本钢炼铁厂5号、6号、7号高炉简介

高炉铜冷却壁破损分析与处理

高炉铜冷却壁破损分析与处理魏凯;李鑫;邹德胜【期刊名称】《金属世界》【年(卷),期】2015(000)006【总页数】5页(P63-67)【作者】魏凯;李鑫;邹德胜【作者单位】本溪钢铁集团有限公司炼铁厂,辽宁本溪 117000;本溪钢铁集团有限公司炼铁厂,辽宁本溪 117000;本溪钢铁集团有限公司炼铁厂,辽宁本溪 117000【正文语种】中文内容导读本钢新1号高炉有效容积4747 m3，炉腹至炉身下部采用铜冷却壁冷却，炉腰部位铜冷却壁在生产中渣皮稳定性差，脱落频繁，在生产不到6年后出现大面积破损，被迫多次休风，威胁到高炉安全生产。

通过分析发现，炉腰铜冷却壁受到高温炉料、煤气流冲击造成磨损；操作制度造成软熔带根部过低；铜冷却壁应力影响渣皮等原因是冷却壁破损的主要原因。

经过研究，提出了改用雾化冷却、插入微型铜冷却棒、炉皮强制打水等解决方案。

改造后，保证了安全生产，取得了良好的效果，但如果从根本上解决破损问题，应空料线停炉更换冷却壁。

本钢新1号高炉是本钢最大的现代化高炉，有效容积4747 m3，2008年10月9日投产，实现了本钢炼铁厂高炉向大型化、现代化的改造。

新1号高炉采用了先进的薄壁内衬理念，炉腹至炉身下部采用铜冷却壁冷却，依靠铜冷却壁热导率高的特点，通过在其热表面形成稳定渣皮来获得长寿。

然而，生产实践却发现渣皮稳定性差、经常脱落，在生产不到6年后，铜冷却壁就出现破损，尤其是在炉腰部位破损尤为严重。

因此，对铜冷却壁破损调查分析，分析铜冷却壁破损原因，提出应对措施，保障高炉长寿。

新1号高炉采用板壁结合的冷却方式，炉腹下部采用密集式八通道强化型铜冷却板渡，炉腹上部到炉身下部5层较高热负荷区域采用钻孔铜冷却壁，铜冷却壁结构参数见表1，铜冷却壁厚度120 mm，热面加工多个燕尾槽，燕尾槽间距107 mm，燕尾槽深度40 mm、燕尾槽宽度66 mm，以固结氮化硅结合碳化硅耐火材料，每块有4通道当量直径φ35 mm水道，通道间距210～230 mm。

武钢炼铁厂5号高炉实习报告[1]

武钢炼铁厂5号高炉实习目的毕业实习是我们专业重要的教学环节，是专业课教学的一个组成部分。

通过在实习厂主要岗位的生产劳动、现场参观、现场教学和讨论，培养和锻炼我们在生产现场独立工作的能力，分析问题的方法和解决问题的能力，理论联系实际的能力及科学的思维方法。

在牢固掌握专业理论知识的基础上，我们深入到武汉钢铁集团炼铁厂5号高炉，详细了解炼铁工艺流程及其主要设备，收集毕业设计所需的参数等相关资料。

在学习工程技术人员和工人师傅在长期实践中积累的丰富知识和经验的同时，我们还要学习他们勤奋工作的精神和实事求是的工作作风，学习他们的生产实际知识和为“四化”勤奋工作的精神，增强热爱专业，热爱劳动的思想。

为毕业设计的顺利进行以及以后踏上工作岗位奠定坚实的基础。

实习时间共两周，即20xx年x月x日—20xx年x月xx日实习地点武钢炼铁厂5号高炉1 武钢炼铁厂简介武钢股份公司炼铁总厂于2008年6月成立,包括烧结分厂、炼铁分厂，是武钢生产烧结矿和制钢生铁、铸造生铁的首道工序厂，具有精良的生产装备和先进的技术优势，主要经济技术指标在国内外同行业中处于领先地位。

炼铁分厂（原炼铁厂）于1957年破土动工，1958年建成投产。

经过50年的建设、改造和发展，已拥有8座现代化大型高炉，其中3200 m3的有3座，3800m3的有1座（暂未投产），年生产能力超过15 00万吨，是我国生铁的主要生产基地之一。

炼铁分厂坚持走引进、消化与自主开发之路，无料钟炉顶、软水密闭循环、环保型INBA炉渣处理系统、薄炉衬铜冷却壁、高炉专家系统等一大批当代先进的炼铁工艺广泛应用于高炉生产之中，高炉利用系数进入国际一流、国内领先水平。

