汽车设计-汽车侧围设计校核规范模板
汽车设计-汽车密封条设计校核规范模板
XX公司企业规范编号xxxx-xxxx汽车设计-汽车密封条设计校核规范XXXX发布汽车密封条设计校核规范1范围该设计规范适用于轿车的密封系统开发。
主要介绍一般密封条分类及各部分的密封件对整车性能的要求，分析密封系统对整车性能的影响及密封条失效模式的典型特征，通过该设计规范的介绍，为汽车密封系统的设计开发提供指导。
2术语和定义2.1 主要目的2.1.1 密封系统的设计需要满足哪些方面的要求，包括法规要求、设计目标要求等；2.1.2 密封系统的设计应该遵循哪些规律性的东西，尤其是设计细节和经验值。
2.2 主要内容2.2.1 密封系统法规要求和设计目标要求；2.2.2 密封条截面的解析；2.2.3 密封系统校核、潜在失效模式校核规范。
3密封条设计要求3.1 法规要求QC/T 476 客车防雨密封性限值及试验方法QC/T 639 汽车用橡胶密封条QC/T 641 汽车用塑料密封条QC/T 643 车辆用密封条的污染性试验方法3.2 性能要求性能主要需满足以下要求：整车防尘防雨性能要求；整车NVH性能要求，包括风噪、路噪、静态漏气量等；车门关闭力要求：一般要求关闭速度V为0.8～1.2m/s；整车外观要求。
4密封条结构设计4.1 密封系统的布置车身密封主要作用是为了保证车外的尘、沙、雨、雪不进入车内，同时，使车内的噪声降到一个较低的水平，一般情况车身密封条系统布置见下图：图1 轿车车门密封条4.2密封条种类和样式4.2.1轿车车门密封条：门框密封条：主要由密实胶基体和海绵胶泡管组成；密实胶内含有金属骨架，以加强定型与固定作用；海绵胶泡管有受压变形、卸压反弹的功能，保证关门时的密封作用；此外，唇边部分有装饰作用，如由彩色胶构成或贴有织物，色彩更加美观；门洞密封条：结构为全海绵胶泡管，或密实胶基底与海绵胶组合；同门框密封条配合使用，以增加车门与车体的密封作用图2 轿车车门密封条4.2.2轿车车窗密封条：车窗玻璃泥槽：由不同硬度密实胶组成，可嵌入骨架保证尺寸匹配性能；不同方向唇边的植绒不仅降低玻璃与胶条间的滑动摩擦，而且有助于减小噪音；车窗内外侧条：由纯胶，或同塑料件复合构成，除以植绒降低同玻璃间摩擦之外，还有装饰作用；前后风挡密封条：由纯胶型条围接而成，在风窗玻璃同车体间保证固定密封作用图3 轿车车窗密封条4.2.3轿车前后盖密封条：发动机盖密封条：由纯海绵胶泡管，或同密实胶复合构成，用于罩壳同车身前部的密合密封。
一种汽车的侧围结构设计
一种汽车的侧围结构设计摘要：侧围作为汽车驾驶室的重要组成部分，直接影响驾驶室整体性能，本文介绍了一种整体式侧围设计方案和思路，能有效提升驾驶室的强度、刚度和碰撞安全等性能。
关键词：侧围强度刚度碰撞安全性整体式设计方案Abstract:Side wall is an important part of automobile cab, directlyaffects the overall performance of the cab.This paper introduces a design scheme and idea of integral side wall,which can effectively improve thestrength,rigidity and collision safety of cab.Keywords:Side wallstrengthrigiditycollision safety integral type design solution引言侧围总成是驾驶室一个重要的组成部分，在体现整车侧面外观的同时，还需满足各重要功能件（如车门、安全带等）的安装要求,另外侧围总成还应确保车身有足够的扭转弯曲刚度和碰撞吸能能力，以提高驾驶室安全性，保障乘员的安全。
1 设计背景目前市场上的某驾驶室侧围整体采用外板+内板结构，侧围外板由一块大型面冲压形成，侧围内板结构较为简单，采用局部加强板加强结构，对外板整体没有形成很好的连接和加强作用，强度和抗扭抗弯方面会略显不足。
