龙鼎公司连铸连轧分厂和铸轧分厂的精炼铝液质量对比分析
Q460C两批次工艺情况对比[1]
![Q460C两批次工艺情况对比[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/622073f5c8d376eeaeaa3118.png)
6月1日和7月28、29日两浇次Q460C工艺对比综述：在近几个月我公司出现批量Q460C产品各项性能不合和有质量异议的情况下，根据公司领导的指示和专题会议的讨论精神，本着解决质量问题，改进生产工艺的目的，由技术部牵头，联合炼钢厂、中板厂找到两批很有代表性的Q460C浇次，对其从转炉、精炼、连铸等工艺环节的原始记录进行彻底、详细的工艺总结、归纳和对比，分析其相同点和不同点，找出最有可能对产品质量产生影响的环节，以便以后能进行相应的工艺优化，现对相关情况汇总汇报如下。
一、产品合格及废品情况：表1 6月1日产品产量及废品情况2222104177-2222104189这一浇次整体轧制结果良好，合格率较高，只有三块板因为表面纵边裂纹改判，厚规格各项性能均有一定的富余量，基本可以满足要求，且随着轧制厚度的增加，强度富余量相对变小。
但2222105572-2222105589这一浇次废品率较高，铸坯质量不好，造成成品废品较多，有较多的表面裂纹，包括纵裂、星裂、发裂和活结疤，也有部分性能不合，主要是伸长率不合。
总体来说，厚度30mm以上的废品率就很高了，且随着厚度的增加，废品率越高。
厚度增加废品率提高，要分析厚的50mm以上同规格前后做对比。
看看对比的是不是同规格。
二、产品低倍及连铸情况图1-1 Q460C低倍炉号：2222104190图1-2 Q460C低倍炉号：2222105573表2 低倍情况对比：表3 连铸、结晶器情况对比两批次连铸、结晶器情况汇总：两批次结晶器振动频率为144左右，振幅为2.8左右，基本上相同；都用的十号水表，结晶器水量内/外弧为4800左右，左/右为530左右，结晶器温差除了内是下面比上面低，外、左/右的温差均是下面要高于上面。
连铸正常拉速均为0.75，保护渣都是用的西保的，液渣层厚度基本相同。
三、转炉、精炼工艺情况对比表4 转炉工艺对比通过上述两表分析，从炉料结构来看，前一批炉次的废钢装入量较多，平均量为18.9t，入炉铁水量相对较少，平均量为140.6t，钢水量相对较少，平均值为146.4t，而后一批炉次则是废钢加入量较少，平均量为5.9t，入炉铁水量相对较多，平均量为151.7t，钢水量相对较多，平均值为147.1t，这样就会使炉内温度造成一定差别。
铸轧板质量缺陷、铸锭、热轧卷缺陷名称
对角线不符
两对角线测量后的差值不符合标准要求。
20
侧弯
侧边弯曲不符合标准的要求。
7
漏铝（也叫铝胡子）
在铸造过程中，金属液体突破铸锭已凝固的外壳而流到铸锭表面形成的凝固堆积状固体物称漏铝或叫铝胡子。
8
底部裂纹
铸造开头时，由于铸锭内应力发生变化，或由于底部有夹渣物而导致铸锭底部开裂称底部裂纹。
9
皮下裂纹
铸造过程中，由于铸造速度过快、水压或水流量不均匀或偏小、铸造温度偏高、结晶器传热不均匀等造成铸锭表面应力变化引起铸锭表面拉痕或拉裂处表皮下发生的裂纹，一般在铸锭吊出后仔细察看或铣面时才能发现。
4
粘辊
由于轧辊上粘铝，在轧制时，在板面上呈连续或周期性缺陷，严重时在冷轧时产生开裂。
5
大晶粒及麦穗晶
铸轧板面产生粗大晶粒，同一断面上各处晶粒也不相同，在板面上出现麦穗状的粗大晶粒。在低倍检查时发现。
6
化学成分不合格
合金元素超出国标或内控范围。
7
异物压入、夹渣或叫金属与非金属压入
压入铸轧板表面的金属、非金属物，呈明显的点状或长条状，一般为黑黄色。
16
针孔
铸锭内部含氢量高而形成的类似针眼大小的气孔。针孔一般与疏松相伴产生。此与箔轧时产生的针孔不是一种含义。
三、热轧卷与中厚板
序号
名称
定义
1
过烧
金属加热温度达到或超过金属过烧温度时而出现铸锭内部组织过烧的现象。
2
内松
卷取时内圈发生卷不紧的现象
3
外松
卷取时外圈发生卷不紧的现象
4
内甩
卷取时内圈发生偏离端面的现象
12
偏析瘤
在铸锭表面上出现凸出于表面的珠状或带状的析出物，称偏析瘤或叫偏析浮出物或偏析结疤。
铸轧常见质量缺陷的判定及处理PPT.