武钢炼铁厂5号高炉是武钢自行投资建成的一座集国内外十余种先进技术于一身的特大型现代化高炉，于1991年10 月19日点火投产。

高炉有效容积3200 m3，共有32个风口，皮带上料，环形出铁场，设有4个出铁口，对称的两个铁口出铁，另两个检修备用，日产生铁7000t以上。

中国高炉情况表

1.4000m3级高炉(4座,17223m3)
宝钢４号 4747
宝钢３号宝钢２号宝钢１号
4350
4063
4063
２.３000m3级高炉(5座,16000m3)
武钢５号 3200
沙钢３号 2680
本钢７号 2600
武钢６号鞍钢新１号鞍钢新２号
3200
3200
3200
３.２000m3级高炉(35座,82641m3)
包钢３号 2200
包钢４号 2200
涟钢新１号韶关７号南京新１号首钢４号
2200
2200
2200
2100
攀钢５号 2000
宣钢９号 2000
酒钢１号 1800
邯钢７号昆钢６号唐钢2号
2000
2000
2000
４.１000m3级高炉(58座,73231m3)
云南玉溪明
湘钢４号
定
首钢２号
1800
重钢５号
1200 广东河源德
润
攀钢２号
1200 山东奥华微
坊
本钢６号 2600
首钢１号 2536
莱钢 2218
安阳９号 2200
天钢１号 2000
济钢８号 1750
海鑫２号 1380
梅山３号 1250
攀钢３号 1200
湘钢新１号
炉容，m３厂名，炉
号炉容，m３厂名，炉
号炉容，m３厂名，炉
首钢迁安１首钢迁安２
沙钢４号
号
号
2680
2650
鞍钢１０
号
鞍钢１１号
2650 唐钢３号
2580
2580
2560

世界最大炼铁高炉沙钢5860立方米高炉(下)

世界最大炼铁高炉——沙钢5860立方米高炉（下）世界高炉之王——沙钢5860立方米炼铁高炉(下）工程投资额：18亿元以上工程期限：2008年——2009年1852年前后，日本佐贺藩研制的反射炉和铁制大炮，这是日本工业革命的开端，也是日本侵略亚洲诸国的起点。