其次，侧围总成封闭空腔结构较少，且在重点A、B柱区域与顶盖、地板总成也没有形成良好的连接，致使在受到A柱碰撞、顶压或侧面碰撞时，侧围吸能效果和应力分散效果不好。
侧围外板焊接总成（1）、后门柱下内饰板固定螺母板（2）、侧围导流罩固定螺母板（3）、车门铰链加强板总成（4）、车门锁扣加强板总成（5）、前门柱内板总成（6）、后门柱内板总成（7）、门柱上内板总成（8）图1 现有侧围结构2设计方案阐述本设计方案所要解决的技术问题：1、侧围总成采用局部加强板加强结构，强度和刚度较弱；2、封闭空腔结构较少且没有有效联通，应力分散和碰撞吸能效果较差。
车身试制典型问题-侧围
Automobile Engineering Research Institution
车身试制典型问题
2、加油口盖固定安装工具空间不足： 、加油口盖固定安装工具空间不足： 一般用M5或M6螺栓将加油口盖与侧围连接，紧固用套筒需要一定的操作空间，避免工具操作时干涉，h1≥10mm, 一般用 或 螺栓将加油口盖与侧围连接，紧固用套筒需要一定的操作空间，避免工具操作时干涉， 螺栓将加油口盖与侧围连接 h2≥4mm.
Automobile Engineering Research Institution
车身试制典型问题
后减震器加强板路试开裂
整改措施
更改材料、料厚、钣金结构、、、
Automobile Engineering Research Institution
车身试制典型问题
整车扭转刚度不足
整车扭转刚度目标值（加上前后风挡，副车架）为20000NM/DEG，未更改前为13685NM/DEG,采用方案123 后为16062NM/DEG
车身试制典型问题
整车扭转刚度不足
Automobile Engineering Research Institution
车身试制典型问题
千斤顶支撑处变形
问题描述 原因分析
在涂装和售后发现，在千斤顶支 撑处变形。 千斤顶支撑点只有侧围外板一层板，其他门槛加强板与侧 围外板下边缘距离较大，起不到加强作用
整改措施
将门槛内板下边缘加长，起到加强作用
经验总结
1、设计时候，此处考虑外板，加强板及其门槛内板 一起来承受载荷。 2、cae分析计算。 3、此处要考虑预留支撑的标识。
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汽车设计-汽车车身侧围设计校核规范模板
XX公司企业规范编号xxxx-xxxx汽车设计-汽车车身侧围设计校核规范模板XXXX发布汽车车身侧围设计校核规范1、范围本规范定义了汽车侧围设计校核工作的内容及要求。
本规范适用于公司轿车、SUV等新车型开发的侧围设计校核工作。
2、对于产品设计的一般校核要求2.1 符合整车造型特征要求。
2.2 外表面符合cas面要求。
2.3 结构设计合理，满足：碰撞、NVH、轻量化的设计要求。
2.4 所有设计满足：冲压、焊装、涂装、总装及维修工艺性的要求。
2.5 选材应满足：冲压、焊接、碰撞、经济、轻量化的要求。
2.6 所有设计符合3D数据和2D图纸的设计要求。
2.7 基准设定合理，并符合：设计、制造、检测三基准统一的原则。
2.8 防错校核，对称件尽可能沿用，如不能沿用必须有明显的防错措施。
2.9 强化减重意识，冗余边全部去除，设计减重孔。
2.10 零件数模设计本身的强度、刚度问题。
是否需要布置加强筋、加强翻边等；零件结构是否合理，避免应力集中。
2.11 总成内各零件之间不得有干涉。
1）除需焊接面外，其余面之间的间隙需大于2mm，见图1。
图1 图22）两零件焊接面之间的圆角半径定义关系要求：R1≤15mm，R2=R1+2mm; 15＜R1≤30mm，R2=R1+3mm;R1＞30mm，R2=R1+5mm；见图2。
3）接头边缘与倒角间距校核，要求2mm，见图3。
图33、对于冲压件的设计校核要求3.1 在产品结构设计时，应注意与冲压方向的一致性。
3.2 在产品结构设计时，应注意凸模与板料接触时，受力的均衡性。
