铝材连续铸轧工艺技术操作详细说明
相关主题
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
连续铸轧工艺技术规程
目录 1. 目的及适用范围 2. 连续铸轧工艺流程 3. 熔炼工艺技术规程 4. 精练工艺技术规程 5. 铸轧工艺技术规程 6. 供料嘴组装工艺技术规程 7. 液化气喷涂工艺技术规程 8. 炉外除气工艺技术规程 9. 附件: 9.1化学成分控制标准 9.2轧辊磨削工艺技术要求 9.3烘炉制度、洗炉制度 9.4废料分级标准 9.5试样切取要求
连续铸轧工艺技术操作规程 1 目的及适用范围 1.1 目的:规范工艺操作,保证产品质量。 1.2 适用范围:
本规程适用于Ø960X1850mm倾斜式铸轧机连续铸轧工艺技术规程。 2 连续铸轧工艺流程
连续铸轧的原料为:铝锭、铝水、待回炉废料，成品为铸轧带材。 其生产工艺流程如下： 铝锭、铝水、待回炉废料---熔炼及配料——精练—铸轧—成品铸轧卷 3 熔炼工艺技术规程
--
--
关门
合
200
85
48
计
3）熔炼炉大修后，在清炉前必须清扫烟道除去挥发粘结物。 4）熔炼炉连续生产半年后，必须在靠近炉子的竖道口处取样分析硫酸 根含量，当竖烟道内温度低于1000℃时，硫酸根含量不允许超过35%， 当分析出硫酸根含量超过规定时，必须清扫烟道。 9.4 洗炉制度 9.4.1 新修、大修后的炉子，使用前必须洗炉。 9.4.2 由合金向纯铝转化必须洗炉。 9.4.3 洗炉按下述原则进行： 1） 新开炉、中修和长期停炉后洗炉，一般合金转炉组洗炉，可用原铝 锭或纯铝一级废料洗炉。 2） 向纯铝转组时用铝水或铝锭洗炉。 9.4 废料分级标准 9.4.1 一级废料：成分均一，表面干净，本单位的0.3mm厚度以上的成 卷、成张废料。 9.4.2 二级废料：成分均一，表面干净，本单位的0.3mm厚度以上的成 碎片的废料。本单位的0.3mm厚度以下的打包废料。 9.4.3 混合料：成分不均一，表面不干净的混合料。 9.5 试样切取要求 9.5.1 最终化学分析试样，应在流槽内取样。 9.5.2 低倍分析试样在每卷带材的尾部切取。宽度为60-80mm。 9.5.3 每次换辊后要切取大板样，大板样尺寸：每段200mm，总长共长3 米。生产中根据需要切取。 9.5.4 有特殊要求时，切取机械性能试样，规格为：280*35mm。
3
开门
8 450 4
3
--
开门
9 500 4
3
2.5
关门
10 550 4
--
--
关门
11 600 6
3
2.5
关门
12 650 6
2
--
关门
13 700 6
2
2
关门
14 750 4
--
--
关门
15 800 2
2
2
关门
16 850 2
--
--
源自文库关门
17 900 2
2
2
关门
18 950 2
2
--
关门
19 980 2
按照国标要求，如生产卡片中有特殊说明，则按照卡片执行。 9.2 轧辊磨削工艺技术要求 9.2.1新辊生产纯铝时，轧辊磨削凸度：0.20-0.22mm，随着辊径的减 小，凸度增加，每车磨一次，凸度增加0.01-0.02mm 。生产合金时适当 将凸度加大。 9.2.2轧辊磨削粗糙度不大于0.4µm。 9.2.3配对辊直径差：0.005mm。 9.3 烘炉制度 9.3.1 新炉和大修后的炉子必须按照图纸要求验收.