右手把电话拿起来，至于讲话的程序和内容都无可挑剔，但就是这个细节，让他们一个一个被淘汰了。
新工种
修正以往工种的原因
一、 教学目标：
2、中凹 四、怎样抢救船上落水人
试乘试驾是对第四个环节的延伸，客户可以通过试乘试驾的亲身体验和感受以及对产品感兴趣的地方进行逐一的确认。这样可以充分
处理：调节喷涂 紧底盘螺丝 调节铸轧区（条纹重）
酸洗条纹
原因：铸咀挂渣————划痕 铸轧区小————偏析 氧化膜————咀腔夹渣 嘴皮坏 ————结晶异常
处理：调节铸轧区 降提降速与提降速（1600以上规格）（跑渣时间大于2分
钟） 换铸咀
铝合金 形核质点
铝原子
Al
合金元素 Cu Mn Fe Si Ti
杂质元素 Zn Gr Ｎi
长大
晶粒
冷却强度
均质形核：能量起伏和结构起伏 （铝合金自身具有的形核质点、受 温度影响非常大、杜绝过烧）
异质形核：TiAl3和TiB2 （晶粒细化剂添加的形核质点）
正常情况 均质形核+异质形核
晶粒粗大
原因：熔炼过烧（均质形核大幅减少） 晶粒细化剂 烧火
处理：控制温度 调整晶粒细化剂速度 控制烧火
处理：降低液面 降低铸轧速度 设置控流器，稳定液面
超宽
原因：铸咀宽度大 耳子倒角大 前箱液面高
处理：调节铸咀宽度、耳子倒角 降低前箱液面
超厚
原因：辊缝大 铸轧区大 铸轧速度慢
处理：收辊缝、进铸轧区、提铸轧速度
1、涉及到影响产品使用的缺陷，比如条纹、粗晶条纹、 晶粒粗大、板型严重超标等问题，则严禁出现连续卷，每 次卸卷后以上问题都可以检测出来，可以在第一时间解 决。
连铸连轧电工铝杆质量控制与其常见质量缺陷分析
ｄ ｏ ｉ ：１ ０ ． ３ ９ ６ ９ ／ ｊ ． ｉ ｓ ｓ ｎ ． １ ０ ０ ５ － ４ ８ ９ ８ ． ２ ０ １ ３ ． ０ ３ ． １ ２
０ 前 言
电工 圆铝 杆 俗 称 电 工 用 铝 杆 ，简 称 铝 杆 ，主 要 是 用 于 电线 电 缆 行业 ，是作 为 生 产 电线 、 电缆 的 主要 坯 料 。 由 于 国 家 对农 村 城 市 电 网建设 改 造 投 资增 大 ，从 而 大力 推 动 了 电 工 铝 杆 行业 的 快 速
影 响较 小 ，其 主要 取 决 于 铁 硅 比 ，铁硅 比增 大 ，
８ ０ ６ ５ ７ ５
１ １ ５ — １ ２ ０ １ １ ８ ～ １ ２ ３ １ ２ ０ ～ １ ２ ５
１ ６ １ ５ １ ３
０ ． ０ ２ ７ ５ ８ ０ ． ０ ２ ７ ８ ３ ０ ． ０ ２ ７ ９ ２
品的性能 。本文将结合实际生产情况 ，主要分 析 了影响 电工铝杆质量及其机械 、电气性能的一些 因素 ，深入探讨 了实 际生产 中出现 的常见质量缺
陷 的原 因及其 改 进措施 ｐ 】 。
市场需求对 电工铝杆 的性能要求也越来越高， 为了提高企业 的竞争力， 那必须要有 自己独特先进
发展。
展 放 中易 产 生 断 裂 】 。 铝 杆 连 铸 连 轧 生 产 过 程 中 常见 质 量 缺 陷有 ：疏 松 、气 孔 、裂 纹 、飞 边 、起 皮 、分 层 、麻 点 、划 伤 、错 圆 、公 差 超 差 等 。在
连铸连轧生产过程 中，忽略某些 因素和环节 ，会
出现 一 些 常见 的质 量 问题 与 缺 陷 ，从 而 影 响 到 产
２ Ｃ ＹＬ ９ ９ ． ７ Ｏ ０ ． １ ３ ５ Ｏ ． ０ ５
Fe含量对连续铸轧AA8079合金箔材晶粒组织和拉伸性能的影响
Fe含量对连续铸轧AA8079合金箔材晶粒组织和拉伸性能的影响陈伟;赵丕植;邹立颖;张琪;韩念梅;潘琰峰【摘要】采用光学显微镜、扫描电镜和铝箔拉伸试验机,研究了Fe含量对未经均匀化处理的连续铸轧AA8079合金铝箔退火后晶粒组织和拉伸性能的影响。
结果表明,当Fe含量小于0．84wt%时,成品铝箔退火后晶粒组织粗大,平均晶粒尺寸约为1mm,且晶粒沿轧制方向拉长,同时铝箔表现出较低的强度和延伸率；当Fe含量达到1．18wt%时,成品铝箔退火后晶粒组织急剧细化,晶粒尺寸约为6μm,且为等轴状,此时铝箔具有强度和塑形的最佳匹配,抗拉强度达到122MPa,延伸率达到4．3%。
