铝材连续铸轧工艺技术操作详细说明
铸轧工艺操作规程
铸轧工艺操作规程一．铸轧配料工艺操作规程：1. 本标准适用于氧化铝、冰晶石熔盐电解法生产的铝锭和配制合金用的铝中间合金锭；2. 所用的原材料和废料不得带有泥土、煤炭、油污、冰雪及雨水等赃物；3. 三级废料用量不得超过装炉量的5%，不许使用纯铝以外的挤压制品的废料；4. 镁可直接以金属形式配入成品合金中，其他元素必须以中间合金形式配入；5. 配料计算时，中间合金加入量按其他化学成分分析单进行计算；6. AL－Ti－B溜槽加入量在0.01%左右，如没有AL－Ti－B丝，可用AL－Ti 中间合金代替使用，在熔炉倒炉前加入，彻底搅拌，使成分均匀；7. 用于铝箔坯料的铸轧板，铝钛硼丝必须按AL－3Ti－0.2B加入，其余的为AL －5Ti－1B。
二．熔炼工艺操作规程1. 装炉（1）装炉前必须清炉，应将炉墙、炉角、炉底的渣子及其他赃物彻底清净；（2）装炉前必须按配料工艺操作过程的要求检查炉料，未经检查员检查或不符合要求的不准装炉；（3）装炉顺序：板带箔——废料——铝锭——大块废料——中间合金；（4）装炉料应尽量一次加入，余料可在第二次加入，但炉料内的中间合金除AL－Ti－B或AL－Ti外，必须在第一次加入。
（5）第一次炉料融化之前，应根据融化情况尽量提早第二次装炉，不能等化成液体后再加料；（6）备料中有镁时，必须在炉料全部融化扒渣后加入。
2. 熔炼（1）按燃气熔炼炉安全操作规程要求点火，先明火后燃气，如一次点不着，立即关闭燃气阀，打开空气吹尽炉膛内残余燃气，再进行第二次点火，点燃后检查燃烧情况，调整风量，已达到最佳燃烧；（2）当炉料已大部分熔化时，可用耙子将液面上的凸包推平或进行轻微搅拌；（3）炉料全部熔化后，在熔炼温度范围内进行彻底搅拌，时间不能低于10—15分钟，扒渣时，操作要平稳，要先近后远，要扒净，并尽量避免带出金属；（4）熔炼温度范围：纯铝700－760°C，合金720－760°C；（5）取样：在熔炼温度范围内，用干净的取样勺，在炉子两个炉门的中间，液体宽度和深度的中部舀取试样，试样不得有气孔、夹渣、裂纹；（6）根据快速分析结果，按合金化学成分标准和铸轧工艺要求调整成分；（7）冲淡要用原铝锭或确知成份和牌号的纯铝一级废料。
铝合金铸轧工艺
铝合金铸轧工艺
铝合金铸轧工艺是指在铝合金材料制备过程中，先将铝合金熔化后，通过浇铸、轧制等工艺进行成型和加工的过程。
铝合金铸轧工艺一般包括以下步骤：
1. 材料准备：选择合适的铝合金材料，根据产品的要求进行材料准备，包括铝合金材料的成分控制和预处理等。
2. 熔炼：将铝合金材料加热至熔点，使其熔化成液态铝合金。
熔炼可采用电炉、气炉等不同方式进行。
3. 浇铸：将熔化的铝合金液浇入预先准备好的铸型中。
铸型可以是砂型、金属型等不同材料制成，根据产品要求进行选择。
4. 冷却和固化：铝合金液在铸型中冷却后逐渐固化成为实体。
固化过程通常需要一定的时间和恒温条件。
5. 压铸：将固化的铸坯放入压铸机中，通过对铸坯进行压力加工，使其具有所需的形状和尺寸。
压铸可以是冷压铸、热压铸等不同方式。
6. 热处理：对压铸后的铝合金进行热处理，包括时效、淬火等工艺，以改善其性能和组织结构。
7. 轧制：经过热处理后的铝合金坯料可以通过轧机进行轧制，使其具有所需的厚度和形状。
8. 退火处理：通过对轧制后的铝合金进行退火处理，消除残余应力，改善其机械性能。