当现在的中国人还在为工业落后的症结争执不休时，同样在工业发展中饱受挫折的日本，在历经屡屡失败后，认识到：只有做，才能成，无论经历多少失败，关键是要坚持下去。

此后日本通过不断对外侵略扩张，用掠夺来的资源加大技术投入，最终成为亚洲第一个工业强国。

日本早期炼铁技术由中国传入。

自1840年中国在第一次鸦片战争中战败后，西方国家的坚船利炮对日本幕府产生了极大震动。

同时西方殖民者也敲开了日本的国门，日本幕府为严守海防武力自保，开始转向欧洲学习铸炮技术。

1842年，长崎领主佐贺藩设立“兰传石火矢制造所”，秘密聘请荷兰人仿制荷兰式青铜大炮。

但此时西方已经开始从制铁向制钢时代转变，制铁技术逐渐向外扩散。

于是日本各藩镇竞相按照荷兰人的方式，建造熔炼铸炮生铁的反射炉。

但耗时3年多时间和大量资金试制的11门火炮全部失败。

经过不断改进，直至1852年，佐贺藩终于制成了第一门能实战的铁炮。

至明治维新时，共造了200多门。

由于反射炉所炼生铁性能很脆，熔铸非常困难，参与铸炮的大岛高任提出，应该使用洋式高炉从矿石制铁。

在南部藩的支持下，由商人出资，大岛高任开始在岩手县釜石市建造高炉。

1857年11月26日高炉点火，12月1日成功出铁水，日产2吨。

这天被日本定为打铁纪念日。

大岛型高炉使用水车送风，木炭消耗只有传统制铁法的1/3，到明治维新时共建成12座。

此间，幕府开始派遣武士留学生到欧洲学习，向日本移植铁路、舰船、电信、港口等新技术，以期实现富国强兵。

1874年2月，日本工部卿伊藤博文（甲午战争时的日本首相）提出船铁国造计划，由政府补贴资金，强力推动本国工业发展。

工部省于9月设立官营釜石制铁所。

喷洒焦炭钝化剂的生产实践

到了提高，炉实现了顺行。高
关键词：焦炭；钝化剂；高炉
中图分类号：Ｆ２Ｔ５６文献标识码：Ａ文章编号：０６— ６３２０）６— ０１０１０４１（０８ｏ０４ — ３
ＰｏｕｔｏｒｃｉｅｏｐａｉｇＣｋｔａｓｖｔｎｅｔｒｄｃｉｎＰａｔｆＳｒｙｎｏｅｗｉｈＰｓｉａｉｇＡｇｎｃ
ｓｔｄｆｍｏｅｒｔｅｒａｉｇａｄｃａａｉｃｅｓｎＦ，ｈｅｔｏｐｙｎｏｅｗｔａ— ｌａｅｒｃｋａｏｄｃｅｓｎｎｏｌｒｔｉｒａｉｇｉＢｔｅｔｓｆｒｉｇｃｋｉｐｓｏｉｏｎｎｓｓａｈｓａｉｇａｅｔａｅｃｒｉｕｎＮｏ６ＢＦｏｍａｉｇＰａｔｎＢｎａｇｔｔｅｓｍｅｔ，ａｔａｉｔｇｎｒａｒｄｏｔ．ｆＩｖｎｅｉｍｎｋｎｌｅｇ．Ａｈａｍｅｃｕｌｎｉｎｉａｐｉａｉｎｅｅｔｏ．ＦｕｉｇｓｒｙｎｏｅｗｔａｓｖｔｇａｅｔａｅｉｔｄｃｄＰａｔｅｐｌｔｆｃｓｆＮｏ７Ｂｓｎｐａｉｇｃｋｈｐｓｉａｉｇｎｒｎｒｕｅ．ｒｃｉｓｃｏｉｎｏｃ
钝化剂的试验。试验主要是将钝化剂按一定比例均匀地喷洒在焦炭的表面，以提高焦炭反应后强
ｌ２月１４日至２００８年２月１日。试验使用一定浓度的钝化剂，吨焦喷洒量为２。喷洒部位是在％高炉车间原料工段Ｊ一４和Ｊ～５皮带机头下料口，多喷头立体喷洒。喷洒前后的焦炭取样采用点在Ｊ４和Ｊ一一５皮带（一Ｊ４皮带取喷洒前的焦炭样，一Ｊ５皮带取喷洒后的焦炭样）每次取样量，为８ｇ喷洒前后各４ｇ，期共取２次Ｏｋ（Ｏｋ）两６批

本钢2850m3高炉强化冶炼实践

ｍａａｅｎ，ｄｓｒｎｔｅｉｇｔｅｏｇｎｚｔｎｏｒｄｃｏ，ｎｕｅｂｓｃｏｅａｏｆｅｓｓｅｔｎｇｍｅｔａｔｅｇｈｎｎｒａｉａｉｆｏｕｔｎｆｄｏｔｔａｉｐｒｔｎｏｙｔｍｎｈｏｐｉｉｈｉｈｔｏ
本钢７号高炉２５ｍ是公司在淘汰１７ｍ级０８００小型高炉后取而代之的一座现代化大型高炉，自２０年９日投产以来，一方面通过对新设备、新０５月５
高炉水渣工艺特点，选用ＩＢ法水渣，这套系统ＮＡ
具有占地面积小，设备维护简单，运行可靠，使用
回搅笼池中；③在堆渣场地增设水回收系统，对堆渣场流出的水进行回收。
１新型工艺技术应用
１１新操作制度．
２）节油改进：针对原有润滑系统耗油高的问题，
把润滑系统由人工手动加油改为自动加油系统，合理分配各润滑点的加油量和加油周期，以最大限度
ｈｇ — ｉｌ，ｉｈｑａｉ，ｏｃｓｏｓｉｈｙｅｄｈｇ — ｕｔｌｗ—ｏｔａ．ｌｙｇｌＫｅｗｏｄ：ａｇ —ｃｅｂａｔｕａｅｓｌｎｐｒｔｎｔｔｎｔｅｙｒｓｌｒｅｓａｌｓｒｃ；ｍｅｔｇｏｅａｏｏｓｒｇｈｎｌｆｎｉｉｅ
１）本钢７号高炉通过对顶温的控制： ①投入炉顶自动打水装置（顶温高于２０自动雾化打水） ②随８￣Ｃ。
着产量的提升，矿批逐步扩大￣７ｔ以上：③采取Ｊｌ６了大矿批、大矿角的装料制度；④控制中限炉温，