EBSD分析的结果表明,随着Fe含量的提高,15°以下低角度晶界的亚晶较多,与固溶Fe含量相关。
%The paper studied the effects of Fe content on grain structure and tensile properties of annealed AA8079 aluminum foil without homogenization by twin-rol continuous casting using OM, SEM, and foil tensile testing machine. The results showed that when Fe content was below 0. 84wt%, grain structure of annealed foils was coarse with average grain size of 1mm, and the grains were elongated along the rol ing direction, resulting in lower strength and elongation of foils; When Fe content was up to 1. 18wt%, grain structure was refined significantly and equiaxed with average grain size of 6μm; and tensile properties exhibited optimal combination of strength and plasticity, with tensile strength of 122MPa and elongation of 4. 3%. EBSD analysis showed that the amount of subgrains with low angle grain boundaries of less than 15° increased with higher Fe content, which correlated with solid solution of Fe.【期刊名称】《有色金属加工》【年(卷),期】2015(000)004【总页数】5页(P14-18)【关键词】Fe含量;AA8079铝箔;连续铸轧;EBSD;晶粒组织;亚晶;拉伸性能【作者】陈伟;赵丕植;邹立颖;张琪;韩念梅;潘琰峰【作者单位】苏州有色金属研究院有限公司，江苏苏州 215026;苏州有色金属研究院有限公司，江苏苏州 215026; 中铝科学技术研究院，北京 100082;中铝科学技术研究院，北京 100082;中铝科学技术研究院，北京 100082;苏州有色金属研究院有限公司，江苏苏州 215026;苏州有色金属研究院有限公司，江苏苏州215026【正文语种】中文【中图分类】TG166.38xxx合金是一种常用的铝箔材料，尤其是Fe+Si＞1.0wt%的8xxx铝合金材料，其制备的铝箔具有强度高、成形性好的优点，是欧美国家广泛使用的铝箔材料［1］。
铸造冶炼环节质量影响因素及改进探讨
1032023年11月上 第21期 总第417期工程设计施工与管理China Science & Technology Overview0引言我国为制造大国，铸造行业作为制造领域的关键构成，其发展关乎国民经济的发展。
当前技术日渐进步的过程中，铸造冶炼环节陆续采用了很多新工艺与新方法，但由于铸造冶炼的特殊工艺、流程及要求，在具体的操作环节经常存在诸多问题，影响了铸造冶炼环节的整体质量。
从质量与安全出发，相关企业在铸造冶炼环节需形成现代化思维，根据影响质量的因素类型及影响程度，合理采取优化与改进措施，构建完善的铸造冶炼技术体系、流程规范，提升铸造冶炼整体水平。
