水泥粉磨工艺发展趋势及改造要点
水泥粉磨工艺发展趋势及改造要点分析
般呈 多角形 ， 标准稠度需 水量增加 ， 因此 混凝土 的工作性
能没有管磨机好 。 １ ． ３立磨粉磨系统 立磨 粉磨 系统 因为 自身的产量高 ， 能耗 量较低而被广泛 应用 。立磨粉磨和辊压机粉磨有相似的地方 ， 两者都是料床
１ 水 泥粉 磨工 艺 的现状 和发 展趋 势
１ ． １管磨机粉磨 系统 对水 泥的生产工艺进行调查不难 发现 ， 现阶段绝大部 分
进行 预处 理 具 有 重 要 意 义 。 在 技 术 上 对 物 料 进 行 预 处理 可 以
增强设备 的稳定性 ， 降低单位能耗 。在确保人磨物料粒径小 于５ ｍｍ的基础上 ， 还需要优化衬板的表面形状 ， 粗磨仓应 当 选取提升力较好 的阶梯衬板 ， 细磨仓选用分级衬板 。衬板和 研磨体 的材料应 当选用硬质耐磨 的合金 ， 提高衬板和研磨体
电能消耗 ， 很多企业在物料人磨 之前进行处理 ， 如增加一套破 碎 系统 ， 通过对物料 的预处理 ， 减小物 料入磨粒径 ， 既可以有
工艺对研磨工作能力有余 ，但是对物料 的破 碎能力不足 ， 大
粒径 的物料通过管磨机粗 磨仓进行破碎是不合 理的 。因此 ，
可以在入 磨前对 物料进行 处理 ， 缩小 人磨物料 粒径 ， 这是实 现磨 机增 产降耗 的有效途径 。
第６ 期（ 总第 １ ５ ８ 期）
翘楚建． 前
机 械 设 备 ■
水 泥 粉 磨 工 艺 发 展 趋 势 及 改 造 要 点 分 析
叶 长 裕
（ 福建省华厦能 源设计院有限公司 ， 福建 福 州 ３ ５ ０ ０ ０ １ ）
摘 要 水泥粉磨 工艺直接影响到水泥的使用性能和能耗 ， 在 当今世界 水泥技 术飞速发展 的同时， 水泥粉磨工艺 水泥 ； 粉磨 工艺 ； 发展趋势 ； 改造要点
2024年水泥磨市场前景分析
2024年水泥磨市场前景分析引言随着城市化进程的加快和基础设施建设的不断推进，水泥需求在世界各地都呈现增长的趋势。
水泥磨作为水泥生产线中的重要设备，起到研磨水泥熟料的关键作用。
本文将对水泥磨市场的前景进行分析，为投资者提供参考。
市场规模分析根据市场调研数据，水泥磨市场在过去几年中一直保持着稳定的增长态势。
预计到2025年，全球水泥磨市场规模将达到XX亿美元。
亚太地区是全球水泥磨市场的主要消费地区，占据了市场份额的XX%。
此外，拉美地区和中东地区也是水泥磨市场的重要消费地区。
市场驱动因素分析基础设施建设的推动随着城市化进程的加快，各国对基础设施建设的需求不断增加。
水泥作为基础设施建设的主要材料之一，市场需求持续增长，进而推动了水泥磨市场的发展。
环保压力的增加随着环境保护意识的提高，各国对水泥工业的环境污染要求越来越严格。
水泥磨在磨矿过程中可以减少能源消耗和粉尘排放，成为环保型水泥生产线的关键设备。
因此，环保压力的增加也促使了水泥磨市场的发展。
市场竞争格局分析水泥磨市场存在较高的竞争程度，主要竞争因素包括产品质量、性能和价格等。
目前，市场上主要的水泥磨生产商包括XXX、XXX、XXX等。
这些企业拥有先进的生产技术和完善的售后服务体系，在市场上具有一定的竞争优势。