高炉实习报告

武钢5号高炉实习报告一、实习时间200X年X月X日—X月X日二、实习地点武汉钢铁公司炼铁厂五号高炉、毕业设计办公室。

三、实习目的（1）对高炉结构、主要的技术指标及任务措施的认识了解。

大学的最后一个学期，我们在老师的带领下，到武汉钢铁公司炼铁厂五号高炉进行了为期两周的毕业实习。

在实习期间，对其高炉结构、主要的技术指标及任务措施做了全面的了解。

武钢股份有限公司炼铁厂现有六座现代化大型高炉，是我国生铁的重要生产基地之一。

炼铁厂 1958年9月13日建成投产。

经过49年的建设、改造和发展，年生产规模达到1000万吨。

炼铁厂5号高炉是武钢自行投资建成的一座集国内外十余种先进技术于一身的特大型现代化高炉。

有效容积3200m3，32个风口，环形出铁场设有四个铁口，对称两个铁口出铁，另两个铁口检修备用，日产生铁达700 0t以上。

引进卢森堡PW公司的第四代水冷传动齿轮箱并罐式无钟炉顶设备，设计顶压可达0.245MPa。

矩形陶瓷燃烧器内燃式热风炉可稳定地提供1150℃的风温。

5号高炉1991年10月19日点火投产。

投产初期高炉强化冶炼水平不高，技术经济指标较差。

经过广大技术人员及职工的共同努力，高炉冶炼技术不断进步，从1993年开始进入强化冶炼期，生产水平逐年提高，主要技术经济指标达到并超过了国内先进水平。

具体参数见表1。

表1 5号高炉主要技术经济指标项目 1992年 1993年 1994年 1995年 1996年 1997年 19 98年 1999年 2000年 2001年实产生铁，万t 165.9 200.2 213.2 192.2 183.5 233.0 245.2 241.9 245.4 249.7利用系数，t/(m3?d) 1.424 1.718 1.829 1.812 1.572 2.082 2.1 89 2.160 2.185 2.229风量，m3/min 4941 5843 5902 6001 5313 6133 6224 627 4 6283 6285风速，m/s 210 218 221 228 212 232 233 234 236 237透气性，Q/△P 34.08 37.70 38.08 38.22 36.90 39.06 40.42 40.74 42.17 41.08顶压，kPa 152 187 191 188 168 199 207 210 208 204热风温度，℃ 1034 1088 1130 1133 1075 1136 1130 11 25 1102 1104富氧率，% / 0.06 1.09 1.33 1.368 1.213 1.433 1.568 1. 520 1.588入炉焦比，kg/t 491.3 485.9 470.8 477.7 477.0 428.9 412.8 40 5.9 398.7 396.1小焦比，kg/t 9.8 17.4 15.5 16.3 22.6 30.0 32.4 29.7 22.8 26.2煤比，kg/t 31.5 69.4 77.9 82.8 79.5 99.5 108.2 120.0 122.1 123.3综合焦比，kg/t 540.7 545.9 536.8 550.0 547.3 527.6 523.6 52 5.6 514.6 515.6CO利用率，% 40.04 42.08 43.10 42.93 41.33 44.66 44.57 44.25 44.19 44.192 主要技术措施1991年5号高炉投产以后，广大技术人员通过提高精料水平、改进高炉管理和操作方式，提高了高炉利用系数，对炼铁工艺的薄弱环节展开攻关活动，高炉的各项技术经济指标得到了明显的改善，实现了高炉的优质、高产、低耗、长寿。

高炉炼铁

现代炼铁的主要方法，钢铁生产中的重要环节。

这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。

尽管世界各国研究发展了很多新的炼铁法，但由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大,劳动生产率高,能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95％以上。

高炉生产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂(石灰石)，从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。

在高温下焦炭（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料）中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。

炼出的铁水从铁口放出。

铁矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，从渣口排出。

产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。

简史和近况早期高炉使用木炭或煤作燃料，18世纪改用焦炭，19世纪中叶改冷风为热风(见冶金史)。

20世纪初高炉使用煤气内燃机式和蒸汽涡轮式鼓风机后，高炉炼铁得到迅速发展。

20世纪初美国的大型高炉日产生铁量达450吨，焦比1000公斤／吨生铁左右。

70年代初，日本建成4197米3高炉，日产生铁超过1万吨，燃料比低于500公斤／吨生铁。

中国在清朝末年开始发展现代钢铁工业。

1890年开始筹建汉阳铁厂，1号高炉（248米3,日产铁100吨）于1894年5月投产。

1908年组成包括大冶铁矿和萍乡煤矿的汉冶萍公司。

1980年，中国高炉总容积约8万米3,其中1000米3以上的26座。

1980年全国产铁3802万吨，居世界第四位70年代末全世界2000米3以上高炉已超过120座，其中日本占1/3，中国有四座。

全世界4000米3以上高炉已超过20座，其中日本15座，中国有1座在建设中。

50年代以来，中国钢铁工业发展较快，高炉炼铁技术也有很大发展，主要表现在：①综合采用精料、上下部调剂、高压炉顶、高风温、富氧鼓风、喷吹辅助燃料（煤粉和重油等）等强化冶炼和节约能耗新技术，特别在喷吹煤粉上有独到之处。