9. 表面处理：对轧制后的铝合金进行酸洗、氧化等表面处理，以提高其表面质量和耐腐蚀性能。
10. 检验和包装：对成品进行检验，包括外观检查、尺寸测量、性能测试等，然后进行包装和贮存。
铝合金铸轧工艺可以根据具体产品的要求进行调整和改进，在不同的铝合金材料、铸型和轧制设备等条件下，工艺参数和工艺流程也会有所差异。
浅谈铝业公司铸轧工作的流程和技术
浅谈铝业公司铸轧工作的流程和技术2023年，铝业公司的制造业生产水平将进一步提高，铸轧工作流程和技术也将得到改进和完善。
在这篇文章中，我们将深入探讨铝业公司的铸轧工作流程和技术。
铝业公司的铸轧工作是一个非常重要的生产环节，旨在生产高质量且具有一定规范性铝合金材料。
首先，在铝合金的生产工艺中，必须通过精细的铸造工艺来确保所生产出来的铝合金材料具有优良的力学性能和良好的化学稳定性。
而铸轧工作就是其中一项重要的工艺环节。
铸轧工作涉及到铸造和轧制两个环节，主要流程包括原料处理、熔炼、铸造、轧制、表面处理和成品制备等。
具体内容如下：1. 原料处理和熔炼铝业公司的铸轧工作首先需要进行原料处理和熔炼，以确保所生产出来的铝合金材料的化学成分符合相关的标准规定。
在这个环节中，铝业公司用专门的设备对铝材进行熔炼和加工，以获得所需要的化学成分、物理特性和力学性能。
2. 铸造接下来是铸造环节，铝材在特定的熔炼设备中加热并沥青然后铸造成所需要的形状或大小。
这个环节中主要需要考虑铝材的化学成分、熔点、流动性、凝固速度等因素。
3. 轧制然后是轧制环节。
顾名思义，铝材需要通过轧辊等设备进行轧制，以获得所需要的产品规格和外观要求。
轧制环节中较为关键的是轧制温度和轧制速度，这两个因素将影响铝材的外观和性能特点。
4. 表面处理在铝材被轧制成所需的形状和尺寸之后，需要进行表面处理，主要包括酸洗、氧化、喷雾油、切割等。
这个环节中的表面处理措施的主要目的是增加铝材的抗腐蚀性和美观度，以提高铝材的整体质量。
5. 成品制备最后是成品制备环节，也是铸轧工作的最后一个环节。
在这个环节中，铝材被切割成所需的大小和尺寸。
这个过程不仅需要考虑产品规格和外观，还要考虑整体质量和成本。
综上所述，铝业公司的铸轧工作流程和技术相当复杂和精细，需要用先进设备和管理方法来保证产品质量。
未来，铝业公司的铸轧工作将继续发展和完善，将会更加多样化，并将继续保持其技术和管理领先地位，为行业市场的需求提供优质的铝合金材料。
铝连铸连轧机工安全操作规程模版
铝连铸连轧机工安全操作规程模版一、概述铝连铸连轧机是铝合金连铸工艺中的一项重要设备，为保障操作人员的安全和设备的正常运行，制定本安全操作规程。
二、操作人员的基本要求1. 操作人员必须具备相关操作证书和经验，且身体健康，无酗酒、嗜烟等不良习惯；2. 操作人员必须熟悉设备的结构、性能和操作流程，并能熟练掌握各种操作手段和应急措施；3. 操作人员必须遵守安全操作规范，服从指挥，严格按照作业指导书进行操作。
三、设备维护和检修1. 设备定期检修，包括对机械传动部分的润滑、紧固以及电器元件的巡检、维护等工作；2. 进行设备维护和检修时，必须先停机、切断电源，并挂上检修警示牌，确保没有人员进入作业区域；3. 严禁在设备运行时进行任何检修、调整和维护工作；4. 对于出现故障、异响、异常温升等情况，必须立即停机检修，切不可强行操作。