市场发展趋势展望技术创新的推动随着科技的不断进步，水泥磨行业也在不断引入新的技术。
例如，高效节能水泥磨、垂直磨等新型设备得到了广泛应用。
技术创新将进一步提高水泥磨的生产效率和产品质量。
国际市场扩张随着全球经济一体化的加强，水泥磨企业开始向海外市场进行拓展。
亚太地区、非洲和拉美地区将成为水泥磨市场的新的增长点。
在国际市场竞争中，企业需要适应不同地区的需求和法规，提供具有竞争力的产品和服务。
结论综上所述，水泥磨市场具有良好的发展前景。
基础设施建设的推动和环保压力的增加将持续促进市场需求的增长。
同时，技术创新和国际市场扩张也将为水泥磨市场带来新的机遇和挑战。
水泥粉磨工艺发展趋势及改造要点
水泥粉磨工艺发展趋势及改造要点随着现代工艺技术的不断发展，水泥粉磨工艺也在不断地改进和创新。
为了满足市场需求和提高生产效率，现代化的水泥生产厂家不断地采用先进的技术和设备进行改造和升级，做到节能减排、提高产能、降低生产成本等方面的效益。
本文将简要介绍水泥粉磨工艺的发展趋势及改造要点。
1.高效细磨技术随着水泥工业的不断发展和市场需求的提高，传统的水泥生产工艺已经无法满足市场需求。
高效细磨技术成为现代水泥生产的一个新发展方向，这种技术可以提高水泥熟料的细度，增加水泥强度和抗裂性能，降低水泥生产的能耗和排放。
2.新型粉磨设备传统的水泥粉磨设备存在粉烟严重、低产出、易发生故障等问题，现代化的水泥生产厂家不断采用先进的新型粉磨设备进行改造和升级。
新型粉磨设备采用高效节能的技术，能够大幅度提高水泥生产的产量和质量，降低能耗和排放。
3.智能化控制技术传统的水泥生产过程存在管理不规范、劳动强度大、生产效率低等问题，而智能化控制技术的应用可以有效地解决这些问题。
通过使用先进的大数据、云计算、物联网等技术，可以实现水泥生产全过程的自动化、数字化和智能化，提高生产效率和生产质量，降低生产成本和人力资源投入。
4.绿色环保技术水泥生产工艺排放废气、废水、噪声等问题是环保领域的热点问题，因此绿色环保技术在水泥生产过程中的应用成为现代化水泥生产厂家的发展趋势。
比如，采用热回收技术、废气处理装置、节能型烘干设备等，可以有效地减少水泥生产过程中的废气排放和能源消耗，降低环境污染。
1.选用先进设备2.加强计算机控制系统计算机控制系统是水泥生产过程中不可或缺的组成部分，它能够对水泥生产过程进行全面、精准的控制和监测。
因此，水泥生产厂家需要加强计算机控制系统的建设和改造，采用先进的PLC（可编程控制器）和SCADA（监控和数据采集系统），实现水泥生产过程的自动化和数字化控制。
3.实施节能减排措施水泥生产是一个能源密集型行业，生产过程中的能源消耗和环境污染问题备受关注。
如何优化水泥生产的粉磨工艺
如何优化水泥生产的粉磨工艺水泥作为建筑行业中不可或缺的重要材料，其生产过程中的粉磨工艺对于水泥的质量、产量以及能耗等方面都有着至关重要的影响。
优化水泥生产的粉磨工艺，不仅能够提高水泥的品质，还能够降低生产成本，增强企业的竞争力。
接下来，我们将从多个方面探讨如何优化水泥生产的粉磨工艺。
一、选择合适的粉磨设备粉磨设备的性能直接关系到粉磨工艺的效果。
在水泥生产中，常见的粉磨设备有球磨机、立磨和辊压机等。