3.3 在产品结构设计时，应注意板料受力与流动的均匀性。
3.4 一般情况下各要素不允许与冲压方向存在负角。
3.5 对压弯、翻边件要给以适当的弯曲半径R≥2t（图4）、直边高度h≥R+2t（图5）和工艺缺口（图6）。
图4图5 图7图63.6 弯由边冲孔时，孔边到弯曲半径R中心的距离L不得过小，以免弯曲成型后会使孔变形，其值L≥2t，如图7所示。
汽车设计-汽车前围板设计规范
汽车设计-汽车前围板设计规范目录1.概论 (2)1.1主要目的 (2)1.2相关内容 (2)1.3适用范围 (2)2.前围板总成主要功能定义 (2)2.1前围板总成功能概述 (2)2.2前围板安装功能、孔及标准件的功能介绍 (2)3.前围板设计对碰撞及刚度的影响 (7)3.1前围板布置对碰撞的考虑 (7)3.2前围板总成设计刚度和NVH方面的考虑 (10)3.3合理布置加强筋提高前围板NVH性能 (10)4. 前围板设计思路及注意事项 (11)4.1 前围板设计和布置流程及注意点 (11)4.2右舵对前围板设计的影响 (16)5. 前围板加工制造及注意事项 (17)5.1前围板模具设计及选材事项 (17)5.2前围板焊接、涂装事项 (17)5.3部分车型的历史问题 (18)汽车前围板设计规范1 概述1.1主要目的主要目的：指导前围板总成设计，提供一个前围板总成设计的思路。
1.2主要内容主要介绍了汽车开发过程中前围板总成设计的过程，首先对前围板在整车中的功能进行了简要的描述，尤其是安装功能，以及前围板总成对整车的碰撞和NVH方面的知识做了简要的概述，同时对前围板总成设计要点作了描述，最后对前围板在加工制造方面作了阐述。
1.3 应用范围主要适用于XX公司各平台车型的前围板总成设计。
2 前围板总成主要功能定义2.1前围板总成功能概述前围板又称前围板或防火墙，是前舱中的一个重要构件，其功能主要有：1）是发动机舱与车厢之间的隔板，实现良好驾驶环境的关键件；2）满足多种件的安装；3）提高整车性能功能，主要包括碰撞，整车刚度以及改善座舱的环境等。
2.2前围板安装功能、孔及标准件的功能介绍下面以某车型为例，介绍一下前围板的安装功能，因安装零件比较多，下面是以各分系统来一一阐述其安装功能。
2.2.1底盘件图一：底盘件安装示意图2.2.2电器件图二：电器件安装示意图2.2.3 紧固件前围板上的植焊螺栓、凸焊螺栓比较多，其用途如下图所示在前围板有很多固定减震隔热垫及线束的植焊螺栓、固定底盘件的凸焊螺栓、搭铁螺母。
汽车侧围设计说明书
河北联合大学轻工学院QINGGONG COLLEGE, HEBEI UNITED UNIVERSITY 毕业设计说明书设计（论文）题目：汽车侧围总成设计学生姓名：######学号：########专业班级：######3学部：工程教育部指导教师：######32015年6月7日摘要汽车室内装饰是近年来的国内新兴产业，主要是以对汽车内部的装饰及汽车装饰品的使用。
又可以分为汽车顶棚内衬装饰、侧围内护板和门内护板的装饰、仪表板的装饰、座椅的装饰、地板的装饰、内饰精品的装饰。
汽车室内装饰的趋势国内与国外各有不同，两反面的关注点也各有所异，但是主流的趋势还是以舒适，美观为主，以提高汽车内室的美观性和实用性、舒适性为目的。
国内汽车设计起步比较晚，真正的自主设计（也只是在逆向阶段）也是最近这几年的事，而内外饰的设计相对来说又更晚，原因可能主要是因为以前把精力集中在白车身的设计上，以为只要把白车身设计出来，这车也就出来了。
另一个原因也可能是用户也不大注重外形的要求吧。
直到最近这几年，能买得起车的用户越来越多，而对于车的要求也越来越高，不光是性能，对外形的要求也有较高的要求。
这样一来，使得在设计汽车的工程中，对汽车内外饰在设计过程中所占的份量也越来越多。