8.10 正常出板后待前箱温度达到上限时，将石墨转子伸入除气箱，预
热10分钟打开氮气及压缩空气后缓慢浸入铝液中，停机时要先将石墨转
子提出除气箱，然后关闭氮气和压缩空气。
8.11、转子转速设定为260～280转/min。
8.12 注意事项： 8.12.1 氮气入口压力不得超过5m3/h，以避免流量计浮子将流量计打 坏。 8.12.2 禁止石墨转子喷头在没有通气的情况下浸没在铝液中，以防止 喷头通过孔堵塞。 8.12.3 出现因流量过低报警时要及时换气。 8.12.4 运行前要将除气箱上以及盖配合的加热器和石墨喷头的结合面 上的残铝清除干净，以保证两面压紧。
板宽（mm） 1060
1180
1200
1260
氮气流量
3
（m3/h）
3.3
3.4
3.6
8.12.5 在运转过程中，当加热器转头提出、遇有障碍，旋臂不回转 时，要把两个孔用石棉板盖上。 8.12.6 除气箱温度难于保持在680℃时，要迅速查明原因。 8.12.7 在温度难于控制时要及时用喷枪加热保温。 8.12.8 长时间查不出原因，要把铝水放出。及时清理箱体。 9 附件: 9.1 化学成分控制标准
6.2 嘴子长度按板宽要求短15mm。 6.3 嘴唇厚度：13.0-13.5mm。 6.4 耳子倒角长30mm，宽8mm。 6.5 耳子厚度略大于嘴子厚度0.1-0.2mm，弧度要相同，耳子总长度距 嘴唇控制在35mm。 6.6 嘴子、前箱的孔必须对正，接头处用硅酸铝纤维粘垫好，防止漏 铝，但不能堵塞孔道。 6.7 嘴子加热炉炉膛定温150℃，每付嘴子保温时间大于8小时，方可使 用。 6.8 按照铸轧宽度的要求，对中供料嘴进给小车，将下嘴扇并排放在小 车支撑上，嘴子后部金属支撑外露10mm，唇前沿至突出底盘前沿 125mm。 6.9 调整：铸嘴对好后，启动轧机，使轧辊以1500mm/min的速度倒转。 将进给小车推入，使嘴子与辊面接触，每次向前推进5mm磨嘴子，直至 获得要求的铸轧区为止，停止轧机转动。 7 液化气喷涂工艺技术规程 7.1 把液化气罐放在指定的安全位置。 7.2 检查管道是否有漏气现象。 7.3 装好减压阀，开启阀门。 7.4 调整液化气和压缩空气的配合量达到喷吐要求火焰为止。 7.5 检查液压马达和链条传动系统正常后可以开动。 8 炉外除气工艺技术规程 8.1 除气箱由三部分组成：箱体、加热器、石墨喷头。另外有两套控制 系统；自动和手动。 8.2 准备好充足的氮气，氮气纯度为99.997%。 8.3 氮气入口压力调至0.35Mpa，空气入口压力调至0.2-0.5Mpa。 8.4 将气体流量限制在3.3m3/h。 8.5 调整氮气输出压力，将其调至0.6-1.1Mpa。 8.6 在放流前，石墨转子喷头在箱体内，加热器定温750℃。 8.7 正常出带后，待前箱温度达到恒定且略高于正常温度时，将石墨转 子喷头深入除气箱内，加热3-5分钟后浸没到铝液中，在浸入之前通入 氮气。 8.8 调节加热器温度使其与前箱温度相适应，在正常情况下，除气箱铝 水温度为：700-720℃。 8.9 运行过程中每小时清除一次箱内浮渣。
3.11、倒炉时铝液温度控制在740℃～750℃（测量前应充分搅拌熔体， 保证炉内熔体温度均匀），温度测量采用在两个炉门分别取三点的平均 值。 3.12、倒炉过程中导流流槽要加盖一层石棉毯，以防热量损失。 3.13、倒炉前后要对熔炼、保温炉导流口、导流竖管及倒流流槽进行检 查清理，倒流流槽内刷滑石粉。 3.14、倒炉结束后应清理炉内铝渣。 3.15、倒炉时间不大于30分钟。 3.16、精炼完毕静置10～15分钟将表面浮渣扒净，扒渣应干净彻底，然 后均匀撒入一层覆盖剂用量为20kg。 3.17、保温炉熔体温度控制在730℃～740℃之间。 3.18、保温炉采用一天一小清三天一大清，保证炉内容积。 3.19、保温炉扒渣、精炼、搅拌时必须进行停电。 4 精练工艺技术规程 4.1、配料完毕后进行精炼，精炼前首先向炉内撒入打渣剂用量 1kg/t.Al.精炼时首先开启氮气阀门（氮气阀门不能过大以防止铝液剧 烈翻腾），再缓慢开启精炼剂阀门，待稳定后将精炼管伸入铝液中，根 据情况调整氮气流量，精炼时精炼管沿“Z”字形进行，到边到沿，精