四、操作过程的注意事项1. 操作人员必须穿戴好防护服、安全帽、防护眼镜、防护手套等个人防护装备；2. 在操作过程中要注意维持设备的清洁和整洁，严禁在设备周围堆放杂物；3. 操作人员必须熟悉设备的启动、停止、急停和紧急故障处理等操作方法；4. 在设备运行过程中，严禁私自改变设备的运行参数和工艺参数，必须经过相关人员的允许和确认后方可进行调整；5. 在操作过程中，要密切关注设备的运行状态，如有异响、异常振动等现象，必须立即停机检查并报告相关人员；6. 在设备运行过程中，严禁伸手或任何物体接触带电部位，以免发生触电事故；7. 操作人员要在合适的位置站立或行走，严禁站在材料滚轮、挤压辊等部位；8. 在操作过程中，严禁将手、脚伸入设备的运行范围，以免发生夹伤事故。
五、应急措施1. 如发生火灾、爆炸等紧急情况，操作人员必须立即停止设备运行，并按照应急预案进行疏散和报警；2. 如遇停电、压力异常等突发情况，操作人员必须立即停机，并进行相应的检查和处理；3. 在应急情况下，操作人员要冷静应对，不得慌乱行动，必要时可以向相关人员请教或寻求帮助。
铝连铸连轧机工安全操作规程
铝连铸连轧机工安全操作规程第一章总则第一条为保障铝连铸连轧机工作人员的人身安全和设备的正常运行，制定本安全操作规程。
第二条本规程适用于铝连铸连轧机的操作人员。
第三条所有操作人员必须严格遵守本规程，加强安全意识，遵守操作规程，确保工作安全。
第二章安全操作第四条操作人员必须穿戴好个人防护装备，如安全帽、防护服、防护眼镜等，确保人身安全。
第五条在操作铝连铸连轧机之前，必须对设备进行全面检查，确保设备完好无损。
第六条操作人员必须经过专业培训和合格考核，掌握操作技能和安全知识。
第七条操作人员在操作过程中，必须集中注意力，不能擅自离开操作岗位。
第八条操作人员必须按照操作规程正确操作铝连铸连轧机，不得进行未经授权或超负荷的操作。
第九条在操作过程中，必须保持机器设备清洁整齐，避免堆放杂物和可燃物。
第十条在连轧过程中，必须确保铝棒的进料和出料顺利进行，并正确调节机器速度，避免发生卡料或堵塞现象。
第十一条连轧机转动部件必须有防护装置，并定期检查和维护，确保安全可靠。
第十二条在停车维护连铸连轧机前，必须切断电源，并进行相应的安全隔离措施。
第三章火灾和事故处理第十三条发生火灾时，操作人员必须第一时间报警，并按照应急预案进行灭火。
第十四条发生事故时，操作人员必须立即采取安全措施，确保人员安全，并及时报警。
第十五条火灾、事故处理完毕后，必须对设备进行检查和维修，确保设备安全可用。
第四章安全检查和维护第十六条定期对连铸连轧机进行安全检查和维护，保持设备的正常运行状态。
第十七条检查包括但不限于：润滑油、冷却水、传动装置、电气设备等的运行状态和安全性。
第十八条维护包括但不限于：清洁设备、更换磨损零件、调整设备等。
第十九条在维护中发现设备有破损、故障等情况时，必须立即采取修理措施，确保设备安全。
第五章附则第二十条本规程自颁布之日起实施，与以前发布的规程相冲突的，以本规程为准。
第二十一条本规程的解释权归铝连铸连轧机管理部门所有。
以上就是铝连铸连轧机工安全操作规程的内容，总字数约为500字，希望能够对你有所帮助。
铝锭浇铸工艺说明
铝锭浇铸工艺说明铝锭铸造工艺均采用铝液注入模具中，代冷却成铸坯后取出，注入过程是产品好坏的关键步骤。