1影响铸造冶炼环节质量的因素1.1机械设备随着相关技术的进步，有关企业在铸造冶炼过程中基本实现了机械化，很多铸造冶炼作业均由机械设备完成。
因此，机械设备的功能、性能是影响铸造冶炼质量的核心要素。
在工艺、制度、人员、环境等都符合铸造冶炼要求的前提下，机械设备的配备、操作在很大程度上会影响铸造冶炼环节的工作质量[1]。
一些企业在铸造冶炼环节存在机械设备配置不合理、操作不规范等问题，影响了实际工作的顺利开展。
比如，在机械设备采购中并未安排专业的采购人员负责，采购工作中未从综合性角度对比同类型机械设备的性能、价格等；配备的机械设备符合要求，但后续相关人员未遵守操作规范，同样会诱发铸造冶炼的质量问题。
1.2人员素质现阶段的条件下，铸造冶炼的诸多环节工作虽可由机械设备完成，但仍需人的操作，人员参与度决定了在铸造冶炼工作中，人员素质也是影响质量的重要因素。
在铸造冶炼过程中，只有参与其中的工作人员都有极高的专业素质，遵守相应的操作要点，才能保障铸造冶炼的规范性。
但当下铸造冶炼工作中，人员素质偏低导致了一些质量问题的出现，相关人员在实际的工作中缺乏安全意识，经常存在不规范操作的情况。
1.3工艺与流程铸造冶炼对工艺流程的要求较高，既要保障工艺的先进性，也需保障流程的合理性，以确保铸造冶炼的整体质量与安全，铸造基本工艺流程如图1所示。
连铸连轧现状调查报告
连铸连轧现状调查报告调查背景及目的：本调查报告旨在针对连铸和连轧工艺在目前的应用中的现状进行分析和评估，以了解其在钢铁生产中的应用情况和存在的问题。
调查方法：本次调查采用了问卷调查和实地观察的方式。
我们通过发放问卷和参观了多家钢铁生产企业，与相关工作人员进行了交流和访谈，从而获取了相关的数据和信息。
调查结果：1. 连铸现状：连铸是一种常用的钢铁生产工艺，其主要优点包括工艺参数调整灵活、生产周期短、能耗相对较低等特点。
然而，在实际应用中，我们发现连铸过程中存在以下问题：- 回炉材料控制不准确，可能导致成分波动较大。
- 坯料表面质量难以满足要求，需要额外的表面处理工艺。
- 连铸机设备的更新和升级速度较慢，导致技术进步相对较慢。
2. 连轧现状：连轧是将连铸坯料经过一系列轧制工序得到规定尺寸的板带材料的工艺。
连轧工艺具有高效、节能、自动化程度高的特点，然而存在以下问题：- 连轧机硬度控制较为困难，产品硬度波动较大。
- 设备互联互通能力有限，导致生产过程中信息流不顺畅。
- 连轧工艺对轧制带材表面质量要求高，需要较多的辅助工艺进行处理。
- 产品尺寸和形位控制需要进一步改进，以满足更高的客户要求。
改进建议：针对连铸连轧工艺存在的问题，我们提出以下改进建议：- 引进先进的数据采集和分析技术，提高生产过程中的数据管理和控制能力。
- 加强设备更新和升级，提高连铸和连轧机械设备性能和生产效率。
- 提高回炉材料的控制准确性，降低成分波动对产品质量的影响。
- 加强和改进轧制带材表面处理工艺，提升产品表面质量。
- 开展轧制带材尺寸和形位控制技术的研究，满足客户不断发展的需求。
结论：连铸和连轧是目前钢铁生产中广泛应用的工艺，虽存在一些问题，但其仍然具有一定的优势和发展空间。
通过改进和优化，可以进一步提高其在钢铁生产中的应用效果，满足不断变化的市场需求。
铸轧生产中产生的主要缺陷及消除方法
连续铸轧生产中产生的主要缺陷及消除方法在连续铸轧生产中，因熔体质量差和工艺参数调整不当及其它一些原因，将会产生以下几种缺陷，下面将对这些缺陷产生原因加以分析，并探究其解决方法。
1.热带.这种缺陷是液体金属铝在铸轧区内，某局部地区只完成了结晶过程而没有受到铸轧辊的轧制作用，呈凝固状态，被铸轧辊带出来，热带缺陷一般是不穿透板坯，具有明显的粗糙外型，沿纵向不规则的断续延长，未经过加工变型的铸造组织。
