电力建设施工及验收技术规范管道焊接接头超声波检验篇
电力建设施工及验收技术规范
管道焊接接头超声波检验篇
The Code of Erection and Acceptance for Electric Power Construction
Ultrasonic inspection section for butt welds of pipes
DL/T5048-95
主编部门：电力工业部建设协调司
批准部门：中华人民共和国电力工业部
前言
根据电力工业部建质(1994)7号文的要求，部电力建设研究所组织部内有关专家组成规范修订小组，对《电力建设施工及验收技术规范(管道焊接接头超声波检验篇)》SDJ67—83进行了修订。
修订后的规范保留了原规范中经长期实践，行之有效的有关探伤工艺方面的条款。
小径管焊接接头超声波探伤的探伤工艺及质量标准曾以导则形式在电力系统试用一年。在广泛听取国内有关单位的意见，参考国外相关标准的基础上进行了修改，修改后的条文强调了可操作性及准确性并以独立的一章收入规范。
本规范从1996年4月1日起实施。
本规范从生效之日起，同时代替SDJ67—83。
本规范的附录A、附录B、附录C、附录D、附录E、附录F、附录G、附录H和附录J均为标准的附录。附录K为提示的附录。
本规范由电力工业部电力建设研究所提出并归口。
本规范起草单位：电力工业部电力建设研究所、武汉水利电力大学、江苏电建一公司、安徽电建一公司、湖北电建公司。
本规范主要起草人：陈平、毛森祥、徐亚澄、施汝才、王寰明、李其杰。
1范围
本规范规定了检验焊接接头缺陷，确定缺陷位置、尺寸、当量及缺陷评定的一般方法和探伤结果的分级方法。
本规范适用于电力系统制作、安装和检修设备时壁厚为4~120mm，标称直径大于或等于32mm的钢制承压管道单面焊接双面成型的焊接接头超声波探伤。
本规范不适用于铸钢、奥氏体不锈钢的焊接接头超声波探伤，以及壁厚为4~14mm、标称直径为32~89mm的小径管摩擦焊焊接接头探伤。
2引用标准
下列标准包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。在标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
ZBJ04001—84A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法
ZBY230—84A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件
ZBY231—84超声探伤用探头性能测试方法
ZBY232—84超声探伤用1号标准试块技术条件
GB11345—89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级
DL5007—92电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂焊接篇)
3探伤人员
3.1资格
探伤人员必须取得电力工业无损检测人员资格考核委员会颁发的资格证书，探伤报告必须由Ⅱ级或Ⅱ级以上的超声波探伤人员签发。
3.2非规范探伤
探伤人员应按本规范要求进行探伤，如果采用规范以外的方法探伤时，则事先应得到有关部门批准，并在报告中注明。
3.3安全
超声波探伤必须遵守现场安全规程和其他有关规定。
3.4探伤条件
当探伤条件不符合本规范的工艺要求或不具备安全作业条件时，探伤人员有权停止工作，待条件改善符合要求后再行探伤。
4探伤仪和探头
4.1探伤仪
4.1.1探伤仪的性能指标和测试方法应符合ZBY230《A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件》及ZBJ04001《A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法》规定的相应条款，其工作频率为1~5MHz。
4.1.2仪器和斜探头的组合灵敏度：在所探焊件最大声程处，有效探伤灵敏度余量不小于6dB。
4.1.3组合分辨力：应能将附录A的标准试块上φ50与φ44两孔的反射信号分开，当两孔反射波幅相同时，其波峰与波谷的差值不小于6dB。
4.2探头
4.2.1探头性能必须按ZBY231《超声探伤用探头性能测试方法》进行测定。
4.2.2对斜探头声束水平偏离角的要求：将探头置于标准试块上探测棱边，当反射波幅最大时，探头中心线与被测棱边的夹角应在90°±2°的范围内。
4.2.3斜探头主声束在垂直方向：不应有明显的双峰或多峰。
4.2.4探头的中心频率允许偏差为±0.5MHz。
5试块
5.1标准试块
标准试块的形状和尺寸见附录A，试块制造的技术要求应符合ZBY232《超声探伤用1号标准试块技术条件》的规定。该试块主要用于探伤仪、探头及系统性能的测定。
5.2对比试块
5.2.1对比试块的形状和尺寸见附录B。
5.2.2对比试块采用与被探管材相同或声学性能相近的钢材制作。试块的探测面及侧面用直
探头以2.5MHz以上频率探伤时，不得出现大于距探测面20mm处的φ2平底孔反射回波幅度1/4高度的缺陷回波。
5.2.3锯齿槽对比试块的形状和尺寸见附录C，该试块用被探管材制作，用作焊接接头根部缺陷的对比测定。
5.2.4当探伤面曲率半径R≤W２/4时(W为探头宽度)，应采用与探伤面曲率相同的对比试块。反射体的布置可参照对比试块确定，试块宽度应满足：
b
S
D >2λ
e
式中b——试块宽度，mm；
λ——波长，mm；
S——声程，mm；
D e——声源有效直径，mm。
5.2.5现场探伤时为校核灵敏度和扫描线性，可以采用附录D所示的携带式试块。
5.2.6在满足灵敏度要求的条件下，可以采用其他型式的试块，但事先应得到有关部门批准并在报告中注明。
6工艺要求
6.1探伤前的准备
探伤前应了解焊件名称、材质、规格、焊接工艺、热处理情况、坡口型式(内坡口单侧长度不小于0.6t)，以及焊接接头中心位置的标定。
注：t为管壁厚度，下同。
6.2焊接接头
6.2.1焊接接头表面质量及外形尺寸需经检查合格。
6.2.2焊接接头两侧应清除飞溅、锈蚀、氧化物及油垢，表面应打磨平滑，打磨宽度至少为探头移动范围(见图
7.2.2及图7.2.3)。
6.2.3焊接接头两侧的母材，探伤前应测量管壁厚度，至少每隔90°测量一点。
6.2.4焊后需热处理的焊接接头，应在热处理后探伤。
6.3耦合剂
耦合剂应具有良好的润湿能力和透声性能，且无毒、无腐蚀性、易清除。常用的耦合剂为机油、甘油和浆糊等。
6.4探伤接触面
探头的工作面与管道外表面应紧密接触，必要时应进行修磨。修磨后的探头应重新测定入射点及折射角。
7探伤
7.1探头选择及扫描速度调节
7.1.1管道焊接接头超声波探伤时，斜探头折射角的选择以直射波声束中心线至少能扫查焊接接头厚度的2/5为原则(参考表7.1.1)。探测根部缺陷时，不宜使用折射角为60°左右的探头。
7.1.2探头频率一般采用2.5MHz，当管壁厚度较薄时易采用5MHz的探头。
7.1.3管道焊接接头探伤时，扫描速度的调节可在标准试块或对比试块上进行。
7.1.4扫描速度比例依据工件厚度和选用探头角度来确定。
表7.1.1斜探头折射
管壁厚度(mm)探头折射角(°)
14～4670～60