铸造过程也即为由液态铝结晶成固态铝的物理过程。
常用的浇铸方式分为连续浇铸和竖式半连续浇铸1.连续浇铸连续浇铸可分为混合炉浇铸和外铸两种方式。
均使用连续铸造机。
混合炉浇铸是将铝液装入混合炉后，由混合炉进行浇铸，主要用于生产重熔用铝锭和铸造合金。
外铸是由抬包直接向铸造机浇铸，主要是在铸造设备不能满足生产，或来料质量太差不能直接入炉的情况下使用。
由于无外加热源，所以要求抬包具有一定的温度，一般夏季在690～740℃，冬季在700～760℃，以保证铝锭获得较好的外观。
混合炉浇铸，首先要经过配料，然后倒人混合炉中，搅拌均匀，再加入熔剂进行精炼。
浇铸合金锭必须澄清30min以上，澄清后扒渣即可浇铸。
浇铸时，混合炉的炉眼对准铸造机的第二、第三个铸模，这样可保证液流发生变化和换模时有一定的机动性。
炉眼和铸造机用流槽联接，流槽短一些较好，这样可以减少铝的氧化，避免造成涡旋和飞溅，铸造机停用48h以上时，重新启动前，要将铸模预热4h。
铝液经流槽流入铸模中，用铁铲将铝液表面的氧化膜除去，称为扒渣。
流满一模后，将流槽移向下一个铸模，铸造机是连续前进的。
铸模依次前进，铝液逐渐冷却，到达铸造机中部时铝液已经凝固成铝锭，由打印机打上熔炼号。
当铝锭到达铸造机顶端时，已经完全凝固成铝锭，此时铸模翻转，铝锭脱模而出，落在自动接锭小车上，由堆垛机自动堆垛、打捆即成为成品铝锭。
铸造机由喷水冷却，但必须在铸造机开动转满一圈后方可给水。
每吨铝液大约消耗8-10t水，夏季还需附吹风进行表面冷却。
铸锭属于平模浇铸，铝液的凝固方向是自下而上的，上部中间最后凝固，留下一条沟形缩陷。
铝锭各部位的凝固时间和条件不尽相同，因而其化学成分也将各异，但其整体上是符合标准的。
重熔用铝锭常见的缺陷有：①气孔。
主要是由于浇铸温度过高，铝液中含气较多，铝锭表面气孔(针孔)多，表面发暗，严重时产生热裂纹。
铝材连续铸轧工艺技术操作详细说明祥解
连续铸轧工艺技术规程目录1.目的及适用范围2.连续铸轧工艺流程3.熔炼工艺技术规程4.精练工艺技术规程5.铸轧工艺技术规程6.供料嘴组装工艺技术规程7.液化气喷涂工艺技术规程8.炉外除气工艺技术规程9.附件:9.1化学成分控制标准9.2轧辊磨削工艺技术要求9.3烘炉制度、洗炉制度9.4废料分级标准9.5试样切取要求连续铸轧工艺技术操作规程1目的及适用范围1.1 目的:规范工艺操作,保证产品质量。
1.2 适用范围:本规程适用于Ø960X1850mm倾斜式铸轧机连续铸轧工艺技术规程。
2 连续铸轧工艺流程连续铸轧的原料为:铝锭、铝水、待回炉废料，成品为铸轧带材。
其生产工艺流程如下：铝锭、铝水、待回炉废料---熔炼及配料——精练—铸轧—成品铸轧卷3 熔炼工艺技术规程3.1、连续铸轧的原料为：铝水、铝锭、待回炉废料、中间合金、易挥发合金。
3.2、熔炼炉装炉顺序为：小片料---板片料----难熔难挥发合金---铝水---易挥发合金。
3.3、各种炉料应均匀平坦分布在炉子中央或稍靠近烟道及烧咀大火交叉处，同时不可堵住喷嘴。
3.4、使用电解铝水时必须配入30%～35%的冷料。
3.5、装炉炉料应干净，无油污、无杂质、无水分等。
3.6、按要求进行配料和装炉。
加料要迅速，以尽量减少炉内热量损失，同时计算各种牌号废杂料的化学成分及用量。