关键词汽车；装饰；内外饰；设计；AbstractCar interior decoration is domestic emerging industry in recent years, mainly to car interior decoration and the use of car accessories. And can be divided into vehicle roof lining decoration, side plate and door guard around the decoration, the adornment of the dashboard, the seat of decoration, floor decoration, interior decoration high-quality goods. Car interior decoration, the trend of domestic and foreign each have different, LiangFan concerns are below each have different, but the mainstream trend is with comfortable, beautiful give priority to, in order to improve the car chamber of aesthetics and practicality, comfort for the purpose.Domestic automobile design started late, the real independent design just in reverse phase (also) is also in recent years, and the design of the inside and outside act the role ofing and relatively more late, the reason may due mainly to concentrate on the design of the white body before, think that as long as the white body design, the car also came out. Another reason may be the user are not paying attention to your appearance requirements. Until recently this few years, can afford a car users more and more, and more and more is also high to the requirement of the car, not only is the performance, the appearance also have higher requirements. As a result, makes the engineering design of the car, the car inside and outside act the role of the questions in the design process is also more and more.Keywords Car; Decoration; Inside and outside decoration;devise;目录摘要 (I)ABSTRACT ........................................................... I I 第1章绪论 (1)1.1汽车行业的现状 (1)1.1.1 汽车行业在国外的发展状况 (1)1.1.2 汽车行业在国内的发展状况 (2)1.1.3 汽车行业的发展 (2)1.2汽车内外饰设计的现状 (3)1.3.