＞46～10060～45；45和60、45和70并用
＞100～12060和45并用
7.2探伤位置及探头移动范围
7.2.1一般要求从焊接接头两侧探伤。因条件限制只能从焊接接头一侧探伤时，应采用两种以上经批准的不同折射角的探头探伤，并在报告中注明。
图7.2.2一般管道焊接接头探伤时探头移动区
7.2.2采用直射波及一次反射波法探伤，探头移动区应大于1.25p(见图7.2.2)。
=2tgβ
p t
式中p——跨距，mm；
t——管壁厚度，mm；
β——折射角，°。
图7.2.3厚壁管道焊接接头探伤时探头移动区
7.2.3当管壁较厚(壁厚大于50mm)时，采用直射波探伤，但还需增加一个折射角度大的探头探伤(参见表7.1.1)。探头移动区应大于0.75p(见图7.2.3)。
7.2.4如需检测横向缺陷，一般应在去除余高的焊接接头上探伤。
7.3母材的检查
7.3.1斜探头扫查声束通过的母材区域应用直探头检查，以便确定是否有影响斜角探伤结果解释的分层性或其他类型的缺陷存在。该项检查仅作记录，不属于对母材的验收检验。检查的要点如下：
——方法：接触式脉冲反射法，采用频率为2～5MHz的直探头，晶片直径10～25mm；
——灵敏度：将无缺陷处二次底波调节到荧光屏满刻度；
——记录：凡缺陷信号超过荧光屏满刻度20%幅度的部位，应在工作表面作出标记，并记录。
7.3.2探测管壁较薄的管材，或探测近表面缺陷时，若单晶探头达不到所要求的近表面分辨力，可选用双晶探头。
7.4扫查方式
7.4.1一般采用探头沿焊接接头作矩形移动的基本扫查方式。扫查时，探头每次移动的距离s不得超过探头晶片的直径。在保持探头移动方向与焊缝中心线垂直的同时，根据管径曲率大小还要作小角度的摆动(见图7.4.1)。
7.4.2为了确定缺陷的位置、方向、形状，观察缺陷动态波形或区分缺陷信号与伪信号，可采
图7.4.1探头的基本扫查方式
图7.4.2其他扫查方式
用前后、左右、转角等扫查方式(见图7.4.2)。
7.4.3探伤速度应小于150mm/s。
7.5距离—波幅曲线的绘制
图7.5.1距离—波幅曲线示意图
7.5.1距离—波幅曲线除可用探伤仪自绘外，应以所用探伤仪和探头在对比试块上实测的数据绘制(见附录E)。该曲线由RL(判废线)、SL(定量线)和EL(评定线)组成。EL与SL之间称Ⅰ区，SL与RL之间称Ⅱ区，RL以上称Ⅲ区，如图7.5.1所示。
7.5.2不同管壁厚度的距离—波幅曲线灵敏度按表7.5.2规定。
7.5.3距离—波幅曲线的校验以所用探伤仪和探头在对比试块上进行，校验应不少于两点。
表7.5.2距离—波幅曲线的灵敏度
管壁厚度
评定线(EL)定量线(SL)判废线(RL) (mm)
＞14～46φ3×40-20dBφ3×40-14dBφ3×40-6dB
＞46～120φ3×40-16dBφ3×40-10dBφ3×40dB
注：管壁厚度小于或等于14mm的距离-波幅曲线的灵敏度见表9.3.2。
7.5.4探伤时由于管件表面耦合损失、材料衰减以及内外曲率的影响，应对探伤灵敏度进行综合补偿，综合补偿量必须计入距离—波幅曲线。补偿的测量方法参考附录F。
7.5.5探伤灵敏度不得低于EL线，探伤过程中应注意对探伤灵敏度进行校对。
7.6缺陷的定量
7.6.1探伤中出现在SL线和SL线至RL线之间的缺陷反射波信号，应进行波幅和缺陷指示长度的测定。
7.6.2缺陷波幅的测定：将探头移至缺陷出现最大反射波信号的位置，根据波幅确定它的距离—波幅曲线图中的区域。
图7.6.3-1相对灵敏度测长法
7.6.3缺陷指示长度的测定：
——当缺陷反射波信号只有一个高点且缺陷处声束宽度小于缺陷长度时，用降低6dB 相对灵敏度法测量缺陷的指示长度(见图7.6.3-1)。
——在探头移动过程中，当缺陷反射波信号起伏变化有多个高点，缺陷端部反射波幅位于SL线或Ⅱ区时，用端点峰值法测量缺陷的指示长度(即探头移动过程中，以缺陷两端反射波信号最大值之间的距离确定为缺陷指示长度，见图7.6.3-2)。
图7.6.3-2端点峰值测长法
7.7缺陷的定位
7.7.1探伤时发现缺陷反射波信号时，应精确测量该处的管壁厚度。
7.7.2缺陷位置以荧光屏上显示的缺陷最大反射波信号的位置表示。根据探头的相应位置和反射波信号在荧光屏上的位置，确定缺陷沿焊接接头方向的位置；缺陷到探伤面的垂直距离及缺陷至探头入射点的水平距离等缺陷的位置参数。
7.7.3缺陷的深度和水平距离两数值中的一个可由缺陷最大反射波信号在荧光屏上的位置直接读出，另一数值可用计算法、曲线法、作图法或缺陷定位尺求出。
7.7.4初探发现不允许存在的缺陷时，必须校核探头的折射角、探伤灵敏度，重新调整探伤仪后进行评定探伤。
7.8缺陷评定
7.8.1最大反射波信号位于Ⅱ区的缺陷，其指示长度小于10mm时，按5mm计。
7.8.2相邻两缺陷间距小于8mm时，两缺陷指示长度之和作为单个缺陷的指示长度。
7.8.3根部未焊透的对比测定：探伤时当发现根部缺陷，经综合分析确认为未焊透时，改用折射角为45°～50°、频率为5MHz的斜探头，以附录C锯齿槽对比试块上深1.5mm通槽的反射波幅调至荧光屏满刻度的50%作为对比灵敏度进行对比测定。
7.8.4缺陷的性质，可根据缺陷反射波信号的特征、部位，采用动态包络线波形分析法，改变探头角度或扫查方式，并结合焊接工艺等进行综合分析。
8质量标准
8.1评定单位
管道焊接接头质量以每个焊接接头为评定单位，当量数计算按DL5007《电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂焊接篇)》规定。
8.2记录缺陷
管道焊接接头探伤时，非裂纹类缺陷反射波幅达到EL线或I区时，应作记录但不作为质量评定。缺陷位置记录见附录J和附录K。
8.3超标缺陷
8.3.1焊接接头中存在下列情况之一的缺陷时，该焊接接头评为Ⅲ级。
——当缺陷反射波幅位于RL线或Ⅲ区时。
——当缺陷反射波幅位于SL线或Ⅱ区时，且缺陷的指示长度(经修正后的圆周方向的弧长)超过表8.3.1-1中的Ⅱ级规定时。
——当缺陷累计指示长度经修正后超过表8.3.1-2的Ⅱ级规定时。
——当密集缺陷的反射波信号中，有一个波幅达到SL线以上时。
——当根部未焊透缺陷深度或长度超过表8.3.1-3中的Ⅱ级规定时。
表8.3.1-1允许存在的缺陷指示长度mm
质量等级Ⅰ级Ⅱ级
缺陷指示长度
L L=1/3t，但最小可为10，最长不超
过30
L=2/3t，但最小可为12，最长不超过
50
注：管壁厚度不等的焊接接头，t取薄壁管厚度。
表8.3.1-2允许存在缺陷的累计指示长度mm 质量等级Ⅰ级Ⅱ级
修正后缺陷累计指示长度
在10t范围内，累计指示长度
之和小于或等于t
在5t范围内，累计指示长度
之和小于或等于t
表8.3.1-3根部未焊透缺陷的允许范围
质量等级对比灵敏度缺陷指示长度
Ⅰ级深1.5mm锯齿形通槽小于或等于焊缝周长的10%
Ⅱ级深1.5mm锯齿形通槽+4dB小于或等于焊缝周长的15%
8.3.2根部未焊透的对比：
——当缺陷反射波幅大于或等于用锯齿槽试块调节的对比灵敏度反射波幅时，应评为不合格。
——当缺陷反射波幅小于用锯齿槽试块调节的对比灵敏度反射波幅时，用端点14dB法测量缺陷指示长度L，并按下式换算成未焊透在根部的长度l后，按8.3.1条进行评定。
l L D t D
=?