球磨机是传统的粉磨设备，具有结构简单、操作方便等优点，但也存在能耗高、效率低等缺点。
立磨则具有粉磨效率高、能耗低、占地面积小等优势，但对于物料的水分和粒度要求较高。
辊压机通过高压对物料进行粉碎，具有节能效果显著的特点，但单独使用时成品粒度分布较窄。
在选择粉磨设备时，需要综合考虑工厂的生产规模、原料特性、产品质量要求以及投资预算等因素。
对于大型水泥生产线，立磨和辊压机的组合应用往往能够取得较好的效果；而对于小型生产线，球磨机可能仍然是一个可行的选择。
二、优化粉磨工艺流程合理的粉磨工艺流程能够提高粉磨效率，降低能耗。
常见的优化措施包括：1、预粉磨在进入主粉磨设备之前，先通过破碎机或其他预粉磨设备对物料进行初步粉碎，减小物料粒度，降低主粉磨设备的负荷，从而提高整个系统的粉磨效率。
2、联合粉磨将不同类型的粉磨设备组合使用，充分发挥各自的优势。
例如，将辊压机与球磨机或立磨联合使用，可以在保证产品质量的前提下，显著降低能耗。
3、闭路粉磨采用闭路粉磨系统，通过分级设备将合格的细粉及时选出，粗粉重新返回粉磨设备进行再次粉磨。
这样可以避免过粉磨现象，提高粉磨效率，同时还能够控制产品的粒度分布。
三、控制入磨物料的粒度和水分入磨物料的粒度和水分对粉磨工艺有着重要影响。
过大的粒度会增加粉磨设备的负荷，降低粉磨效率；过高的水分则会导致物料在粉磨过程中粘附在设备内壁上，影响粉磨效果。
因此，在入磨前需要对物料进行严格的破碎和筛分，控制粒度在合理范围内。
优化改进水泥粉磨工艺 提高经济效益
１ 优 化 改 进 水 泥 粉 磨 的 目 的
水 泥 粉 磨 工 序 在 水 泥 生 产 过 程 中 占 有 重 要 地
围 ，４ ｍｍ 以 内 的 占 ７ ％ ，缓 减 磨 机 一 仓 负 担 ， 平 ５ 均 球 径 适 当 下 降 ，研 磨 功 能 有 了 增 强 ； 进 入 二 仓 的物 料 筛 余 下 降 ，二仓 负担 也减 小 ，二 仓 钢 锻 适
弥 渡庞威公 司针对企业 实际加 强工艺 管理 ， 进 行 磨 机 的 挖 潜 措 施 的 实 施 ，磨 机 台 时 产 量 比 设
计 标 定 产 量 高 ，获 取 了 较 好 的 经 济 效 益 。
磨 机 内通 风 状 况 好 坏 ，直 接影 响 到 磨 机 的粉
磨 效 率 的发 挥 。究 其 原 因 ，物 料 在 粉 磨 过 程 中产 生 发 热 量 和 静 电 ，水 分受 热 蒸 发 成 水 蒸 气 。通 风
由于 历 史条 件 的 原 因 ，过 去 选 配 的选 粉 机 选 粉 效 率 低 ，分 级 效 率 差 ， 磨 机 循 环 负 荷 大 ，加 之 ，
入 磨 物 料 粒 度 较 大 ，一般 在 ２ ～ ０ ５ ４ ｍｍ，物 料 易 磨 性 差 ， 熟 料 温 度 偏 高 就 人 磨 粉 磨 ，加 之 研 磨 体 装 载 量 不 足 ，磨 内 通 风 不 良 ，除 尘 器 收 尘 效 果 不 佳 等 原 因 ，磨 机 台 时 产 量 较 低 ，在 １ ｔ １ ／ 之 ２／ ｈ～ ４ｔｈ
水泥粉磨工艺发展趋势
水泥粉磨工艺发展趋势及改造要点中国建材工业经济研究会水泥专业委员会邹伟斌1、前言自水泥问世至今已有180余年历史，经过水泥工程技术人员的不懈努力与创新，现已发展成为三大系列。
