炉上升管中，烟气携带着大量的余热。
通过换热器将烟气中的余热传递给工质（如水蒸汽或空气），实现能量的转化和回收。
换热器通常采用板式或管式结构，通过与烟气接触实现传热。
5.能量利用回收的余热可以用于多种应用，例如发电、供暖、供水等。
在发电方面，通过将余热转化为蒸汽驱动汽轮机发电。
在供暖和供水方面，可以利用余热加热水源，并输送到需要的地方。
6.系统监控与维护完成焦炉上升管余热回收系统的建设后，需要进行系统监控和维护工作。
通过安装传感器和仪表监测系统各项参数，并及时处理异常情况。
定期对设备进行检修和维护，确保系统长期稳定运行。
三、流程图graph LRA[设计回收方式] --> B[系统安装与改造]B --> C[系统调试与运行]C --> D[热量回收]D --> E[能量利用]E --> F[系统监控与维护]四、工艺流程优势 1. 节能环保：焦炉上升管余热回收可以充分利用焦炉产生的余热资源，减少能源消耗，降低对环境的污染。
烟气余热回收换热器工艺流程
烟气余热回收换热器工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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1. 烟气预热。
烟气从锅炉或其他燃烧装置流出，进入换热器。
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余热回收工艺流程
余热回收是指将产生的废气、废水或废热能有效地利用起来，从而降低能源的消耗和环境污染。
余热回收工艺流程主要包括废气余热回收、废水余热回收和废热余热回收三个方面。
首先是废气余热回收。
在生产过程中，许多工艺会产生大量的废气，这些废气中包含着能源。
为了利用这些能源，可以通过烟气余热回收技术将废气中的能源进行回收利用。
流程主要包括废气净化、废气余热回收和余热利用三个步骤。
废气净化是对废气进行处理，去除其中的有害物质，保证环境的安全。
然后，通过余热回收装置将废气中的热量转化为热水或蒸汽，并将其输送到需要能源的地方进行利用，减少能源消耗。
最后，通过余热利用装置将热水或蒸汽进行再利用，如用于生产中的加热、蒸汽动力等，实现能源的高效利用。
其次是废水余热回收。
一些生产过程中产生的废水中包含大量的热能，为了节约能源，可以通过废水余热回收技术将废水中的热能进行回收利用。
废水余热回收主要包括废水预处理、余热回收和余热利用三个步骤。
首先，对废水进行预处理，去除其中的杂质、悬浮物等，确保余热回收装置的正常运行。
然后，通过余热回收装置将废水中的热量转化为热水或蒸汽，并将其输送到需要能源的地方进行利用。
最后，通过余热利用装置将热水或蒸汽进行再利用，如用于生产中的加热、蒸汽动力等，实现能源的高效利用。
最后是废热余热回收。
在一些生产过程中，会产生大量的废热，为了降低能源的消耗，可以通过废热余热回收技术将废热进行
回收利用。
废热余热回收主要包括废热回收、余热利用和余热再利用三个步骤。
首先，通过废热回收装置将废热转化为热水、蒸汽或其他形式的能源，并将其输送到需要能源的地方进行利用。
然后，通过余热利用装置将热水、蒸汽或其他能源进行再加热、蒸发等处理，使其转化为高品质的能源，提高能源的利用效率。
最后，通过余热再利用装置将高品质的能源再利用，如用于生产中的加热、蒸汽动力等，实现能源的高效利用。
综上所述，余热回收工艺流程包括废气余热回收、废水余热回收和废热余热回收三个方面。
通过有效地利用废气、废水和废热中的能源，可以实现能源的节约和环境的保护，对于可持续发展具有重要的意义。