()
2mm
式中D——管道外径，mm。
8.4危险性缺陷
探伤中如检验人员能判定缺陷性质为裂纹、未熔合等危险性缺陷时，不受8.3条限制，该焊接接头应评为不合格。
8.5返修
不合格的焊缝应返修，返修部位及返修时受影响的部位均应复探。复探按原探伤条件进
行，质量评定按8.3、8.4条规定。
9小径管焊接接头的超声波探伤
9.1探伤仪、探头和系统性能
9.1.1探头应满足如下的要求：
——探头应满足小径管内、外壁曲率大，管壁薄(其规格为：壁厚4～14mm，外径32～89mm)的要求。应使用高阻尼，短前沿的单晶横波探头。
——探头晶片尺寸，一般不大于6mm×6mm。
——探头前沿距离小于或等于5mm，偏差小于或等于0.5mm，工作频率为5MHz。9.1.2使用的探头与探伤仪应有良好的匹配性能，在探伤灵敏度的条件下，探头的始脉冲占宽应尽可能小，一般小于或等于2.5mm(相当于钢中深度)。
9.1.3为了提高根部缺陷探测结果的可靠性，推荐使用横波双晶聚焦探头或平晶片双倾角TR 横波探头。
表9.1.4推荐的探头角度
管壁厚度
探头折射角(°)
(mm)
4～８75～70
＞8～1470～65
9.1.4选用的横波斜探头应满足直射波能扫查到焊接接头1/4以上壁厚范围。折射角应根据管壁厚度确定，对不同管壁厚度的焊接接头探伤，可参考表9.1.4。
9.1.5当组合灵敏度可以满足二次反射波法探伤灵敏度要求时，探头的晶片尺寸可为10mm ×10mm或8mm×9mm，其前沿距离可为10mm，频率为2.5～5MHz，定位时推荐用晶片尺寸为6mm×6mm的探头。
9.1.6探头的接触面必须与管子外表面紧密接触，其边缘与管子外表面的间隙不大于0.1mm(如图9.1.6所示)。可以通过在管子表面上铺上细砂纸沿轴向轻轻研磨，使探头表面与管子的外表面紧密接触。
图9.1.6探头接触面边缘与管子外表面的间隙示意图
9.1.7除上述要求外，其余参照4章的有关规定。
9.2试块
9.2.1专用试块：用于测定探伤仪和探头的系统性能以及扫描速度和灵敏度的调整。其形状和尺寸见附录G。根据管子曲率的变化，试块共分4块，使用时可按表G的规定范围进行
选择。
9.2.2 测量补偿量试块：小径管焊接接头探伤中，探伤灵敏度除需测定材质衰减和工件表面粗糙及耦合情况造成的表面声能损失外，还需测定由于内曲率大造成声能散射损失。因此，在小径管探伤中，必须对补偿量进行测量，并根据测量结果对灵敏度进行修正。补偿量的测定试块参考附录H 。 9.3 工艺及探伤要求
9.3.1 焊接接头余高宽度应满足：
S l ≤?3
220
tg β
式中 β——探头折射角，°； l 0——探头前沿长度，mm ； S ——余高宽度，mm 。
9.3.2 小径管焊接接头探伤时，距离—波幅曲线的灵敏度按表9.3.2规定。 9.3.3 扫查灵敏度不得低于φ2×15-18dB 。
表9.3.2 距离—波幅曲线的灵敏度
管壁厚度 (mm) 评定线(EL)
定量线(SL)
判废线(RL) ≥4～8 —
—
φ2×15-8dB ＞8～14
φ2×15-18dB
φ2×15-12dB
φ2×15-4dB
9.3.4 测长灵敏度为φ2×15-18dB 。
9.3.5 探伤时用直射波和一次反射波法在焊接接头两侧对整个检验区进行同向扫查。 9.3.6 使用70°以上角度的探头时要注意识别表面波的干扰信号。 9.3.7 当管子表面比较粗糙时，应当进行打磨。 9.3.8 其余参照6、7章的有关规定。 9.4 质量标准
9.4.1 根据焊接接头存在缺陷类型、缺陷波幅的大小以及缺陷的指示长度，焊接接头的质量分为合格和不合格两类。
9.4.2 如探伤人员能判定为裂纹、坡口未熔合、层间未熔合或密集性缺陷等危险性缺陷时，评为不合格。
9.4.3 缺陷反射波幅大于或等于φ2×15-4dB 时，评为不合格。
9.4.4 在φ2×15-18dB 灵敏度下测长时，缺陷指示长度大于10mm 时，评为不合格。
10 技 术 档 案
10.1 技术档案应包括标有焊接接头编号的管道系统图、坡口型式、探伤报告及探伤记录等技术资料，探伤报告及探伤记录表格可参考附录J 。
10.2 机组安装(或检修)结束后，应将探伤报告及探伤记录整理成册，并归档统一保管。
附录A 标 准 试 块
(标准的附录)
用于管道焊接接头探伤的标准试块采用CSK-1B试块，其形状和尺寸如图A所示。
图A CSK-1B试块
附录B对比试块
(标准的附录)
管道焊接接头探伤时，采用RB-3对比试块，其形状和尺寸见图B。
图B RB-3对比试块
注：1.尺寸公差±0.1；
2.各边垂直度不大于0.1；
3.表面粗糙度不大于6.3μm；
4.标准孔加工面的平行度不大于0.05。
附录C焊接接头根部缺陷对比试块
(标准的附录)
采用SD-Ⅲ型对比试块，用于管道焊接接头根部缺陷的对比测定，型式见图C。
图C SD-Ⅲ型对比试块
附录D携带式试块
(标准的附录)
现场使用的携带式试块可根据需要选择，如图D-1和图D-2为SD-Ⅳ型试块和IIW2型试块，可供选用。
图D-1SD-Ⅳ型试块
图D-2ⅡW2型试块
附录E距离—波幅曲线的制作
(标准的附录)
E1试块
E1.1采用附录B的对比试块。
E1.2当
42
W
R≤
时，采用探伤面曲率与管子探伤面曲率相同或相近的对比试块。
E2绘制步骤
(距离—波幅曲线可绘制在坐标纸上，也可以绘制在仪器面板上)
E2.1将测试范围调整到探伤使用的最大探测范围，并按深度(水平或声程法)调整时基线扫描比例。
E2.2根据工件厚度和曲率选择合适的对比试块，选取试块上孔深与探伤深度相同或相近的横孔为第一基准孔，将探头置于试块探伤面声束指向该孔，调节探头位置找到横孔最高反射波。
E2.3调节增益或衰减器使该反射波幅为荧光屏刻度上某一高度(为满刻度的60%)，该波幅即为“基准波高”。
E2.4调节衰减器，依次测量其他横孔，并找出最大反射波高，分别记录各反射波的幅值。E2.5以波幅为纵坐标，探测距离为横坐标，将E2.3、E2.4记录数据描绘在坐标纸上。
E2.6将各点连接成曲线，并延长到整个探测范围，最近探测点到0点面水平线，该曲线即φ3横孔距离—波幅曲线的基准线。
E2.7依据正文规定的灵敏度，在基准线下分别绘出RL、SL及EL，并标记波幅的分区。E2.8为便于现场探伤校验灵敏度，在测量上述数据的同时，可对现场使用的携带式试块上某一参考反射体进行测量，记录其反射波位置和反射波幅并标记在距离—波幅曲线图上。
附录F补偿量测量试块
(标准的附录)
F1试块
F1.1制作与被探管道的材质、规格及表面粗糙度相同的试块(见图F1.1-2)
F1.2在试块上钻φ3mm×40mm横孔，当管壁厚度小于或等于25mm时，钻一个孔，距内壁t/2(见图F1.1-1)；当管壁厚度大于25mm时，钻两个孔，距内壁分别为t/4和3/4t(见图F1.1-2)。
图F1.1-1补偿量测定试块
图F1.1-2补偿量测定试块
注：1.尺寸公差±0.1；
2.各边垂直度不大于0.1；
3.表面粗糙度不大于6.3μm；
4.标准孔加工面的平行度不大于0.05。
F2测量方法
F2.1以所用的仪器和探头在RB对比试块上作出距离—波幅曲线。
F2.2相同的仪器和探头，在相同的起始灵敏度条件下探测试块上φ3mm×40mm横孔，直射波探下孔，一次反射波探上孔(图F1.1-2)。
如试块只有一个孔时，均探同一横孔(图F1.1-1)；将波幅调至规定的高度，然后读取衰减器的分贝数N。
F2.3在距离—波幅曲线上查出同距离的分贝数N，则综合补偿量ΔN由下式决定：
??'dB
?N N N
附录G小径管焊接接头超声波探伤专用试块
(标准的附录)
小径管焊接接头超声波探伤专用试块，如图G所示。试块一套共4块，其适用范围如表G所示，其材质、表面状态要求同5.1和5.2.1条的要求。
表G专用试块的适用范围mm
试块编号R1适用范围R2适用范围116φ32～φ3517.5φ35～φ38
219φ38～φ4120.5φ41～φ44.5
322.5φ44.5～φ4824φ48～φ60
430φ60～φ7638φ76～φ89
图G小径管焊接接头超声波探伤专用试块
注：1.尺寸公差±0.1；
2.各边垂直度不大于0.1；
3.表面粗糙度不大于6.3μm；
4.标准孔加工面的平行度不大于0.05。
附录H小径管焊接接头超声波探伤灵敏度
补偿量测量试块及补偿量(标准的附录)
H1当采用直射波探伤时的管外表面声能损失测量
H1.1探头放置在图G试块的圆弧表面上，测与被探管壁厚度相同或相近深度的φ2孔，将其最高反射波调到荧光屏满刻度的80%且记下衰减器的分贝值。
H1.2在保持仪器探头不变的条件下，探头放置在图H试块圆弧外表面，测试块内表面r为1mm的圆弧断面中心的探头声束在圆弧槽外表面上的反射波，将其波幅调到荧光屏满刻度的80%，且记下衰减器的分贝值。
图H测量补偿量试块参考图
注：1.试块材料、R、t同被探管子；
2.试块探伤表面粗糙度与打磨后的管子相同。
H1.3比较按H1.1和H1.2两条所述方法测得的分贝值，其差值为当采用直射波探伤时，管外表面声能损失即补偿值。