产生原因：a.由于前箱内液体金属温度偏高，在流入铸轧区时，温度分布不均匀，在局部温度过高处液穴偏深，当液穴深度等于或超过铸轧区时，铸轧板表面在该处出现热带b.前箱液面偏低时，静压力小，使液体金属在铸轧区内局部地区供给不足，产生热带c.铸轧速度过快，使液体金属在铸轧区内局部地区尚未完成凝固就被铸轧辊带出，形成热带d.供料咀局部发生堵塞，造成该处铸轧区内液体金属供给不足，形成热带e.铸轧辊辊套局部有组织缺陷使该处有渗水现象，当水汽进入铸轧区内时，蒸发变成气体，阻碍了液体金属供给的连续性，产生热带f.新铸轧辊在使用时，由于辊表面油汽残留，产生大量油气，油气进入铸轧区，产生的气体，阻碍液体金属供给的连续性，产生热带。
消除方法：要仔细地观察产生的热带的形貌，判断其产生的原因，针对其产生的原因调整相应的工艺参数，对前3个原因产生的热带，要降低铸轧速度，降低前箱液体金属温度，适当提高前箱液面高度，对第4个原因产生的热带，则要提高前箱液体金属温度，断板跑渣，并用薄钢条（或锯条）插入供料咀咀腔内将堵塞物处理掉，第5个原因产生的热带具有周期性，并始终出现在铸轧辊的同一位置上，这时只有停机换辊，重新立板生产。
2.裂纹（裂口）铸轧板表面的裂口呈月牙形，现场称之为“马蹄形裂口”，这种缺陷分布不规则，连续出现产生原因：产生裂口的主要原因就是在铸轧区内液体金属在进行铸造与轧制过程中，表面与中心线处的温差比较大，表面层温度低，不易变型，中心处温度高，容易变型，从铸造区进入变型区时，金属受轧制作用，表面金属与铸轧辊表面粘着，无滑动，板坯中心部分金属相对于表面金属发生向后滑动，这样由于变型流动的不均匀，致使在液穴的凝固壳外层受到来自不同方向拉应力的作用。
铝板带连铸连轧工艺装备及工程建设综述
铝板带连铸连轧工艺装备及工程建设综述孟范明;闫文彪;李强;董红卫【摘要】比较了铝板带三种主要热轧生产方式的优点及各自的局限性,说明了连铸连轧工艺在铝板带生产中的独特优点,以及连铸连轧工艺的发展情况,分析了连铸连轧工艺在我国铝板带加工行业的应用前景.结合正在建设的国内首条Hazelett铝板带连铸连轧生产线,对铝板带连铸连轧生产线的技术参数、设备组成及工程建设情况等进行了介绍和讨论.【期刊名称】《轻合金加工技术》【年(卷),期】2011(039)005【总页数】5页(P21-25)【关键词】铝加工;连铸连轧;工艺装备;工程建设【作者】孟范明;闫文彪;李强;董红卫【作者单位】中冶东方工程技术有限公司,轧钢室,内蒙古,包头,014010;中冶东方工程技术有限公司,轧钢室,内蒙古,包头,014010;中冶东方工程技术有限公司,轧钢室,内蒙古,包头,014010;中冶东方工程技术有限公司,轧钢室,内蒙古,包头,014010【正文语种】中文【中图分类】TG2921 热连轧铝板带生产方法比较分析现在工业上热连轧铝板带主要有三个途径:传统铝锭热连轧法、连续铸轧法和连铸连轧法。
1.1 传统铝锭热连轧法传统铝锭热连轧法生产的板带材成分均匀、组织致密、平整度好、产品档次高，这也是其他热轧生产方法无法比拟的。
综合性铝板带生产企业，其坯料大多采用热轧卷，热连轧供坯是制备制罐用铝板带、高精度PS版基材等的主要方法。
但从经济效益上看，热连轧法需要批量生产高档产品才会有比其他两种方法更明显的经济优势。
铝锭热连轧法起点高、成本高，各方面都需要很高的投资。
国内拥有热连轧生产线的只有东北轻合金有限责任公司、西南铝业(集团)公司、南山铝业公司等实力较强的企业［1－2］。
1.2 连续铸轧法连续铸轧法的设备简单、投资小，对于某些铝合金牌号的板带材生产可取代投资大、成本高的传统铝锭热连轧方法;可铸轧出用铝锭轧制法得不到的精细微观组织，从而更适合于某些特殊用途铝材的生产，如散热片、空调铝箔和计算机用磁盘基材等［3－4］。
影响连铸连轧法生产电工用铝杆质量因素分析
文章编号:1005-2046(2002)01-0029-07影响连铸连轧法生产电工用铝杆质量因素分析於国良(上海铝线厂,上海200233)摘 要:根据连铸连轧生产电工级铝杆时常见的质量问题,通过熔化、连铸、连轧、收线等工序,从化学成分、温度、速度3个方面,分析了影响因素和发生原因,提出了改进措施。