本课题的来源 (4)1.4本文主要内容 (5)1.5本章小结 (5)第2章汽车内外饰设计的方法 (6)2.1脱模方向原则 (6)2.2脱模角度大小控制原则 (7)2.3零件中的拔模角度要求 (7)2.4内外饰单件的设计原则 (9)2.5本章小结 (12)第3章汽车侧围总成设计 (13)3.1汽车侧围总成简介 (13)3.2侧围护板的分类 (13)3.3侧围护板生产流程 (14)3.4加工工艺 (14)3.5立柱护板的材料 (15)3.6侧围护板的结构 (16)3.6.1 A柱护板的设计 (16)3.6.2 B柱护板的设计 (19)3.6.3 C柱护板的设计 (22)3.6.4 门槛护板的设计 (25)3.6.5 立柱护板紧固方式的设计 (26)3.6.6 立柱护板设计工艺要点 (28)3.7本章小结 (29)结论 (30)参考文献 (31)谢辞 (32)附录 (33)第1章绪论1.1 汽车行业的现状1.1.1 汽车行业在国外的发展状况目前对国际汽车行业规模经济的普遍标准是小轿车年产量100 万辆以上，汽车总产量150 万辆以上。
汽车设计-汽车车身性能设计校核规范模板
XX公司企业规范编号xxxx-xxxx汽车设计-汽车车身性能设计校核规范模板XXXX发布汽车车身性能设计校核规范模板1、概述车身性能控制涵盖安全、结构、疲劳、NVH 、成形、涂装、焊装等诸多技术，各技术相互关联与制约。
对性能进行早期控制，后期改善会对开发成本与周期有较大影响。
2、规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB 11551-2003 乘用车正面碰撞的乘员保护GB 15743-1995 轿车侧门强度GB 20071-2006 汽车侧面碰撞的乘员保护GB/T20913-2007乘用车正面偏置碰撞的乘员保护GB 26134-2010 乘用车顶部抗压强度（20120101实施）3、常规试验项目描述各常规试验项目按国标标准执行。
4、车身性能设计4.1 碰撞安全性能4.1.1 100%正面碰撞正面碰撞传力路径主要有三条：能量传递路径1：前挡板下加强梁前保横梁吸能盒前纵梁地板纵梁门槛能量传递路径2：能量传递路径3：图1 100%正面碰撞能量传递路径图 图2 100%正面碰撞吸能空间：D1+D2 设计要求：50km/h 正面100%重叠刚性壁障碰撞（CNCAP ）：整车满足B 柱下部加速度最高低于35g ，第一阶段平均加速度为20g ，第二阶段平均加速度30g ，碰撞持续时间(从碰撞发生到整车速度第一次为0的时间间隔)不少于80ms ，可有效降低乘员伤害。
4.1.2 40%偏置碰撞40%偏置碰撞传力路径主要有三条：能量传递路径1：能量传递路径2：前轮罩上加强梁 A 柱 A 柱上部 前门窗框加强板副车架 前纵梁 地板纵梁 前保横梁 吸能盒 前纵梁 地板纵梁前挡板下加强梁门槛前轮罩上加强梁 A 柱 A 柱上部 前门窗框加强板能量传递路径3：图3 40%偏置碰撞能量传递路径图40%正面偏置碰撞结构设计要求：吸能区车身结构变形模式合理；保证乘员舱完整性；A 柱后移量小于 100 mm ；方向盘后移量小于 90 mm ，上移量小于72 mm ；踏板后移量小于 100 mm ，上移量小于 72 mm 。
汽车设计-汽车后围板设计规范模板
XX公司企业规范编号xxxx-xxxx汽车设计-汽车后围板设计规范模板XXXX发布汽车后围板设计规范1目的、范围、内容概要1.1目的主要目的：指导后围板总成设计；提供一个后围板总成设计的思路。
1.2 范围该规范主要适应于M1类车型的后围板总成的设计。
M2，M3，N，O，L 类车后围板总成设计可以参考此指南的相关内容。
1.3 内容该规范主要介绍了汽车开发过程中后围板总成设计的过程，首先对后围板在整车中的功能进行了简要的描述，以及后围板总成设计所需要注意的要点，并且针对后围板处潜在的失效模式和以往车型出现的重大历史问题进行了汇总，在新车型开发过程中需要着重注意排查这些问题。
2.后围板总成主要功能定义2.1后围板总成功能概述后围板是车身骨架的一个重要构件，其功能主要有：创造空间功能、提高整车性能功能，主要包括碰撞，整车刚度、安装功能等。