H2当采用一次反射波法探伤时的管内外表面声能损失测量
H2.1探头旋转在图G试块的圆弧表面上，测与被探管壁2倍厚度相同或相近深度的φ2孔，将其最高反射波调至荧光屏满刻度的80%且记下衰减器的分贝值。
H2.2在保持仪器探头不变的条件下，探头放置在图H试块的圆弧外表面上，测试块内表面r为1mm的圆弧断面中心的探头声束在圆弧槽外表面上的反射波，将其波幅调到荧光屏满刻度的80%，且记下衰减器的分贝值。
H2.3比较按H2.1和H2.2两条所述方法测得的分贝值，其差值为当采用一次反射波法探伤时，管内表面声能损失即补偿值。
附录J探伤报告及探伤记录表格
(标准的附录)
表J1管道焊接接头超声波探伤报告
探伤对象
工程名称
管道名称材
质
规格
焊缝编号坡口型式焊工姓名及代号
焊接材料焊接方式热处理规范
探伤条件
探头规格
仪器型号
(编号)频率折射角晶片尺寸
试块型式耦合剂
探伤灵敏度灵敏度补偿
评定及处理意见：
审核姓名：检验员姓名：
资格：资格：年月日
检验单位：(盖章)检验技术负责人：填表人：
表J2管道焊接接头超声波探伤记录
缺陷编号缺陷
位置
(点)
探测
位置
实测
厚度
探头
焊缝
距离
缺陷
深度
缺陷
指示
长度
记录
指示
长度
缺陷波幅
φ
3×40±dB
缺陷
性质
推断
备注A
1
B
A
2
B
A
3
B
A
4
B
A
5
B
A
6
B
A
7
B
A
8
B
A
9
B
A
10
B
附录K缺陷位置记录
(提示的附录)
缺陷位置的表示方法、编号方法及探测位置表示方法，如图K所示。
图K缺陷位置示意图
注：1.缺陷位置表示方法：依介质流向，划分时钟钟点，吊焊焊缝以平焊位置为0点，横焊焊缝以朝东方向为0点。若缺陷在某两钟点之间，则以相应的两钟点表示，如1-2，表示缺陷在1点与2点之间。
2.缺陷编号方法：按顺时针方向依次编号，并标注在管道断面图上。
3.探测位置表示方法：依介质流向，焊缝前为A侧，焊缝后为B侧。
4.对超标缺陷或需要标注深度位置的缺陷，应在管道断面图四周的相应象限增画焊缝部面图，并标注缺陷位置。
电力建设施工及验收技术规范管
道焊接接头超声波检验篇
DL/T5048-95
条文说明
条文说明
本条文说明对标准正文有关条款作一定的技术性解释和细节的推荐，若本说明与标准正文各条款有抵触，应以正文为准。
一、适用范围
在范围中明确了本规范的适用范围，即包括了在电力系统制作、安装和检修设备时，壁厚为4~14mm、标称直径为32~89mm的钢制小径管非摩擦焊焊接接头的探伤，并单独在第九章对其探伤工艺及质量标准做出了规定。
二、探伤人员
考虑到电力系统探伤对象种类多等特殊性，要求探伤人员须通过有别于其他系统培训内容的考核。故在3.1条中明确了执行本规范的探伤人员必须持有电力工业无损检测人员资格考核委员会颁发的资格证书。
三、锯齿槽对比试块
由于SDJ67—83标准中对锯齿槽对比试块反射体加工的要求较高，且管子规格多，需加工的锯齿槽对比试块多，一般由使用单位自行加工难于保证设计要求。因为不同单位加工
的同种试块得到不同的灵敏度，检测无可比性。鉴于上述原因，本规范第7.8.3条将锯齿槽对比试块上的反射体改为1.5mm深的锯齿形通槽。
四、对比试块
目前国际上多数国家均采用横通孔作为对比试块的标准反射体。考虑到我国国标GB11345—89标准使用φ3横通孔，为使标准间具有一定可比性，本规范附录B规定以φ3横通孔作为对比试块的标准反射体。
五、小径管焊接接头根部缺陷的检验
用横波双晶聚焦探头及平晶片双倾角TR横波探头可有效地检验焊接接头根部缺陷，故在9.1.3条中推荐使用上述两种探头作为评判根部缺陷性质或单独扫查根部之用。
管道焊接施工方案范本
精心整理 目录 1、编制说明.............................................................2 2、工程概况.............................................................2 3、工程主要实物量.......................................................3 4、施工组织.............................................................4 567891011121314151.编制说明 1.1目的和范围 为保证焊接这一特殊工序的全过程能得到有效的控制和顺利实施，确保管道焊接的质量和施工进度，特编制管道焊接方案用以指导现场的焊接工作。本方案的实用范围：榆横煤化工项目一期（Ⅰ）工程1290b 全厂工艺及供热外管安装工程管道的焊接施工。 1.2编制依据
2. 、 置空气、化学污水、脱盐水、C4燃料气、燃料油、火炬气、烃类凝液、己烯-1、氢气、高压氮气、热水回水、热水供水、仪表空气、异戊烷、低低压过热蒸汽、低压氮气、低压过热蒸汽、混合C4、粗甲醇、甲醇、MTBE、回用水补水、32%烧碱、聚合级乙烯气、聚合级乙烯、聚合级丙烯气体、聚合级丙烯、安全阀放空介质、98%硫酸、蒸汽冷凝液、净化水、急冷水等。 2.2施工范围和内容 我施工单位承接的是全厂系统工程全厂工艺及供热外管安装工程B标段的工艺管道的焊接工作，主要有5号、6号、8号、9号、10号、16号、17号、18号、19号、27号、28号、34号、 35号、36号管廊上管道焊接的工作。主要集中在榆横煤化学工业园西北处。本次焊接工程主要是
压力管道焊接施工工艺标准
压力管道焊接施工 工艺标准 酒店群工程部 2014年3月
目录 目录 (1) 一、不锈钢焊接工艺标准 (3) 1、施工准备 (3) 2、焊接操作要点 (4) 3、质量标准 (10) 二、碳钢焊接工艺标准 (11) 1、施工准备 (11) 2、焊接操作要点 (12) 3、质量标准 (16)
一、不锈钢焊接工艺标准 1、施工准备 1.1材料要求： 1.1.1 施工现场必须配有符合要求的固定焊条库或流动焊条库。1.1.2焊材必须具有质量证明书或材质合格证，焊材的保管、烘干、发放、回收严格按《压力管道质保手册》中有关规定执行，焊条的烘干工艺按生产厂家说明书提供的参数进行，如无则按以下参数进行烘干： 1.1.3焊丝使用前，必须去除表面的油脂、锈等杂物。 1.1.4保温材料性能必须符合预热及其热处理要求。 1.2 机具要求： 1.2.1 焊机为直流焊机，焊机完好、性能可靠、双表指示灵敏且在校准周期内。 1.2.2 预热及热处理的设备完好，性能可靠，检测仪表在校准周期
内。 1.2.3 焊工所用的焊条保温筒，刨锤、钢丝刷齐全。 1.3 作业条件 1.3.1 人员资格:焊工必须持有相必须施焊对象的合格证。 1.3.2环境条件： 施焊前必须确认环境符合下列要求： 1）风速：焊条电弧焊小于8m／S；氩弧焊小于2m/S 2）相对湿度：相对湿度小于90% 3）坏境温度：当环境温度小于0℃时，对不预热的管道焊接前必须在始焊处预热15℃以上，当环境温度低于-20℃时，必须采取保暖措施。 当坏境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨等有效保护措施。 2、焊接操作要点 2.1焊接坡口形式及对口要求见：QDICC/QB126-2002。 2.2组对时质量要求：内壁整齐，其错口量不超过下列规定：SHA 级管道小于O.5mm；SHB级管道不超过1mm；其它管道小于 1.5mm。 组对前必须打磨坡口及两侧各20mm范围内油污、铁锈等，直至露出金属光泽，且于焊前在坡口两侧100mm范围内必须涂上防飞溅涂料。 2.3焊接方法：
室外供热管道安装施工工艺标准
室外供热管道安装施工工艺标准 SGBZ-0516室外供热管道安装 施工工艺标准 依据标准：
《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300- 《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》 GB50242- 1、范围 本工艺标准适用于民用建筑群（小区）饱和蒸汽压力不大于0.8MPa，热水温度不超过150℃的室外采暖及生活热水供应管道（包括直埋、地沟或架空管道）安装工程。 2、施工准备 2.1材料要求 2.1.1管材：碳素钢管、无缝钢管、镀锌碳素钢管应有产口合格证，管材不得弯曲、锈蚀、无飞刺、重皮及凹凸不平等缺陷。 2.1.2管件符合现行标准，有出厂合格证、无偏扣、乱扣、方扣、断丝和角度不准等缺陷。 2.1.3各类阀门有出厂合格证，规格、型号、强度和严密性试验符合设计要求。丝扣无损伤，铸造无毛刺、无裂纹，开关灵活严密，手轮无损伤。 2.1.4附属装置：减压器、疏水器、过滤器、补偿器、法兰等应符合设计要求应有产品合格证及说明书。 2.1.5型钢、圆钢、管卡、螺栓、螺母、油、麻、垫、电气焊条等符合设计要求。 2.2主要机具： 2.2.1机具：砂轮锯、套丝机、台钻、电焊机、煨弯器等。