炼时间20～25分钟。
4.2、精炼完毕后首先关闭精炼剂阀门然后将精炼管移出铝液，最后关
闭氮气阀门，静止10～15分钟后将表面浮渣扒净，扒渣要干净彻底。
4.3、倒炉过程中在保温炉中要进行过流精炼（在保温炉流入口及出铝
口同时进行精炼）。
4.4、保温炉精炼时间超过7小时，必须进行二次精炼。
5 铸轧工艺技术规程 5.1 流槽、前箱糊制好，并加热烘干。 5.2 前箱内熔体温度：约695±10℃，具体温度要求按照工艺技术卡片 要求。 5.3 前箱液面高度，高于辊缝中心水平线10-20mm。 5.4 辊缝要求：生产纯铝时为6.7-6.9mm，带材厚度为7.0-7.2mm ；生 产3***系合金时为6.0-6.3mm，带材厚度为7.5-8.0mm 。生产其它厚度 产品按照此基础数据适当调整辊缝值。 5.5 铸轧区长度：55-70mm。 5.6 嘴辊间隙：使用软嘴子料时，按铸嘴组装，调整工艺磨合基本无 缝。 5.7 耳辊间隙略小于嘴辊间隙。 5.8 冷却水水压：0.4-0.6Mpa。入口水温：10-28℃， 5.9 铸轧速度：生产纯铝时为850-1200mm/s ；生产3***系合金时为 800-1000mm/s。 5.10 轧机预应力：生产纯铝时为18-20MPa ；生产3***系合金时为2022MPa。 5.11生产过程中，要测量成品厚度差，并通过调整应力、辊缝、速度等 参数保证成品尺寸要求。要及时处理粘辊、黑点、黑线、晶粒粗大等质 量问题。 5.12 及时做好相关生产记录、质量记录。 6 供料嘴组装工艺技术规程 6.1 组装好的供料嘴要求平直，厚度一致，片与片之间越严密越好。
9.3.2 新修及大修后的炉子,要严格按照下图进行烘炉. 250℃以下,用木材烘炉； 400℃以下,升温10-15℃/小时,可用煤
气发生炉烘炉；400℃以下, 升温10-15℃/小时。
温度（℃）
新炉及大修后烘炉制度 9.3.3中修后的烘炉制度按下图进行。
时间（小时）
温度（℃） 时间（小时）
中修后烘炉制度 9.3.4 熔铝炉停熄后烘炉制度如下： 1）停炉一个月内，敞开炉门，用烧嘴轻微的火苗干燥36小时，关上炉 门逐渐增至全流量。 2）静置炉大中修及短期停炉后的烘炉制度按下表执行。
3.1、连续铸轧的原料为：铝水、铝锭、待回炉废料、中间合金、易挥
发合金。
3.2、熔炼炉装炉顺序为：小片料---板片料----难熔难挥发合金---铝 水---易挥发合金。 3.3、各种炉料应均匀平坦分布在炉子中央或稍靠近烟道及烧咀大火交 叉处，同时不可堵住喷嘴。 3.4、使用电解铝水时必须配入30%～35%的冷料。 3.5、装炉炉料应干净，无油污、无杂质、无水分等。 3.6、按要求进行配料和装炉。加料要迅速，以尽量减少炉内热量损 失，同时计算各种牌号废杂料的化学成分及用量。 3.7、当炉料化平后应立即对熔体进行搅拌，加快固体料熔化速度并向 炉内均匀撒入一层覆盖剂，用量为1kg/t.Al. 3.8、炉料完全融化完毕后进行取样分析，式样在炉子中间部位舀取， 取样勺距炉底约100mm，式样在两个炉门共取两个，进行炉前分析， （最终试样以溜槽中所取为准）如果计算值与试样成份差值大于20%时 应重新搅拌取样。 3.9、根据炉前分析结果进行配料，加入合金时要分别在两个炉门向不 同位置加入，加入合金时铝液温度不得低于720℃。 3.10、向表面撒一层覆盖剂用量为20 kg，关闭炉门进行保温，准备倒 炉。