2.2后围板总成对行李箱空间的考虑后围板一个重要功能是“围”，围的目的就是创造空间，所以在后围板设计时首要考虑的是其创造空间的功能，行李箱的最主要的功能是储物，而对于大多车行李箱内会有备胎的布置，所以对于备胎布置在行李箱内的车型，在后围板设计时必须考虑：1.后备胎的取放（备胎布置在行李箱内情况）2.其它随车工具的存放在满足以上存放空间的同时，使行李箱容积最大化。
2.3后围板布置对碰撞的考虑白车身在整车碰撞扮演至关重要的地位，对于后部碰撞，根据经验后部吸能空间必须有足够的间隙，才能满足碰撞法规，使整车碰撞性能满足目标要求，所以在造型过程中，后围板设计需校核与后保险杠外蒙皮间隙，给后保横梁、后保险杠以及保险杠吸能泡沫提供足够的布置空间，以便有充足的吸能空间，使整车满足碰撞设计目标。
为了满足中国和欧洲的后部碰撞法规要求，后围板到后保横梁距离至少需在35mm以上，推荐大于50mm。
图1 后围板处典型截面2.4后围板总成设计刚度方面的考虑整车刚度是轿车重要性能之一，刚度不足会造成车身出现疲劳破坏，现代汽车设计对刚度要求越来越高；车身骨架横梁是车身扭转刚度主要影响因素之一，而后围板总成位于车身后端，其功能相当与车身骨架的一根横梁，所以在后围板设计过程中尤其需注意后围板截面刚度，尤其是其与侧围的搭接头的刚度，如果刚度不足，会造成后背门洞拐角的疲劳开裂。
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汽车设计-
汽车侧围设计校核规范模板
汽车侧围设计校核规范
1 范围
本规范定义了汽车侧围设计校核工作的内容及要求。
本规范适用于公司轿车、SUV等新车型开发的侧围设计校核工作。
2 对于产品设计的一般校核要求
（1）符合整车造型特征要求。
（2）外表面符合CAS面要求。
（3）结构设计合理，满足：碰撞、NVH、轻量化的设计要求。
（4）所有设计满足：冲压、焊装、涂装、总装及维修工艺性的要求。
（5）选材应满足：冲压、焊接、碰撞、经济、轻量化的要求。
（6）所有设计符合3D数据和2D图纸的设计要求。
（7）基准设定合理，并符合：设计、制造、检测三基准统一的原则。
（8）防错校核，对称件尽可能沿用，如不能沿用必须有明显的放错措施。
（9）强化减重意识，冗余边全部去除，设计减重孔。
（10）零件数模设计本身的强度、刚度问题。
是否需要布置加强筋、加强翻边等；零件结构是否合理，避免应力集中。
（11）总成内各零件之间不得有干涉。
1）除需焊接面外，其余面之间的间隙需大于2mm，见图1。
图1 图2
2）两零件焊接面之间的圆角半径定义关系要求：R1≤15mm，R2=R1+2mm; 15＜
R1≤30mm，R2=R1+3mm;R1＞30mm，R2=R1+5mm；见图2。
3）接头边缘与倒角间距校核，要求2mm，见图3。
图3
3 对于冲压件的设计校核要求
（1）在产品结构设计时，应注意与冲压方向的一致性。
（2）在产品结构设计时，应注意凸模与板料接触时，受力的均衡性。
（3）在产品结构设计时，应注意板料受力与流动的均匀性。
（4）一般情况下各要素不允许与冲压方向存在负角。
（5）对压弯、翻边件要给以适当的弯曲半径R≥2t（图4）、直边高度h≥R+2t（图5）和工艺缺口（图6）。
图4
图5 图7
图6
（6）弯由边冲孔时，孔边到弯曲半径R中心的距离L不得过小，以免弯曲成型后会使孔变形，其值L≥2t，如图7所示。
（7）对于拉延成形件，在不影响产品造型、产品结构和使用的前提下，应尽量减小拉延深度，尽量加大拔模斜度和冲压圆角。
（8）对起伏成形件或局部凸台、凹坑处应尽量减小冲压深度，尽量加大拔模斜度和冲压圆角。
（9）对选用高强钢板的冲压件，应尽量简化结构设计并给以较大的冲压圆角，同时考虑必要的防止回弹的措施。
（10）对于各门口、窗口内板间的外廓的切边线一定要比外板件的切边线缩进1.0 mm。
（11）对于冲孔件应尽量加大孔边到零件边缘的距离。
（12）选材时应兼顾产品需要，冲压工艺性、焊接工艺性需要，以及经济性和轻量化的需要。