2.2.2工具：套丝板、压力案、管钳、活扳子、手锯、手锤、台虎钳、电气焊工具、钢卷尺、水平、小线等。 2.3作业条件： 2.3.1安装无地沟管道，必须在沟底找平夯实，沿管线铺设位置无杂物，沟宽及沟底标高尺寸复核无误。 2.3.2安装地沟内的干管，应在管沟砌完后，盖沟盖板前，安装好托吊卡架。 2.3.3安装架空的干管，应先搭好脚手架，稳装好管道支架后进行。 3、操作工艺 3.1工艺流程： 3.1.1直埋：
排水管道安装施工工艺标准
排水管道安装施工工艺标准 目次 前言 I 1 范围 1 2 规范性引用文件 1 3 施工准备 1 4 施工工艺 2 5 质量标准 4 6 成品保护措施 5 7 职业安全健康和环境措施 5 8 质量记录 6 前言 为满足建筑施工质量验收新版规范的要求，规范室外排水管道的施工，健全公司管理体系，提升管理水平，特编制本工艺标准。本标准对室外排水管道安装的施工工艺要求进行了规定。 排水管道安装施工工艺标准 1.范围 本工艺适用于工业与民用建筑室外排水管道安装工程。包括塑料管、铸铁管、混凝土管、钢筋混凝土管的安装施工。 2.规范性引用文件 中华人民共和国国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001 中华人民共和国国家标准《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002 3.施工准备 3.1人员准备： 全考试，合格后方可上岗。 3.2技术准备： 作业指导书编制出台，施工图纸专业会审、系统会审、综合会审基本完。P3施工网络计划编制出台。对进入施工现场的材料、构配件、设备等按相关标准规定要求进行检验，对产品达到合格与否做出确认。 3.3材料准备： 钢筋、水泥、黄砂、石子及各类管件等原材料按要求到位，且有出厂证明书和复试报告，并要求标识清楚。周转性材料（钢模板、扣件、脚手架、木跳板等）准备齐全，且按照施工布置要求的位置堆放整齐。 3.4主要机具：
3.5作业条件 施工用水、用电和施工排水按照临建设计图布置完毕，并保持排水畅通。 4.施工工艺 4.1施工工艺流程 施工工艺流程图 4.2施工工艺(操作细则) 4.2.1基槽开挖 ①沟槽开挖时间尽量选在晴天进行，开挖应连续进行，尽快完成。 ②施工过程中应防止地面水流入，以免引起塌方或地基土遭到破坏。 ③开挖土方时，若土方量不大，应有计划地堆置在现场，满足基槽回填需要，若有余土，则应 考虑好弃土地点，并及时将土运走。 ④开挖土方位置应距离坑边在0.8m以外，堆置高度不宜超过1.5m，以免影响施工或造成土壁 的崩塌。 ⑤基坑开挖时，应防止搅动地基土层，要加强测量，以免超挖，如发生超挖现象，可用砂、砾 石或与挖方相同的土填补，并夯实至要求的密实度。 ⑥为了防止基坑的基土遭受雨水浸蚀，开挖好后，尽量减少暴露时间，及时进行垫层的施工和 管道安装。 ⑦用机械开挖时，保留300mm土人工清槽，不得超挖；挖土过程中或雨后复土，应随时检查土 壁的稳定性和支撑情况，发现问题要及时采取措施。 ⑧沟槽开挖前应及时将管道进货到位，以便能在开挖后及时埋设，每次挖槽不易过长，防止雨 季到来导致槽内积水产生浮管现象。沟槽开挖后，尽快埋管、回填土。基槽开挖采用机械开挖，路边的排水明沟必须提前疏通，以便排水。深度大于1.5米的沟槽四周围上红白栏杆。 ⑩沟槽每侧临时堆土或施加其他荷载时，应符合下列规定： a.不得影响建筑物，各种管线和其他设施的安全； b.不得掩埋消火栓、管道闸阀、雨水口、测量标志以及各种地下管道的井盖，且不得妨碍其 正常使用。 c.回填土区基础挖方放坡系数为1：0.75，原土区挖方放坡系数为1：0.5,基础内每边留施 工面500mm。土方开挖后，应会同设计、建设单位一起进行现场检查并验槽，在验槽过程
管道焊接施工工艺标准(精)
管道焊接施工工艺标准 1. 适用范围 本工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。 2. 引用标准 2.1《特种设备焊接工艺评定》JB4708-2008 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.4《电力建设施工及技术验收规范》(火力发电厂管道篇DL5031-1994 2.5《电力建设施工及技术验收规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007-1992 2.6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-95 2.7《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2001 2.8《西气东输管道工程焊接施工及验收规范》1（2010年6月4日） 2.9《石油天然气站内工艺管道焊接工程施工及验收规范》SY0402-2000 2.10《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079-1995 2.11《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103-2005 2.12《输油输气管道线路工程施工技术规范》Q/CVNP 59-2001
2.13《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89 2.14《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008 2.15《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000 2.16《焊接工艺评定规程》（电力行业）DL/T868-2004 2.17《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》（电力行业）SD340-1989 2.18《核电厂相关焊接工艺标准》（ASME ,RCC-M） 2.19《核电厂常规岛焊接工艺评定规程》（核电）DL/T868-2004 2.20《锅炉焊接工艺评定》JB4420-1989 2.21《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I （锅炉安装施工焊接工艺评定）（1999版） 2.22《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-2002 2.23《工业金属管道工程质量检查评定标准》GB50184-93 2.24《锅炉压力容器焊接考试管理规则》（国家质监总疫局2002版） 2.25《承压设备无损检测》JB4730-2005.1，2，3，4，5各分册 3. 术语. 3.1焊接电弧焊：指用手工操作电焊条的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用 上向焊和下向焊两种。 3.2自动焊：指用焊接机械操作焊丝的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用热 丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、（半）自动下向 焊、二氧化碳（半）自动焊、埋弧自动焊等焊六种。
(工业管道焊后热处理施工工艺标准
1 目的 为了规范压力管道等焊件的焊前预热和焊后热处理工艺，保证焊接工程质量，特制定本工艺标准。 2 适用范围 本标准适用于公司承接的工业与公用压力管道焊接工程的焊前预热和焊后热处理。 3 引用标准 GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 4 定义 预热：焊接开始前，对焊件的全部(或局部)进行加热的工艺措施。 焊后热处理：焊后，为改善焊接接头的组织和性能或消除残余应力而进行的热处理。 5 焊前预热和焊后热处理的一般要求 5.1焊前预热 5.1.1 焊接工艺人员应根据母材的化学成份、焊接性能、厚度、焊接接头的拘束程度、焊接方法、焊接环境和所执行的施工工艺标准要求等综合考虑是否进行焊前预热，必要时可通过试验确定。 5.1.2 焊前预热温度应符合设计或焊接施工工艺标准的规定，当无规定时，焊前预热温度宜采用表1的规定。 精品文档，欢迎下载
5.1.3 预热的加热方式一般采用氧-乙炔焰加热或电加热带加热法。预热的温度应用热电偶、测温笔等测出。当温度达到要求时才能进行焊接。5.1.4 焊前预热的加热范围,应以焊缝中心为基准,每侧不应小于焊件厚度的3倍。 5.1.5 要求焊前预热的焊件，其层间温度应在规定的预热温度范围内。5.1.6 当焊件温度低于0℃时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。 5.1.7 不同钢号相焊时，预热温度按预热温度要求较高的钢号选取。 5.1.8 当采用钨极氩弧焊打底时,焊前预热温度可按表1规定的下限温度降低50℃。 5.1.9 当用热加工法下料、开坡口、清根、开槽或施焊临时焊缝时，亦需考虑预热要求。 5.2 焊后热处理 精品文档，欢迎下载