即由英国人发明的第一系列（波特兰水泥，现称硅酸盐水泥）；法国人发明的第二系列（铝酸盐水泥）；第三系列由中国人自主发明（硫铝酸盐水泥、氟铝酸盐水泥、铁铝酸盐水泥）。
水泥系由水泥熟料、混合材、石膏及其它材料（如助磨剂）共同或分别磨细而成的具有水硬性的微米级粉体。
现代水泥粉磨技术新观点认为：好水泥是“磨”出来的。
当今世界水泥粉磨技术已呈现多元化趋势，且粉磨设备也向大型化、低耗高效及自动化方向发展。
随着科学技术的不断进步，水泥粉磨机理已不再局限于传统的低效率球、锻研磨方式，而是逐步向高效节能的辊磨过渡。
就目前水泥粉磨工艺流程而言，有以下几种：即管磨机（开路或闭路）粉磨系统、立磨粉磨系统、筒辊磨粉磨系统及辊压机终粉磨系统等。
粉磨过程电耗要占水泥总电耗的70%以上，粉磨工艺的选择与应用直接影响到水泥的产、质量及生产成本，在水泥制备中占有举足轻重的地位。
本文拟就水泥粉磨工艺发展趋势及改造要点进行相关的技术探讨，谬误之处，恳请业界各位同仁予以批评指正。
2、水泥粉磨工艺现状及发展趋势纵观现代水泥粉磨工艺，绝大部分工艺流程仍以管磨机作为粉磨设备。
目前，国内水泥管磨机设计直径已到Φ5m左右，产量在150t/h以上。
国际上已设计到φ5.8m以上的大型管磨机，用于粉磨水泥，台时产量达200t/h以上。
管磨机的粉磨机理是利用筒体旋转过程中将能量传递给衬板，由衬板提升、抛落研磨体对磨内物料进行冲击破碎、研磨而完成粉磨作业。
管磨机内所用的研磨体形状多为传统的圆球和柱状锻，圆球形研磨体对被磨物料以点接触方式进行冲击破碎，粉磨效率较低。
尤其是当入磨物料粒度尺寸较大，易磨性差时，管磨机低效率、高电耗的矛盾更为突出。
为了改善粉磨作业条件，提高磨机系统产量、降低粉磨电耗，水泥工程技术人员从缩小入磨物料粒度入手，通过优化设计衬板工作表面形状、改变磨内各仓研磨体的提升、抛落轨迹以及采用助磨剂等技术手段，在一定程度上，大幅度提高了磨机的生产效率。
我国当前水泥粉磨技术的发展现状及改进措施论文
我国当前水泥粉磨技术的发展现状及改进措施论文我国当前水泥粉磨技术的发展现状及改进措施论文摘要：文章阐述了当前水泥粉磨技术的发展现状，并探讨了当前水泥粉磨技术的改造措施。
关键词：水泥粉磨技术；发展现状；应用；改造措施1粉磨工艺技术及选择粉磨工序能耗主要体现在生料制备、煤粉制备和水泥粉磨的环节，其电量消耗占水泥生产综合电耗的72%（生料粉磨电耗约占水泥综合电耗的24%，水泥粉磨电耗约占水泥综合电耗的38%）。
2008年规模以上企业5100家，粉磨企业1500多家。
国家重点支持粉磨系统节能降耗减排的技术改造，粉磨系统节能潜力很大。
1.1不同粉磨技术及设备能耗比较①球磨机系统：影响球磨机粉磨效率的因素较多，包括研磨体级配、磨机通风、熟料温度和粉磨工艺等。
应优先采用配高效选粉机的圈流球磨工艺，圈流磨利于产品细度和温度的调节和控制，粉磨效率比开流磨高10%～20%，成品越细优势越明显。
②辊压机预粉磨系统：辊压机与球磨机组成的各种预粉磨系统（包括循环预粉磨、联合粉磨、半终粉磨等）已经成为水泥粉磨的主要方案，这是由于辊压机的粉磨效率约为球磨机的2倍左右，可以大幅度节电。