序 加热温 大修炉子 中修炉子 短期停炉 炉门状态
号度
保温时间 保温时间 保温时间
（℃） （小时） （小时） （小时）
1 100 34
14
14
开门
2 150 28
--
--
开门
3 200 36
14
12
开门
4 250 20
14
--
开门
5 300 16
16
8
开门
6 350 10
8
--
开门
7 400 4
--
目录 1. 目的及适用范围 2. 连续铸轧工艺流程 3. 熔炼工艺技术规程 4. 精练工艺技术规程 5. 铸轧工艺技术规程 6. 供料嘴组装工艺技术规程 7. 液化气喷涂工艺技术规程 8. 炉外除气工艺技术规程 9. 附件: 9.1化学成分控制标准 9.2轧辊磨削工艺技术要求 9.3烘炉制度、洗炉制度 9.4废料分级标准 9.5试样切取要求
连续铸轧工艺技术操作规程 1 目的及适用范围 1.1 目的:规范工艺操作,保证产品质量。 1.2 适用范围:
本规程适用于Ø960X1850mm倾斜式铸轧机连续铸轧工艺技术规程。 2 连续铸轧工艺流程
连续铸轧的原料为:铝锭、铝水、待回炉废料，成品为铸轧带材。 其生产工艺流程如下： 铝锭、铝水、待回炉废料---熔炼及配料——精练—铸轧—成品铸轧卷 3 熔炼工艺技术规程
--
--
关门
合
200
85
48
计
3）熔炼炉大修后，在清炉前必须清扫烟道除去挥发粘结物。 4）熔炼炉连续生产半年后，必须在靠近炉子的竖道口处取样分析硫酸 根含量，当竖烟道内温度低于1000℃时，硫酸根含量不允许超过35%， 当分析出硫酸根含量超过规定时，必须清扫烟道。 9.4 洗炉制度 9.4.1 新修、大修后的炉子，使用前必须洗炉。 9.4.2 由合金向纯铝转化必须洗炉。 9.4.3 洗炉按下述原则进行： 1） 新开炉、中修和长期停炉后洗炉，一般合金转炉组洗炉，可用原铝 锭或纯铝一级废料洗炉。 2） 向纯铝转组时用铝水或铝锭洗炉。 9.4 废料分级标准 9.4.1 一级废料：成分均一，表面干净，本单位的0.3mm厚度以上的成 卷、成张废料。 9.4.2 二级废料：成分均一，表面干净，本单位的0.3mm厚度以上的成 碎片的废料。本单位的0.3mm厚度以下的打包废料。 9.4.3 混合料：成分不均一，表面不干净的混合料。 9.5 试样切取要求 9.5.1 最终化学分析试样，应在流槽内取样。 9.5.2 低倍分析试样在每卷带材的尾部切取。宽度为60-80mm。 9.5.3 每次换辊后要切取大板样，大板样尺寸：每段200mm，总长共长3 米。生产中根据需要切取。 9.5.4 有特殊要求时，切取机械性能试样，规格为：280*35mm。
3
开门
8 450 4
3
--
开门
9 500 4
3
2.5
关门
10 550 4
--
--
关门
11 600 6
3
2.5
关门
12 650 6
2
--
关门
13 700 6
2
2
关门
14 750 4
--
--
关门
15 800 2
2
2
关门
16 850 2
--
--
源自文库关门
17 900 2
2
2
关门
18 950 2
2
--
关门
19 980 2
按照国标要求，如生产卡片中有特殊说明，则按照卡片执行。 9.2 轧辊磨削工艺技术要求 9.2.1新辊生产纯铝时，轧辊磨削凸度：0.20-0.22mm，随着辊径的减 小，凸度增加，每车磨一次，凸度增加0.01-0.02mm 。生产合金时适当 将凸度加大。 9.2.2轧辊磨削粗糙度不大于0.4µm。 9.2.3配对辊直径差：0.005mm。 9.3 烘炉制度 9.3.1 新炉和大修后的炉子必须按照图纸要求验收.