PPR管道安装施工工艺标准精
PPR管道安装施工工艺标准精 1 2020年4月19日
PPR 管道安装施工工艺标准 生活给水管—聚丙烯管 (PP-R 为当前中国正在推广使用的新型生活给水管, 可广泛应用于室内冷、热给水系统、空调水系统。 PP-R 管材是由无规共聚聚丙烯材料制造而成。具有重量轻、卫生无毒、耐热性好、耐腐蚀、保温性能好等优点。一、施工准备 1. 施工技术人员认真熟悉图纸,领会设计意图,对图纸中发现的问题及时与业主、监理及设计人员联系, 并作图纸会审, 作好会审记录。安装人员须熟悉 -PP-R 管的一般性能,掌握必须的操作要点。 2. 在各项预制加工项目开始前,根据设计施工图编制材料计划,,将需要的材料、设备等按规格、型号准备好,运至现场。 3. 材料设备要求:到现场的管材、管件等须认真检查并经监理、业主验明材质, 核对质保书,规格、型号等,合格后放能入库,并分别作好标识。 1管材和管件的内外壁应光滑平整,无气泡、裂纹、脱皮和明显的痕纹、凹陷, 色泽应基本一致。 2管材的端面应垂直于管材的轴线。管件应完整、无缺损、无变形 2 2020年4月19日
3管件和管材不应长期置于阳光下照射,为避免管子在储运时弯曲,堆放应平整。搬运管材和管件时,应小心轻放,避免油污,严禁剧烈撞击,与尖锐触碰和抛、摔、拖。 4施工现场与材料存放处温差较大时,应于安装前将管件和管材在现场放置一定时间,使其温度接近施工现场环境温度。 二、管道安装 所有户内管道从水表后开始采用 PP-R 管,进户管管径要求: 冷水管热水管热水回水管 户型 入户管水表入户管水表入户管水表 一厨一卫 De25 DN15 De25 DN15 De20 DN15 一厨二卫 De32 DN20 De32 DN20 De20 DN15 一厨三卫 De40 DN20 De40 DN20 De20 DN15 一厨四卫 De40 DN20 De40 DN20 De20 DN15 安装工艺及要求 3 2020年4月19日
管道焊接工艺
上海佳豪船舶工程设计有限公司董-- 摘要: 本文介绍了管道全位置下向焊操作工艺及技术要点,采用本工艺进行施工焊接可提高生产效率,降低焊接成本，焊接质量可*，接头机械性能满足要求，焊缝成形美观，具有较广阔的应用前景。 关键词：管道；下向焊；焊接工艺 Vertical down position welding process and its foreground Abstract：This article introduced the welding operation procedure and mai n technology of vertical down position weld of pipe. Using this welding pro cess can improve the welding efficiency and reduce the cost. The welding j oint can be qualified in mechanical property and reduce the cost. The weld ing joint can be qualified in mechanical property and figuration. So it have a wide appliance foreground. 1 前言 管道下向焊是从管道上顶部引弧，自上而下进行全位置焊接的操作技术，该方法焊接速度快，焊缝成形美观，焊接质量好，可以节省焊接材料，降低工人的劳动强度，是普通手工电弧焊所不能比拟的，现已较广泛应用于大口径长输管道的焊接，在电力建设中的全位置中低压大径薄壁管的焊接中具有一定的推广价值。 2 焊接材料选用 下向焊通常要选择适当的焊接电流、焊条角度和焊接速度，通过压住电弧直拖向下或稍作摆动来完成焊接。普通焊条易出现下淌铁水和淌渣问题，而采用管道下向焊专用焊条，严格执行焊接规范，则可解决这些问题。
工艺管道安装、焊接施工方案(图)
宁波万华H12MDI中试工程 工艺管道焊接、安装施工方案 编制： 审核： 审批： 中国化学工程第六建设公司宁波项目经理部
2008年8月26日 目录 1 编制说明 2 编制依据 3 施工程序 4 管道安装的一般技术要求 5 焊接及焊接检验 6 管道系统压力试验 7 管道系统吹洗 8 安全技术措施 9 施工组织措施 10 工、机具及手段材料计划 11 检验、测量器具配备表 1 编制说明 1.1 我单位所承担的宁波万华H12MDI中试工程分为：管廊夹套管及其伴热管线、装置材质为316L的管线。其中：管廊夹套及伴热管线总长为3660米，夹套内管材质为16Mn,管子壁厚为SCH80，装置材质为316L的管线总长为800米，管件983个。由于以上夹套管线施工周期长，而夹套内管及316L材质管道焊口要求100%射线检测，大部分316L管径都在DN40以下，因此焊接、施工难
度大，对施工技术和施工组织均提出了较高要求。 2 编制依据 2.1 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.2 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-97 2.3 《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB51252-94 2.4 《工业管道工程质量检验评定标准》GB50184-94 2.5 《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工验收规范》SH3501-2002 2.6 《石油化工企业设备与管道涂料防腐蚀设计与施工规范》SH3022-1999 2.7 《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH3064-1994 3 施工程序 3.1 管道安装的施工程序见图3-1 3.2 现场管道安装应遵循下列原则： 3.2.1 先地下后地上，先“工艺”后“辅助”，先大后小，并与其它专业工程施工协调配合，合理交叉，做到安全文明施工，科学管理。 3.2.2 管廊夹套管线与伴热管线同时施工。 3.2.3 管道系统试压应在焊缝检验合格后进行。 3.2.4 管道系统试压完毕后，进行吹扫工作。 4 管道安装的技术要求 4.1 管道安装前具备下列条件： 4.1.1 与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求。 4.1.2 设计及其它相应技术文件齐全，施工图纸已会审完成。
市政管线工程 施工工艺标准
市政管线工程 施工工艺标准 编号: SZ-DL-03-2010 编制: 郑志飞 审批: 贺建端 无锡市政建设集团有限公司 二0一0年十二月
目录 3-1、管线工程施工测量工艺标准……………………3-10 3-2、管线基坑明挖施工工艺标准……………………11-23 3-3、高密度聚乙烯（PE）排水管道施工工艺标准.……24-41 3-4、定向钻铺管施工工艺标准..………………………42-65 3-5、钢筋混凝土管顶管施工工艺标准···············…………………66-75 3-6、砖砌雨、污水检查井施工工艺标准··············………………76-88 3-7、雨水口施工工艺标准···························………………………89-98 3-8、钢筋混凝土排水管道安装及回填施工工艺标准····…99-131
3-1 管线工程施工测量工艺标准（301） 1适用范围 本标准适用于明挖法市政管线工程施工测量，建筑小区管线工程可参照执行。 2施工准备 2.1仪器设备 2.1.1主要测量设备：全站仪（测角精度不低于6″，测距精度不低于5mm+5ppm.D）。 2.1.2经纬仪（不低于J6），水准仪（不低于S3）。
2.2辅助工具和材料 2.2.1工具及材料：水准尺、钢尺、盒尺、大锤、水泥钉、小钉、木桩、白灰、混凝土标桩、标志牌、红漆。 2.2.2全站仪、经纬仪、水准仪、钢尺等必须经有资质的计量检测部门检定合格。2.3作业条件 2.3.1给定的测量平面控制点不得少于三个，高程控制点不得少于两个。 2.3.2具有施工设计图纸及与测量有关得设计变更。 2.3.3施工测量人员应具有职业资格证书，持证上岗。 2.3.4已核对新建管线与现状管线平面位置和高程与设计相符。 2.4技术准备 2.4.1熟悉设计文件，明确设计意图及要求。 2.4.2进行现场踏勘，了解作业现场情况。 2.4.3依据建设单位提交的各种平面、高程控制点资料，制定具体工程测量技术方案，并经审批。 2.4.4依据设计图纸提供的定线条件、结合工程施工的需要，做好测量所需各项数据的内业收集、计算、复核工作。
管道焊接施工工艺标准..