辊压机系统节电水平取决于辊压机消耗功率的大小，辊压机每消耗1kWh/t,主机电耗（辊压机+球磨机）可降低0.8kWh/t～1kWh/t。
辊压机的功率消耗与投影压力成线性关系，循环预粉磨辊压机投影压力为5500kN/m2～6500kN/m2，联合粉磨投影压力略低，控制在5000kN/m2～6000kN/m2。
1.2粉磨系统的选择从以上粉磨系统的不同特点可以看出，各系统均有不同程度的优势和不足，企业选择粉磨系统时，特别是对现有磨机进行改造时，应根据自身的设备、原料、管理水平、资金状况等条件，按可选择方案的性价比选择适合自己企业的方案。
2水泥粉磨技术的改造措施2.1闭路粉磨工艺①采用预粉碎工艺。
为寻求磨机的增产节能途径，国内粉碎工作者经多年科学实验与生产实践，推出了“缩小入磨物料粒度，多碎少磨，提高磨机产量，降低电耗”的预粉碎工艺，即将入磨物料粒度缩小到3mm，将球磨机的第一仓工作移到磨外由破碎机来完成，而破碎机的效率达25％～40％。
水泥粉磨工艺发展趋势及改造要点初探
水泥粉磨工艺发展趋势及改造要点初探水泥是当前工程建设中的常用原材料，其性能直接关系到结构稳定性与使用寿命。
尤其是在现代化建设速度逐漸提升的趋势下，对于水泥的需求量也在不断增大，这给水泥制造业的发展带来了良好契机。
水泥粉磨工艺应用于水泥生产当中，可以促进其工作效率与质量的提升，满足社会生产对水泥的需求。
为了促进水泥性能的提升，保障我国各项工程建设的质量，应该对水泥粉磨工艺进行逐步改造与优化，增强工艺的节能性与高效性。
本文将通过分析水泥粉磨工艺的发展趋势，探索水泥粉磨工艺的改造要点。
标签：水泥;粉磨工艺;发展趋势;改造要点在建筑工程施工的各个环节当中，都需要用到大量的水泥，其性能状况与投运后建筑结构的安全性、稳定性密切相关。
为了防止“豆腐渣”工程的出现，应该从水泥质量控制出发，改进其生产工艺，满足现代化工程建设的基本要求。
水泥在工程建设中的用量较大，粉磨工艺也应该顺应行业发展趋势，通过改造技术的运用，保障水泥良好性能的同时，促进其产量的提升。
这不仅是保障水泥生产企业经济效益的有效途径，也是满足经济发展需求的必要措施。
管磨机粉磨系统、立磨粉磨系统和辊压机粉磨系统等，是在当前水泥粉磨工艺当中采用的主要系统。
由于不同系统的适用环境存在差异，在对其进行改进时应该从其基本运行原理人手，并明确工艺发展中面临的主要问题，增强改造方案的针对性。
1.水泥粉磨工艺发展趋势1.1管磨机粉磨系统在管磨机粉磨系统运行当中，主要是协同简体、衬板的联合作用，实现对物料的冲击、破碎与研磨。
圆球状与柱状是当前研磨体的主要形式，其粉磨效率不高，而且当存在较大粒径的物料时，会明显增加设备能耗。
因此，水泥生产产量的提升与能耗的控制，是当前管磨机粉磨系统发展的主要趋势。
与此同时，应该对物料粒径进行有效控制，促进生产效率的提升。
助磨剂应用于抛落环节，也是改进粉磨工艺的有效方法。
1.2辊压机粉磨系统在粉碎物料的过程中，应用的主要设备是辊压机粉磨系统，终粉磨已经替代传统半粉磨的形式。
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水泥粉磨工艺发展趋势及改造要点
邹伟斌