8.10 正常出板后待前箱温度达到上限时，将石墨转子伸入除气箱，预
热10分钟打开氮气及压缩空气后缓慢浸入铝液中，停机时要先将石墨转
子提出除气箱，然后关闭氮气和压缩空气。
8.11、转子转速设定为260～280转/min。
8.12 注意事项： 8.12.1 氮气入口压力不得超过5m3/h，以避免流量计浮子将流量计打 坏。 8.12.2 禁止石墨转子喷头在没有通气的情况下浸没在铝液中，以防止 喷头通过孔堵塞。 8.12.3 出现因流量过低报警时要及时换气。 8.12.4 运行前要将除气箱上以及盖配合的加热器和石墨喷头的结合面 上的残铝清除干净，以保证两面压紧。
板宽（mm） 1060
1180
1200
1260
氮气流量
3
（m3/h）
3.3
3.4
3.6
8.12.5 在运转过程中，当加热器转头提出、遇有障碍，旋臂不回转 时，要把两个孔用石棉板盖上。 8.12.6 除气箱温度难于保持在680℃时，要迅速查明原因。 8.12.7 在温度难于控制时要及时用喷枪加热保温。 8.12.8 长时间查不出原因，要把铝水放出。及时清理箱体。 9 附件: 9.1 化学成分控制标准
6.2 嘴子长度按板宽要求短15mm。 6.3 嘴唇厚度：13.0-13.5mm。 6.4 耳子倒角长30mm，宽8mm。 6.5 耳子厚度略大于嘴子厚度0.1-0.2mm，弧度要相同，耳子总长度距 嘴唇控制在35mm。 6.6 嘴子、前箱的孔必须对正，接头处用硅酸铝纤维粘垫好，防止漏 铝，但不能堵塞孔道。 6.7 嘴子加热炉炉膛定温150℃，每付嘴子保温时间大于8小时，方可使 用。 6.8 按照铸轧宽度的要求，对中供料嘴进给小车，将下嘴扇并排放在小 车支撑上，嘴子后部金属支撑外露10mm，唇前沿至突出底盘前沿 125mm。 6.9 调整：铸嘴对好后，启动轧机，使轧辊以1500mm/min的速度倒转。 将进给小车推入，使嘴子与辊面接触，每次向前推进5mm磨嘴子，直至 获得要求的铸轧区为止，停止轧机转动。 7 液化气喷涂工艺技术规程 7.1 把液化气罐放在指定的安全位置。 7.2 检查管道是否有漏气现象。 7.3 装好减压阀，开启阀门。 7.4 调整液化气和压缩空气的配合量达到喷吐要求火焰为止。 7.5 检查液压马达和链条传动系统正常后可以开动。 8 炉外除气工艺技术规程 8.1 除气箱由三部分组成：箱体、加热器、石墨喷头。另外有两套控制 系统；自动和手动。 8.2 准备好充足的氮气，氮气纯度为99.997%。 8.3 氮气入口压力调至0.35Mpa，空气入口压力调至0.2-0.5Mpa。 8.4 将气体流量限制在3.3m3/h。 8.5 调整氮气输出压力，将其调至0.6-1.1Mpa。 8.6 在放流前，石墨转子喷头在箱体内，加热器定温750℃。 8.7 正常出带后，待前箱温度达到恒定且略高于正常温度时，将石墨转 子喷头深入除气箱内，加热3-5分钟后浸没到铝液中，在浸入之前通入 氮气。 8.8 调节加热器温度使其与前箱温度相适应，在正常情况下，除气箱铝 水温度为：700-720℃。 8.9 运行过程中每小时清除一次箱内浮渣。
3.11、倒炉时铝液温度控制在740℃～750℃（测量前应充分搅拌熔体， 保证炉内熔体温度均匀），温度测量采用在两个炉门分别取三点的平均 值。 3.12、倒炉过程中导流流槽要加盖一层石棉毯，以防热量损失。 3.13、倒炉前后要对熔炼、保温炉导流口、导流竖管及倒流流槽进行检 查清理，倒流流槽内刷滑石粉。 3.14、倒炉结束后应清理炉内铝渣。 3.15、倒炉时间不大于30分钟。 3.16、精炼完毕静置10～15分钟将表面浮渣扒净，扒渣应干净彻底，然 后均匀撒入一层覆盖剂用量为20kg。 3.17、保温炉熔体温度控制在730℃～740℃之间。 3.18、保温炉采用一天一小清三天一大清，保证炉内容积。 3.19、保温炉扒渣、精炼、搅拌时必须进行停电。 4 精练工艺技术规程 4.1、配料完毕后进行精炼，精炼前首先向炉内撒入打渣剂用量 1kg/t.Al.精炼时首先开启氮气阀门（氮气阀门不能过大以防止铝液剧 烈翻腾），再缓慢开启精炼剂阀门，待稳定后将精炼管伸入铝液中，根 据情况调整氮气流量，精炼时精炼管沿“Z”字形进行，到边到沿，精