管道焊接施工工艺标准 1.适用范围 本工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。 2.引用标准 2.1《特种设备焊接工艺评定》JB4708-2008 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.4《电力建设施工及技术验收规范》(火力发电厂管道篇)DL5031-1994 2.5《电力建设施工及技术验收规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007-1992 2.6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-95 2.7《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2001 2.8《西气东输管道工程焊接施工及验收规范》1（2010年6月4日） 2.9《石油天然气站内工艺管道焊接工程施工及验收规范》SY0402-2000 2.10《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079-1995 2.11《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103-2005
2.12《输油输气管道线路工程施工技术规范》Q/CVNP 59-2001 2.13《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89 2.14《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008 2.15《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000 2.16《焊接工艺评定规程》（电力行业）DL/T868-2004 2.17《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》（电力行业）SD340-1989 2.18《核电厂相关焊接工艺标准》（ASME ,RCC-M） 2.19《核电厂常规岛焊接工艺评定规程》（核电）DL/T868-2004 2.20《锅炉焊接工艺评定》JB4420-1989 2.21《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I（锅炉安装施工焊接工艺评定）（1999版） 2.22《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-2002 2.23《工业金属管道工程质量检查评定标准》GB50184-93 2.24《锅炉压力容器焊接考试管理规则》（国家质监总疫局2002版） 2.25《承压设备无损检测》JB4730-2005.1，2，3，4，5各分册 3.术语. 3.1焊接电弧焊：指用手工操作电焊条的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用上向焊和下向焊两种。 3.2自动焊：指用焊接机械操作焊丝的一种电弧焊焊接方法。管
特气管道施工工艺标准1
特气管道施工工艺标准1
QG/ZDⅡ-T03-12-2003 中国电子系统工程第二建设公司 洁净厂房 高纯气体管道施工工艺标准 拟稿单位：总工程师办公室 编制：邓顺志 审核：王开源 批准：侯忆 二OO三年一月二十五日
目录 1、总则----------------------------------------------------------------------------------1 2、高纯气体的三个主要参数-------------------------------------------------------1 3、管道材料选择----------------------------------------------------------------------2 4、施工程序----------------------------------------------------------------------------4 5、图纸会审----------------------------------------------------------------------------5 6、工程测定----------------------------------------------------------------------------5 7、绘制管段图-------------------------------------------------------------------------5 8、设置预制洁净房-------------------------------------------------------------------6 9、材料检查确认----------------------------------------------------------------------6 10、保护气体的供给和管理---------------------------------------------------------9 11、管段预制--------------------------------------------------------------------------11 12、现场配管施工--------------------------------------------------------------------13 13、压力试验--------------------------------------------------------------------------19 14、系统吹扫--------------------------------------------------------------------------20 15、系统测试--------------------------------------------------------------------------21 附录1 露点、含湿量、绝对湿度换算表---------------------------------------24 附录2 洁净室及洁净区空气中悬浮粒子洁净度等级------------------------26 附录3 EP/BA管自动氩弧焊接钨棒尺寸表------------------------------------27
管道焊接施工方案
管道焊接施工方案 一、管道焊接施工要求 1、管道切口质量应符合下列规定： ⑴切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、 铁屑等； ⑵切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的１％，且不得超过３mm； ⑶有坡口加工要求的，坡口加工形式按焊接方案规定进行。 2、管道预制时应按单线图规定的数量、规格、材质等选配管道组成件，并按单线图标明管道的系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。 3、管道预制时，自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭段必须按现场实测尺寸加工，预制完毕应检查内部洁净度，封闭管口，并按顺序合理堆放。 4、管道对接焊缝位置应符合下列规定： ⑴管道位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm； ⑵管子两个对接焊缝间的距离不大于5mm. ⑶支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm； ⑷管子接口应避开疏放水、放空及仪表管的开孔位置，距开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。 5、管道支架的形式、材质、加工尺寸及精度应严格按照相关图集进行制作，滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象。 6、制作合格的支吊架应进行防腐处理，并妥善分类保管。支架生根结构上的孔应采用机械钻孔。 二、管道安装 1、管道安装前应具备下列条件： ⑴与管道有关工程经检验合格，满足安装要求； ⑵管子、管件、管道附件等已检验合格，具有相关证件； ⑶管道组成件及预制件已按设计核对无误，内部已清理干净无杂物。 2、管道安装应按单线图所示，按管道系统号和预制顺序号安装。安装组合
件时，组合件应具备足够刚性，吊装后不应产生永久变形，临时固定应牢固可靠。 3、管道水平段的坡度方向以便于疏放水和排放空气为原则确定。 4、管道连接时，不得用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。 5、管子或管件的坡口及内外壁10-15mm范围内的油漆、垢、锈等，在对口前应清除干净，显示出金属光泽。管子对口一段应平直，焊接角变形在距离接口中心２00mｍ处测量，当管子公称通径ＤＮ＜100mm时，折口的允许偏差ａ≤２ｍｍ；当ＤＮ≥100mm时，允许偏差ａ≤３ｍｍ。 6、管道对口一般应做到内壁齐平，如有错口时，对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10％，且不大于1mm，对接双面焊的局部错口值不应超过焊件厚度的10%，且不大于３ｍｍ。对口符合要求后，应垫置牢固，避免焊接过程中管子移动。 7、管道安装应根据现场实际条件进行组织，原则为先大管后小管，安装工作有间断时，应及时封闭管口，管道安装的允许偏差为： 11、法兰及紧固件安装 ⑴法兰安装前，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷。 ⑵法兰连接时应保持法兰间的平行，其偏差不应大于法兰外径的1.5/1000，且不得大于2ｍｍ，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。 ⑶法兰平面应与管子轴线相垂直，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊，焊后应清除氧化物等杂质。 ⑷垫片的内径应比法兰内径大２—３ｍｍ。垫片应为整圆。
压力管道安装施工工艺标准
管道安装施工工艺 工业管道安装由于受压力、材质、输送介质等多种因素的影响，安装工艺也特别复杂，其特点是安装工程量大，质量要求高，施工周期长。管道安装一般可分为：熟悉图纸、施工现场勘查与实测、地下管沟开挖、配合土建施工预留空洞及预埋件、材料领用、检查及清理、准备工器具、管件及附件制作、管道支架制作、切口、坡口、管口处理与加工、管道及管件组对、连接、焊缝无损检验、焊后热处理、管清洗、管路试验、防腐、保温、交工验收等工序。 管道安装前应具备下列条件： 1.与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求； 2.设计资料及其他技术文件齐备，施工图已经会审，施工组织设计编制完毕并得到批准； 3.与管道连接的设备安装就位固定完毕，标高、中心线、管口方位符合设计要求； 4.必须在管道安装前完成的有关工序，如清洗、脱脂、部防腐与衬里等已进行完毕； 5.管子、管件及阀门等已经检验合格，并具备有关的技术证件； 6.管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，部已清理干净，不存杂物； 7.地下管沟开挖完毕，装置管廊施工完毕。 一、材质检验 ㈠一般规定 1.管道组成件（它包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、绕性接头、耐压软管、疏水器、过滤器和分离器等）及管道支撑件（它包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座、滑动支架及管吊、吊耳。圆环、夹子、吊夹、紧固夹板、裙式管座等）必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。 2.管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检查，不合格者不得使用。 3.合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并做好标记； 4.防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准（工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收及规）的规定；