（13）考虑修边可行性，倒角处修边定义垂直倒角的修边线为宜，保证修边质量、刃口强度，见图7。
图7
（14）防止侧面（梯形）弯曲时间生裂纹或畸形，应设计预留切槽，或将根部改为阶梯形，槽宽K≥t+R+K/2，如下图所示：
图8
4对于焊接总成的设计校核要求：
(1)各定位孔所在面，尽可能设计成与整车坐标系相平行的平面。
(2)尽可能选择一面二销的定位方法。
(3)尽可能加大主、辅定位孔的距离，应大于工件尺寸的三分之二。
(4)当选用圆孔与长圆孔定位组合时，长圆孔的长轴延长线在法线方向的投影应通过圆孔的圆心坐标；
常用定位尺寸参考图4选取。
图4
(5)对关、重要安装孔，一定采取以安装孔直接定位的方法。
(6)对关、重要安装面，一定采取以安装面直接定位夹紧的方法。
(7)坚定不移地坚持：以整车坐标系和各焊接工序间定位基准统一的定位原则。
(8)方便预装、方便定位和夹紧。
(9)方便焊接保证焊钳的可进入性。
(10)必要时要开设焊接工艺孔。
(11)要有足够的翻边和搭接边宽度，一般焊接边宽度12mm；主焊焊接边15mm。
(12)焊接层数一般情况下不超过三层，必要时可开设让位孔或让位缺口以利采取交错的焊接方法。
(13)合理分布焊点，关键处可采用交错的双排焊点，焊点间距要求见表1，最小不得小于30mm。
表1
(14)尽可能少用CO2保护焊、结构胶。
(15)凸焊螺母/螺栓要有足够的焊接空间，注意不同螺母/螺栓对应的的孔在大小，如表2所示。
表2
(16)螺柱焊空间校核
螺柱焊焊接平面必须大于枪头最小尺寸Φ25mm；必须留有焊枪操作空间，最小工作空间为240*50*150。
图9
(17)凸焊电极空间校核
凸焊螺母电极空间需要大于Φ32，安全带固定螺母Q378A凸焊空间需要大于Φ38；凸焊螺栓电极空间需要大于Φ25mm。
图10
(18)预装搭扣布置区域A（上、下）、B（上）、C（上）柱，门槛、轮罩，搭扣尺寸如图11所示。
图11
(19)装配运动校核，Y向装配运动查看有无干涉，是否能将工件安放到位；侧围总成与下部总成主拼运动校核无干涉。
5 对涂胶设计的要求
(1)车身沥液孔的数量和大小是否足够，位置是否在所在区域钣金的最低位置。
(2)车身排气孔数量和大小是否足够，位置是否在的最上端。
(3)车身空腔结构中防电磁屏蔽孔的位置、大小、数量及节距是否合理，能否有效防止电磁屏蔽问题，以确保空腔内部电泳涂膜的厚度达到设计要求，参见表4要求。
电泳开孔类别及其要求
板件开孔间隔开孔大小备注
外板200~250mm φ20mm
白车身开电泳孔要跟
据具体膜厚的要求、钣
金的间隙、钣金搭接的
情况及电泳泳透率等
综合考虑。
内板200mm以内
φ30mm/20x40长圆孔
mm
加强板100~200mm φ10~20mm
B柱加强板100~150mm φ10~20mm
多层加强100mm以内φ10~20mm
表3
(4)钣金搭接处不应有孔，搭接间隙不应过大（特别是曲面），一般外板搭接间隙小于0.8mm，内板间隙小于2mm。
(5)尽量采用有利于积水顺流下去的设计结构, 避免搭接缺口迎水，见图12。
图12 图13
(6)当需要在二层或三层焊贴合面边缘涂密封胶的时候，近涂胶面侧零件的切边线一定要比相应贴合零件的切边线缩进3～5 mm，见图13。
6 对侧围总成装配、调整的设计校核要求
(1)侧围所有零部件应装配完整、齐全、可靠，不允许有错装、漏装现象。
(2)侧围总成下各分总成与其相邻零部件之间的装配间隙及面差符合间隙面差要求。
(3)侧围总成与灯具、内外饰装配干涉的检查。
车身装配孔位的检查。
(4)白身车各螺纹联接件的拧紧扭矩，应符合表4的规定。
(5)运动件开启最小运动间隙校核：侧围&油盖最小1.5mm；&前、后门最小2.5mm；&备门最小3.5mm；侧围与门、侧围与后背门最小静止间隙为5mm。
7 满足相关法律法规要求
(1)乘用车侧面碰撞的乘员保护应符合GB 20071的规定
(2) 轿车外部凸出物应符合GB 11566的规定
(3)汽车安全带安装固定点应符合GB 14167的规定。