炼时间20～25分钟。
4.2、精炼完毕后首先关闭精炼剂阀门然后将精炼管移出铝液，最后关
闭氮气阀门，静止10～15分钟后将表面浮渣扒净，扒渣要干净彻底。
4.3、倒炉过程中在保温炉中要进行过流精炼（在保温炉流入口及出铝
口同时进行精炼）。
4.4、保温炉精炼时间超过7小时，必须进行二次精炼。
5 铸轧工艺技术规程 5.1 流槽、前箱糊制好，并加热烘干。 5.2 前箱内熔体温度：约695±10℃，具体温度要求按照工艺技术卡片 要求。 5.3 前箱液面高度，高于辊缝中心水平线10-20mm。 5.4 辊缝要求：生产纯铝时为6.7-6.9mm，带材厚度为7.0-7.2mm ；生 产3***系合金时为6.0-6.3mm，带材厚度为7.5-8.0mm 。生产其它厚度 产品按照此基础数据适当调整辊缝值。 5.5 铸轧区长度：55-70mm。 5.6 嘴辊间隙：使用软嘴子料时，按铸嘴组装，调整工艺磨合基本无 缝。 5.7 耳辊间隙略小于嘴辊间隙。 5.8 冷却水水压：0.4-0.6Mpa。入口水温：10-28℃， 5.9 铸轧速度：生产纯铝时为850-1200mm/s ；生产3***系合金时为 800-1000mm/s。 5.10 轧机预应力：生产纯铝时为18-20MPa ；生产3***系合金时为2022MPa。 5.11生产过程中，要测量成品厚度差，并通过调整应力、辊缝、速度等 参数保证成品尺寸要求。要及时处理粘辊、黑点、黑线、晶粒粗大等质 量问题。 5.12 及时做好相关生产记录、质量记录。 6 供料嘴组装工艺技术规程 6.1 组装好的供料嘴要求平直，厚度一致，片与片之间越严密越好。
9.3.2 新修及大修后的炉子,要严格按照下图进行烘炉. 250℃以下,用木材烘炉； 400℃以下,升温10-15℃/小时,可用煤
气发生炉烘炉；400℃以下, 升温10-15℃/小时。
温度（℃）
新炉及大修后烘炉制度 9.3.3中修后的烘炉制度按下图进行。
时间（小时）
温度（℃） 时间（小时）
中修后烘炉制度 9.3.4 熔铝炉停熄后烘炉制度如下： 1）停炉一个月内，敞开炉门，用烧嘴轻微的火苗干燥36小时，关上炉 门逐渐增至全流量。 2）静置炉大中修及短期停炉后的烘炉制度按下表执行。
3.1、连续铸轧的原料为：铝水、铝锭、待回炉废料、中间合金、易挥
发合金。
3.2、熔炼炉装炉顺序为：小片料---板片料----难熔难挥发合金---铝 水---易挥发合金。 3.3、各种炉料应均匀平坦分布在炉子中央或稍靠近烟道及烧咀大火交 叉处，同时不可堵住喷嘴。 3.4、使用电解铝水时必须配入30%～35%的冷料。 3.5、装炉炉料应干净，无油污、无杂质、无水分等。 3.6、按要求进行配料和装炉。加料要迅速，以尽量减少炉内热量损 失，同时计算各种牌号废杂料的化学成分及用量。 3.7、当炉料化平后应立即对熔体进行搅拌，加快固体料熔化速度并向 炉内均匀撒入一层覆盖剂，用量为1kg/t.Al. 3.8、炉料完全融化完毕后进行取样分析，式样在炉子中间部位舀取， 取样勺距炉底约100mm，式样在两个炉门共取两个，进行炉前分析， （最终试样以溜槽中所取为准）如果计算值与试样成份差值大于20%时 应重新搅拌取样。 3.9、根据炉前分析结果进行配料，加入合金时要分别在两个炉门向不 同位置加入，加入合金时铝液温度不得低于720℃。 3.10、向表面撒一层覆盖剂用量为20 kg，关闭炉门进行保温，准备倒 炉。
序 加热温 大修炉子 中修炉子 短期停炉 炉门状态
号度
保温时间 保温时间 保温时间
（℃） （小时） （小时） （小时）
1 100 34
14
14
开门
2 150 28
--
--
开门
3 200 36
14
12
开门
4 250 20
14
--
开门
5 300 16
16
8
开门
6 350 10
8
--
开门
7 400 4
--