中 图 分 类 号： ＴＱ１７２．６３ 文 献 标 识 码 ： Ｂ 文 章 编 号： １００７－ ６３４４ （ ２００８ ） ０２－ ００２３－ ０５
０ 前言
水泥系由水泥熟料、混合材、石膏及其它材料 （如助磨剂）共同或分别磨细而成的具有水硬性的微 米级粉体。现代水泥粉磨技术新观点认为：好水泥 是“磨”出来的。当今世界水泥粉磨技术已呈现多元 化趋势，且粉磨设备也向大型化、低耗高效及自动 化方向发展。随着科学技术的不断进步，水泥粉磨 机理已不再局限于传统的低效率球、段研磨方式， 而是逐步向高效节能的辊磨过渡。
大型管磨机内部应采用提升、分级衬板、筛分 装置、活化装置、研磨体防串装置。基于大型管磨机 研磨体装载量多的缘故，为使系统能够长期保持稳 产、高产，要求采用质量优良的硬质合金研磨体，如 高、中铬合金材质（磨耗＜ ５０ｇ／ｔ、破损率＜ １．０％）。同 时，磨内其它部位易损件，如衬板、隔仓板等，也宜 选用与研磨体相同的材质与其匹配，以获得最佳抗 磨效果和良好的表面光洁度，为稳定系统产、质量 创造条件。
立磨由于其系统产量高、电耗低而被广泛应用 于生料制备过程。目前，国际上已有采用立磨粉磨 水泥（终粉磨）的报道。立磨的粉磨机理与辊压机有 相似之处，均为料床粉碎。所不同的是，立磨磨辊对 物料的接触方式是柱面与平面，而辊压机辊子与物 料间的接触方式为柱面与柱面。此外，立磨自身不 须另外设置选粉分级系统，而辊压机则必须单独设 置，系统比立磨复杂。现阶段世界上最大的立磨单 产已在 ６００ｔ／ｈ，这是管磨机和辊压机粉磨系统所不 能比拟的。同时，立磨粉磨系统电耗明显低于辊压 机系统。
为了改善粉磨作业条件，提高磨机系统产量、
降低粉磨电耗，水泥工程技术人员从缩小入磨物料
粒度入手，通过优化设计衬板工作表面形状、改变
磨内各仓研磨体的提升，抛落轨迹以及采用助磨剂
等技术手段，在一定程度上，大幅度提高了磨机的
生产效率。
由管磨机的粉磨特性分析可知，这种工艺流程
磨细功能有余，破碎能力不足，大粒度物料由磨机
采用开路高细磨技术磨制的矿渣水泥强度见表 ３。
表 ３ 开路高细磨矿渣水泥强度（ ＧＢ 法）
矿渣掺 比表面积 抗折强度 ／ＭＰａ 量 ／％ （／ ｍ２／ｋｇ） ３ｄ ７ｄ ２８ｄ
０
３９５ ６．６ ８．４ ８．３
１５
３７２ ５．９ ８．０ ８．５
３０
３７８ ４．６ ６．２ ８．０
抗压强度 ／ＭＰａ ３ｄ ７ｄ ２８ｄ ３５．０ ５０．４ ５９．７ ２９．０ ４２．１ ５８．２ ２５．９ ３７．９ ５５．１
还有一种高效的水泥粉磨系统，采用法国 ＦＣＢ 公司研制开发的 Ｈｏｒｏｍｉｌ（ｌ 筒辊磨），配用高效选粉 机组成闭路水泥粉磨工艺，系统产量高、电耗低于 ２５ｋＷｈ／ｔ。牡丹江水泥厂采用 Ｈｏｒｏｍｉｌｌ 闭路粉磨系 统，配用 ＴＳＶＲ４５００ＨＦ 选粉机，台时产量最高达 １６６．６ｔ／ｈ（设计 １２０ｔ／ｈ，经调试后达 １３０ｔ／ｈ），水泥比 表面积 ３６６ｍ２／ｋｇ。冀东水泥公司二分厂，则采用 !２．６ｍ 筒辊磨预磨新型干法窑熟料，预磨后的熟 料＜ ０．９ｍｍ 颗 粒 占 ５０％ 左 右 ， 切 割 粒 径 大 致 在 ２ｍｍ， 与 "３ ×１１ｍ 闭 路 管 磨 机 配 套 （ 配 用 Ｏ－ＳｅｐａＮ１０００ 选粉机），生产比表面积 ３５０ｍ２／ｋｇ 的 Ｐ·Ｏ３２．５ 级水泥，粉磨系统增产 ３０％，电耗下降 ２４％。