关键词:连铸连轧;铝杆;工艺;分析中图分类号:TG 35613+3 文献标识码:B 收稿日期:2001212203作者简介:於国良(1957～),男,工程师,主要从事有色金属压力加工的研究和生产. 电工级铝杆是用于电力输变电线器中的钢芯铝绞线的主要原材料,目前全国电工级铝杆的产量达数十万吨。
电力线路对铝杆的要求有机械和电气两个方面,提高电工级铝杆的机械性能和电气性能对于指导实际生产和降低电力损耗有着重要意义。
本文将结合实际生产情况,对影响电工级铝杆的机械、电气性能的提高进行探讨。
1 电工级铝杆生产中的常见问题通常生产铝杆的方法有连铸连轧法、铸轧法和回线式轧制法等,其中国内工厂中90%以上都采用根据60年代Properzi 公司的连铸连轧机工艺来生产。
由于铝锭中的Si 元素和微量元素T i 、V 、Mn 、Cr 对铝杆的电气性能影响大,而工厂生产中仅能对铝锭进行重熔,很难进行化学上脱硅、脱钛等处理,这就影响了铝杆的电气性能指标导电率。
由于国内目前的连铸连轧机组的自动化检测及反馈控制、计算机控制技术运用少,铝杆生产过程几乎都是靠人工控制,无法达到在线控制纠正措施和生产中的质量缺陷产生的因素分析,对于铝杆的生产是极为重要的。
常见的铝杆质量问题有:强度波动大;塑性差;导电率低。
强度过高会使得塑性指标下降,导电率下降,尽管铝杆的抗拉强度太低时的塑性和导电率指标都很好,但还是不合格。
铝在用作导体时的一个重要指标是抗拉强度。
常见的塑性问题是铝杆的塑性差。
塑性差则表示可加工性差,在后道拉制工序和导线的展放中易产生断裂。
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龙鼎公司连铸连轧分厂和铸轧分厂
的精炼铝液质量对比分析
李建智
2014年元月1日，洛阳豫港龙泉铝液高精度铝板带有限公司与龙鼎铝液有限公司合并，成立了新龙鼎公司。
一套班子共同管理两个公司，做到上下游打通，更好发挥各自的优势，实行强强联合，共同发展的目标。
1.两个分厂铝液精炼设备及工艺介绍
连铸连轧分厂的铝液处理设备为布里克蒙公司的120吨倾到炉，下面有电磁搅拌，HD2000精炼机。
用氩气和氯气混合气体精炼。
精炼工艺为：原铝和固体料装满炉后，预扒渣，然后用HD2000精炼，再扒渣，静止，升温达到740度时，再精炼，此精炼过程持续5‐6次，起炉前静止时间比较长，充分是固体物沉淀。
连铸连轧分厂的精炼只用氩气和氯气混合气体精炼。
铸轧分厂的铝液处理设备是20吨的熔炼炉和保温炉。
精炼工艺是：加入固体精炼剂后，开始扒渣，再喷粉精炼，再用四氯化碳精炼，然后放到保温炉内。
2.两个分厂使用的各种原材料都一样。
自从两个公司合并了以后，原铝及铝锭都是二铝的，各种原辅材料都一样，如使用的铁剂、锰剂、硅剂、铜剂、铝钛合金等都一样。
3、两个分厂的铝液处理结果则不同，连铸连轧分厂的铝液处理结果不如铸轧分厂的铝液。
分析结果如下表：
序号 取样批号 酸蚀不溶物量 Cu Fe Si Ti
1（铸轧7#炉） 07‐450‐1 0.3226 0.0367 0.804 0.586 0.0117
2(铸轧13#炉) 13‐650‐1 0.3198 0.0387 0.802 0.593 0.0226
3（铸轧4#炉） 04‐089‐1 0.3454 0.0085 0.775 0.588 0.0255
4（铸轧14#炉） 14‐651‐1 0.5108 0.0382 0.787 0.580 0.0180
5（连铸连轧） 2041713 0.4984 0.0227 0.740 0.610 0.0148
6（连铸连轧） 2041743 0.5786 0.0253 0.730 0.590 0.0164
7（连铸连轧） 铸嘴堵塞物 0.7042 0.0325 0.743 0.524 0.0388
8 原铝 0.51 0.001 0.150 0.0347 0.001
说明：1）以上分析的合金都是8011.