室外排水管道安装施工工艺标准
室外排水管道安装施工工艺标准 （QB-CNCEC J050601-2004） 1 适用范围 本工艺标准适用于民用建筑群（小区）及工业建筑的混凝土管、钢筋混凝土管及UPVC、排水铸铁管、缸瓦管等室外排水管道安装工程。 2 施工准备 2.1 原材料要求： 2.1.1 要求材料管壁薄厚均匀，内外光滑整洁，不允许有砂眼、裂纹、飞刺等，承插口的内外径及造型规矩。材料进场有出厂合格证，混凝土管有出厂合格证和水泥强度报告。 2.1.2 青麻、油麻要整齐，不允许有腐朽现象，沥青漆等必须有出厂合格证。 2.1.3 硬聚氯乙烯（UPVC）管材所用粘接剂必须是同一厂家配套产品，有产品合格证及说明书。 2.1.4 UPVC管材的内外表面光滑，无气泡、裂纹，管壁薄厚均匀，色泽一致，直管段挠度不大于1%，承口应有挠度，并与插口配套。 2.1.5其他材料：水泥、砂子、沥青、粘接剂。 2.2 主要机具 2.2.1吊车、倒链、滑车 2.2.2水准仪、水平尺 2.2.3手捶、抹子、剁子、錾子、铁锹 2.3 外部环境条件： 2.3.1 管沟平直、管沟深度、宽度、坡度符合要求。 2.3.2 管沟沟底夯实，沟内无障碍物，且有防塌方措施。 2.3.3 管沟两侧不得堆放施工材料及其它物品。 3 施工工艺 3.1 施工工艺流程 →→→→→→ → 3.2 操作细则 3.2.1 下管前的准备工作 3.2.1.1检查管材、套环及接口材料的质量，管材有破裂、承插口缺肉、缺边等缺陷不允许使用。3.2.1.2检查基础的标高及中心线，基础混凝土强度须达到设计强度等级的50%或不小于5Mpa时方准下管。 3.2.1.3 校对测量及复核坡度板是否被挪动。 3.2.1.4 铺设在地基上的混凝土管，根据管子规格量准尺寸，下管前挖好枕基坑，枕基低于管底皮10mm，捣制的枕基应在下管前支好模板。 3.2.1.5 UPVC管道下部必须铺设砂垫层，砂垫层厚度根据管子规格而定，一般为50~150mm。 3.2.2 下管 3.2.2.1根据管径的大小，管道长度和重量，沟槽和现场的施工条件及拥有的机械情况，可以采用压绳法、三角架、大绳二绳挂钩法、倒链滑车、吊车下管等方法。
管道焊接施工工艺
管道焊接作业施工规程 一总则 1 适用范围 1.1 本规程适用于石油、化工、电力、冶金、轻纺等行业建设施工现场的碳素钢钢管（含碳量≤0.3%）的焊接，在施工中遵守本规程外，还应根据工程特点进行焊接工艺评定，编制详细的《焊接作业工艺评定指导书》； 1.2 适用于各种管道、各种材料的氩弧焊打底和全氩弧焊接； 1.3遵守设计文件技术要求和规定以及国家现行的管道施工及验收规范中管道焊接规定。 2 编制依据 目前现行管道施工及验收规范如下： GB50235---97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50236---98 《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》DL5007----92 《电力建设施工及验收技术规范》（焊接篇）炼化建501--74 《高压钢制管道施工及验收技术规范》 SY0401-----98 《输油输气管道线路工程施工及验收规范》SY/T4071—93 《管道下向焊接工艺规程》 3 对材料的要求 管材、管件、阀件、焊接材料应具有出厂质量合格证书或按规范要求的质量复验报告。 4 焊接施工程序
二手工电弧焊 1 手工电弧焊焊前准备 1.1 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并符合下列要求 1.1.1 钢板卷板相邻筒节组对，纵缝之间的间距大于3倍壁厚且大于100mm； 1.1.2 管道对接焊口的中心线距管子弯曲起点不应小于管子外径，且不小于100mm，与吊、支架边缘的距离不小于50mm； 1.1.3 管道两相邻对接焊口中心线的距离L，当公称直径小于
150mm时，L不小于管外径；当公称直径大于或等于150mm时，L不小于150mm； 1.1.4 管孔应尽量避开在焊缝上，如必须在焊缝及附近开孔时，在管孔两侧大于孔径且不小于60mm范围内的焊缝经无损探伤合格； 1.1.5 管子的坡口型式和尺寸的选用，应考虑保证焊接接头质量，填充金属少，作业条件好，便于操作及减少焊接变形等原则，并符合《手工电弧焊焊接接头的基本形式和尺寸》（GB986--80）规定； 1.1.6 钢管的切割与加工，对于焊缝级别高的管道宜采用机械方法进行，对焊缝级别低的管道可采用等离子切割、氧---乙炔火焰等热加工方法，但必须去除坡口表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处打磨平整； 1.1.7 焊前将坡口表面及坡口边缘内侧不小于10mm范围内的油锈、漆垢等杂质清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷； 1.1.8 为了防止焊接裂纹，减少焊接内应力，应避免强行组对焊缝； 1.1.9 钢管的组对要求： 1.1.9.1 等厚管子或管件的对口，应做到内壁齐平，内壁错边量要求：高级别焊缝不超过管壁厚的10%，且不大于1mm；低级别焊缝不超过管壁厚的20%，且不大于2mm； 1.1.9.2 不等厚对接焊件、组件组对要求： 当管件厚度小于或等于10mm，厚度差大于3mm及管壁厚度大于10mm，厚度差大于薄壁厚度的30%或超过5mm时，将超厚部分按4：1削薄；
1管道焊接检验批质量验收记录
SH/T3508-Y02 管道焊接 检验批质量验收记录 工程名称：河南丰利石化有限公 司10万吨/年丙烯及联产芳烃项 目 单位工程名称：硫磺回收装置 （256） 检验批编号1102-256-GD-WQ-HJ-001 记录编号HSWS--HJ-001 验收部位256-AD-202~209 分项工程名称含酸污水分部工程名称尾气回收部分子单位工程名称工艺管道安装 施工执行标准名称及编号GB50235-2011《工业金属管道工程施工规范》 类别 检验项目质量控制记录(检验单位) 序 号 施工质量验收规范的规定施工单位检查评定记录监理单位验收记录 主控项目1 焊材的材质应符合设计要求和规范规定合格 2 管道焊缝无损检测应符合设计要求和规范规定合格 一般项目1 焊缝表面应整齐均匀、无裂纹、未焊透、气孔、加渣、烧穿 等缺陷 合格2 焊缝及其周围应清除干净，不应存在电弧烧伤母材的缺陷合格3 焊缝宽度应符合焊接工艺规程的要求，无要求时为坡口上两 侧各加宽0.5mm~2mm 合格 4 焊缝余高应为0mm~2mm，局部不应大于3mm且长度不大于 50mm 合格5 咬边 ＞0.8mm或＞12.5%管壁厚（取二者中的较小值）， 任何长度均不合格 合格 ＞0.6%~12.5%管壁厚或＞0.4mm（取二者中的较小 值），在焊缝任何300mm连续长度中不超过50mm 或焊缝的1/6，取二者中的较小值 合格 ≤0.4mm或≤6%的管壁厚（取二者中的较小值），任 何长度均合格 合格 总承包单位检查意见： 监理单位验收结论： 建设单位意见： 建设单位监理单位施工单位 项目代表： 日期：年月日监理工程师： 日期：年月日 质量检查员： 日期：年月日
PP管道工程施工工艺标准[详]
管道工程 1. 施工程序安排原则 ⑴根据地形、地质特点及招标文件、图纸要求安排施工程序，力求安排合理，确保工程保质、保量、按期实现。 ⑵开挖以2m层高为主，同层开挖选用配套的先进机械进行施工。 ⑶施工道路尽量布置在开挖区，减少额外工程量，同时，施工道路尽可能覆盖整个开挖区，使大部分碴料可直接装运，避免集料。 2. 施工程序 施工准备工作→测量放线、报监理工程师审批→表层植被、杂物清理→开挖及运输→特殊部位处理→测量复检、验收→结束。 3、地基清理 场地清理包括植被清理和表土清挖，其围包括永久和临时工程、存弃渣场等施工用地需要清理的全部区域的地表。 ⑴清理开挖工程区域的树根、杂草、垃圾、废渣及监理工程师指明的其它有碍物。 ⑵应保护清理区域附近的天然植被，因施工不当造成清理区域附近林业资源的毁坏，以及对环境保护造成不良影响。 ⑶凡属无价值可燃物，应尽快将其焚毁。在焚毁期间采取必要防火措施，并负责燃烧后果。
⑷凡属无法烧尽或严重影响环境的清除物，必须按监理人指定的地区进行掩埋，掩埋物不得妨碍自然排水或污染河川。 ⑸主体工程建筑物基础开挖应在旱地进行施工。 ⑹在施工场地发掘的所有石化、钱币、有价值的物品或文物、古建筑结构以及有地质或考古价值的其它遗物等均为国家财产按国家文物管理的有关规定采取保护措施，防止任何人移动。 4、管沟开挖 （1）施工现场应设置测量控制网点。宜在管道中心线上每隔30～50m打一木桩，并在管线的转折点、出水口、闸阀等处或地形变化较大的地方加桩，桩上应标注开挖深度。 （2）根据当地土质、管材、地下水位、冻土层深度及施工方法等确定断面开挖型式； （3）根据管材规格、施工机具、操作要求确定管槽开挖宽度。槽底宜挖弧型管床，管床对薄壁塑料管的包角应不小于120°； （4）管槽开挖深度，宜使管道工作在冻层以下，且埋深不小于70cm，如在冻层中埋设应经技术经济论证，并有相应措施； （5）管材与管件连接处，管槽开挖尺寸可适当加大。 （6）管槽弃土应堆放在管槽一侧0.3m以外处。 （7）槽底应平直、密实，并清除石块与杂物，排除积水。如超挖则应回填夯实至设计高程：遇软弱地基应采取加固措施。 （8）管槽开挖完毕经检查合格方可敷设管道。
管道组对和焊接施工工艺标准
管道的组对和焊接施工工艺标准 1.适用范围 本章适用于工作压力不大于1.0MPa 的民用及一般工业建筑的室内给水（包括热水）、消防、室内外供热管网手工电弧焊、手工钨极氩弧焊和氧—乙炔焊的焊接施工工艺标准。 2.施工准备 2.1 原材料、半成品的检验及验收： 2.1.1焊接工程所采用的材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定； 2.1.2焊条的化学成分、机械强度应与母材相同且匹配，兼顾工作条件和工艺性； 2.1.3焊条质量应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB5117、《低合金焊条》GB5118的规定，同时焊条应干燥。 2.1.4焊丝应符合现行国家标准《焊接用钢丝》GB1300的规定； 2.1.5施工现场的焊接材料贮存场所及烘干、去污设施，应符合国家现行标准《焊条质量管理规程》JB3223的规定，并应建立保管、烘干、清洗、发放制度。 2.1.6氩弧焊所采用的氩气应符合现行国家标准《氩气》GB4842的规定，且纯度不应低于99.96% 。 2.1.7氧乙炔焊所采用的氧气纯度不应低于98.5%，乙炔气的纯度和气瓶中的剩余压力应符合现行国家标准《溶解乙炔》GB6819的规定。 2.2 主要工机具： 2.2.1焊机，砂轮锯，切割机，焊条烘干箱，焊条保温桶，焊钳，氩弧焊把，面罩和滤光玻璃，焊缝检验尺，管道坡口机，管道对口器等。
2.3 作业条件： 2.3.1 焊接前应对被焊材料进行焊接工艺评定； 2.3.2焊工必须持有相应项目的资格证书，现场施焊的钢材种类，焊接方法，焊接位置，有效期等均应与焊工本人的焊工证书相符。 2.3.3需焊的管节应先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙等应符合要求； 钢管对口检查合格后，方可进行点焊； 2.3.4在寒冷或恶劣环境下焊接应符合下列规定： 2.3.4.1清除管道上的冰、雪、霜等； 2.3.4.2当工作环境的风力大于5级、雪于或相对湿度大于90%时，应采取保护措施施焊； 2.3.4.3焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温； 2.3.4.4冬季焊接时，当焊件温度低于0℃时，所有钢材应在施焊处100 mm范围内预热到15℃以上。 2.4 作业人员 技术员、施工员、材料员、质检员、管工、电焊工、气焊工、电工、起重工。 3.操作工艺 3.1工艺流程 3.2焊接准备： 3.2.1施焊前，应检查坡口，并检查坡口，清除坡口表面和两侧至少10mm范围内的铁锈，水分，油污及灰尘等。