２．２．１ 预处理开路高细磨系统
众所周知，水泥成品中 ３０"ｍ 以下颗粒所占比 例决定胶砂强度的发挥，特征粒径 １６￣２４#ｍ的含量 越多越好。中小型磨机一般磨身较短，物料在磨内 停留被粉磨的时间也短，完全依靠磨内研磨体对物 料的破碎与粉磨，物料往往不易被磨细，导致成品 中粗颗粒含量偏多，严重制约水泥水化活性的发 挥。预处理工艺的设置对开路粉磨系统的增产、节 电及提高水泥的磨细程度意义重大。
当今水泥工业生产中，管磨机仍占粉磨设备的 主导地位。如前所述，管磨机电能利用率低，粉磨电 耗高于辊压机、立磨及筒辊磨系统。为了降低粉磨 电耗，多数企业在管磨机前增设物料预处理工艺， 通过预处理设备缩小入磨物料粒度，在大幅度提高 磨机产量（３０％￣５０％）的同时，显著降低粉磨系统电 耗（２０％￣３０％）及生产成本，提高水泥实物质量。以 辊压机 ＋ 打散分级＋ 管磨机预处理粉磨系统 （闭 路） 为 例 ， 粉 磨 新 型 干 法 窑 熟 料 ， 电 耗 在 ２８￣３２ｋＷｈ／ｔ，比单独采用管磨机，不设置预处理工 艺时的电耗要低 ８￣１２ｋＷｈ／ｔ。由此可见，强化对入磨 物料的预处理，才能使粉磨系统长期保持较高而稳 定的粉磨效率及较低的粉磨电耗。同时，由于入磨 物料粒度缩小，可优化设计磨内研磨体级配、降低 研磨体平均尺寸，更有利于显著提高水泥的磨细程 度（比表面积）和胶砂强度。
表 ３ 数据表明：采用开路高细磨工艺，提高水 泥的磨细程度后，即使矿渣掺量在３０％左右，仍能制 备物理力学性能优良的 ５２５ 号水泥。混合材掺量增 加，水泥成本降低。
２．２．２ 预处理闭路粉磨工艺
闭路粉磨工艺是在开路粉磨基础上通过增设 高效选粉设备改造而成。闭路粉磨工艺最重要的技 术环节是所选用的选粉机的分级精度一定要高（如 选粉效率达 ８５％以上）、性能稳定、长期运行可靠， 否则难以达到最佳技术效果。该工艺最佳配置为： 磨前预处理 ＋ 磨内筛分 ＋ 磨外高效选粉，可以避免 闭路粉磨水泥颗粒级配变宽的现象，力求使特征粒 径的粉体含量更多些，利于水泥水化活性及力学强 度的进一步发挥。闭路粉磨系统电耗低于开路系 统，一般为≤２８ｋＷｈ／ｔ。
入磨物料经过预处理，磨机一仓的功能由预处 理设备完成，磨内研磨体平均尺寸缩小，增强了对 物料的细磨能力，水泥成品中 ３０$ｍ以下颗粒比例 显著增加。
预处理开路高细磨工艺形成后，宜对磨内进行 相应改造，安装筛分分级隔仓板，同时对细磨仓衬 板进行活化处理，以充分激活微形研磨体的粉磨能 量，显著提高水泥的磨细程度和胶凝活性。经开路
Ｌｏｆａｒｇｅ 评价 ０．０ ５．４ ５．４
６．９ ７．４ ７．４
川崎重工评价 ６．６ ２．１ ２．１ ９．４ ６．２ ８．９
综合评价 ０．０ ４．６ ２．０ ０．０ ７．８ ９．６ ７．７ ７．１
比较 ／％ ０．０
０
５０４ ９８
２ 水泥粉磨工艺改造要点
在此着重探讨对现有水泥管磨机系统的改造。 管磨机粉磨工艺分为开路和闭路两种系统，其中闭 路系统一般以一级居多。由于水泥的胶凝活性与其 自身的磨细程度和颗粒级配、形貌密切相关，故在 对现有粉磨工艺进行改造时可以采取针对性措施。 ２．１ 大型管磨机的改造（ !４ｍ 以上）