2）酸蚀不容物量是指称取一定量的样品，用盐酸溶解完全，把不溶物过滤到滤纸上，高温灰化，称取灰化后的重量，灰化后的重量除以一定量的样品的重量的比值。
即铝中不溶于盐酸的物质的含量。
是衡量铝液洁净的一个指标。
从以上的分析结果看，同时8011合金，化学成分基本一样，但酸蚀不溶物量则明显不一样，铸轧的4个样的酸蚀不溶物量的数值为0.32,4#样的酸蚀不溶物量是0.5108，比较高。
连铸连轧的5、6#样的酸蚀不溶物量是0.53，铸嘴堵塞物的酸蚀不溶物量达到了0.7042，就更高了。
连铸连轧铝液的酸蚀不溶物量比铸轧铝液的酸蚀不溶物量高0.2.百分点，说明连铸连轧分厂的铝液处理没有铸轧分厂的好。
4.两个分厂铝液处理结果差别比较大的原因分析：
4.1 原铝中的渣质分析，含有的渣质有：FeAl3与Al的共晶物、SiC与Al的共晶物、氧化铝或铝与铁的共晶物（氧化铁与铝的共晶物或氧化铝氧化铁与铝的共晶物）、硼或硼化物与铝的共晶物。
分析结果如图：
FeA
SiC Al 3与Al C 与Al
的的共晶物
的共晶物物的分析
的分析图析图谱如
图谱如下下：
下：
氧化化铁
硼或化铝或铝铁与铝的
或硼化物铝与铁的的共晶物
物与铝的的共晶物物）的分析
的共晶物的（氧化铁析图谱如
的分析图铁与铝的如下：
图谱如下共晶物或下：
或氧化铝铝氧
4.2硅化的碳其他同作依然是否的锂2%硼化
硼最2 原铝通化合物全碳化硅成他的渣质作用下，然存在，否转化为锂元素%，由于钛化钛的形
最容易与通过精炼全部清理成分。
硼质在加入铁铝化并且有为锂铝硼（0.5%）钛的原子形式存在
与最活泼过程，大理掉，才精硼或硼化物入硅剂及铁化合物转化有加重的倾硼氧化合物，也含有子量是47在外，还
泼的锂元素大部分渣精炼扒渣物中的固铁剂（含化为铁铝倾向，硼物，因为有大量的7.87，硼有过剩的
素结合，渣质已经渣时渣是固体颗粒含有变质铝硅化合硼及其化为在铸嘴的硼元素的原子量的硼元素
形成硼清理掉了黑色就是粒物也大部质剂钾冰晶合物，铁铝合物在精堵塞物中素（2%），量是10.8素，在高
锂铝氧化了。
如碳是含有大部分清理晶石）的铝氧化合精炼过程中含有大钛含量81，故硼高温铝液中
化合物。
碳化大量理掉。
的共合物程中大量量为硼以中，
虽
然氧化硼在铝液中不存在，当遇见活性氧化铝时形成硼酸铝，硼酸铝遇见氧化锂时，生成LiAl7B4O17化合物。
此种物质是玻璃体，不易与铝分离。
4.3 原铝在精炼过程中带入了大量的氧化物，形成了复杂氧化物混合物，如掺杂的镁铝尖晶石，铁铝氧类尖晶石，这些尖晶石化合物颗粒非常小，呈弥散分布，在金相显微镜下看不见，与铝的结合力比较大，用气浮法不能带出来。
5.连铸连轧的铝液如何处理呢？第一阶段目标是铸轧的铝液标准。
具体想法是：
1）减少铝液氧化的途径，如使用覆盖剂，减少氯气中的水含量。
2）减少氯气和氩气的使用量，减少铝液温降，减少升温次数。
3）减少各种原材料中的氧化物含量，如氧化硅、氧化铁等。
4）加入精炼剂，吸附铝液中的氧化物，以渣的形式排掉。