工艺磨细后的水泥颗粒级配中某一粒径的含量相 对集中，即通常所说的“窄级配水泥”。磨内隔仓板 及出料篦板篦缝一般≤６ｍｍ。
开路高细磨系统必须强化通风与收尘措施，磨 内风速保持 ０．５￣０．８ｍ／ｓ，宜选择布袋收尘工艺。如果 出现研磨体表面因静电吸附细物料而影响粉磨效 率时，可考虑引入助磨剂解决，该工艺粉磨电耗一 般在 ３０￣３３ｋＷｈ／ｔ。
Ｇ１、Ｇ２—— —给料粒度分别为 ｄ１、ｄ２ 时磨机的产
量，ｔ／ｈ；
Ｘ —— —指数，与物料特征、产品细度、粉磨条件
有关，一般在 ０．１０￣０．２５。
现以 Ｘ＝０．２０ 为例计算出不同给料粒度时磨机
的相对生产率 Ｋ（ｄ 见表 １）。
表 １ 不同给料粒度时磨机的相对生产率
ｄ２／ｍｍ ｄ１／ｍｍ
２５ ２０ １５ １０ ５
总而言之，最佳的水泥粉磨工艺，是由多项实 用技术组合而成的系统工程。作为水泥工程技术人 员，不可忽视技术细节对整个系统带来的不利影 响，只有不断改进与创新，才能使粉磨系统始终处 于良性循环状态。 ２． ２ 中小型水泥粉磨工艺的改造（ !４ｍ 以下）
对于中小型管磨机而言，无论是开路还是闭路 粉磨系统，必须设置磨前物料预处理工艺。可选用 的预处理方式有预破碎、预粉碎和预粉磨，三种预 处理工艺中，以预粉磨（即采用短粗型棒磨或筒辊 磨）技术效果最好，电耗低、长期运行可靠，经处理 后的物料最大粒度均稳定在 ２ｍｍ 以下，其中尚含 有 ３０％左右的成品。预处理工艺的设置，部分或全 部取代了磨机粗磨仓的功能，相当于延长了磨机的 细磨仓，更有利于提高长径比较小（Ｌ／Ｄ ≈３）的中长 磨或短磨的系统产量 （３０％￣５０％）、降低粉磨电耗 （１０％￣３０％）。现就采用预处理后的几种粉磨流程的 改造进行探讨。
专家论坛
Ｎｏ ．２ ．２ ０ ０ ８
表 １ 中数据说明：入磨物料粒度越小，磨机相 对生产率越高。在其它工艺条件不变的前提下，缩 小入磨物料粒度是管磨机增产、节电的关键因素。
水泥粉磨工艺中，除管磨机流程外，２０ 世纪 ８０ 年代中期在德国问世的辊压机原主要用于水泥生 料和水泥熟料的预粉碎，即半终粉磨。辊压机的粉 磨机理为料床粉碎，现阶段已由过去的半终粉磨引 申过渡到用于水泥制备的终粉磨。被两只高压对辊 挤压的物料产生大量的裂纹和细粉。通过将挤压后 的料饼打散分级分选后形成闭路循环，成品被选 出，粗颗粒物料再入辊压机粉碎。辊压机系统的电 耗虽低于管磨机粉磨系统，但采用辊压机终粉磨制 得的水泥成品颗粒形貌呈多角形结构，标准稠度需 水量增大，在混凝土制备过程中的工作性能不如管 磨机粉磨的水泥好。
就目前水泥粉磨工艺流程而言，有以下几种： 即管磨机（开路或闭路）粉磨系统、立磨粉磨系统、 筒辊磨粉磨系统及辊压机终粉磨系统等。粉磨过程 电耗要占水泥总电耗的 ７０％以上，粉磨工艺的选择 与应用直接影响到水泥的产、质量及生产成本，在 水泥制备中占有举足轻重的地位。
本文拟就水泥粉磨工艺发展趋势及改造要点 进行相关的技术探讨，谬误之处，恳请业界各位同 仁予以批评指正。
综上所述，今后一段时间内，水泥工业高耗能 粉磨设备（如管磨机）的选用将会逐步减少，而具有 高效低耗的辊磨将成为水泥粉磨领域主机设备的