3.7、当炉料化平后应立即对熔体进行搅拌，加快固体料熔化速度并向炉内均匀撒入一层覆盖剂，用量为1kg/t.Al.3.8、炉料完全融化完毕后进行取样分析，式样在炉子中间部位舀取，取样勺距炉底约100mm，式样在两个炉门共取两个，进行炉前分析，（最终试样以溜槽中所取为准）如果计算值与试样成份差值大于20%时应重新搅拌取样。
3.9、根据炉前分析结果进行配料，加入合金时要分别在两个炉门向不同位置加入，加入合金时铝液温度不得低于720℃。
3.10、向表面撒一层覆盖剂用量为20 kg，关闭炉门进行保温，准备倒炉。
铝合金杆连铸连轧安全技术操作规程
铝合金杆连铸连轧安全技术操作规程一、总则1．1本规程适合于铸轧车间，对安全生产起主导作用。
1．2上班前应充分休息，不准饮酒，工作时精神要集中，严禁闲谈、打闹、脱岗、串岗，要遵守厂内劳动纪律。
1．3 工作时必须穿戴好劳保防护用品。
1．4 在车间内行走要走指定路线，不准跨越设备，不准在吊起重物下行走或停留，参观人员必须经厂部同意并指派专人引导，否则不准进入车间。
1．5 严禁乱动设备及其安全装置和安全标志，工作时不准靠近设备转动部位。
1．6 严格遵守吊具、吊索专用规定，不合格的严禁使用，不准超负荷使用，不准歪拉斜拽，使用吊车时要有人指挥，手势要明确、信号要统一，地操吊车不准拉操作控制线。
1．7设备开动前必须详细检查，设备处于不安全状态不得继续工作要立即报告当班负责人，设备停止后，控制电器应复位，不能在运行状态，并将运行情况详细向下班交待。
1．8 在高空有坠落危险作业时一定要配戴好合格的安全带，并禁止上、下乱掷东西。
1. 9 车间内物料堆放一定要整齐、平稳、严禁超高。
1．10 车间内必须经常保持清洁，通道畅通无阻，并禁止骑车进入。
1．11 夜间作业必须要有良好的照明条件。
1．12 处理故障，检修设备应先断电，并且采取切实可行的安全措施后方可进行。
1．13 新进厂员工必须经过培训并经过考试合格后方可上岗。
1．14 工作场地所用工具必须摆放整齐，严禁使用自己不熟悉的工具和操作不熟悉的设备。
1．15 车间内严禁吸烟。
在防火区作业时，要有专人监督，并配备好防火、灭火用品。
1．16 未经厂内同意严禁在车间内乱架临时电线。
1．17 所有人员必须学习和掌握铝熔铸生产方面安全防火知识。
1．18 每次交接班必须有安全方面的内容，并做好记录。
二、备料2. 1 铝锭、废料码放整齐、不准乱堆放。
2. 2 铝锭堆场要按品位、牌号分开，不准混放。
2. 3 废料撮子，箱子间堆放高度只准一层，废卷堆垛高度不允许超过两层，且底面卷必须用铝锭垫牢，堆放应整齐、平稳。
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3.11、倒炉时铝液温度控制在740℃～750℃（测量前应充分搅拌熔体， 保证炉内熔体温度均匀），温度测量采用在两个炉门分别取三点的平均 值。 3.12、倒炉过程中导流流槽要加盖一层石棉毯，以防热量损失。 3.13、倒炉前后要对熔炼、保温炉导流口、导流竖管及倒流流槽进行检 查清理，倒流流槽内刷滑石粉。 3.14、倒炉结束后应清理炉内铝渣。 3.15、倒炉时间不大于30分钟。 3.16、精炼完毕静置10～15分钟将表面浮渣扒净，扒渣应干净彻底，然 后均匀撒入一层覆盖剂用量为20kg。 3.17、保温炉熔体温度控制在730℃～740℃之间。 3.18、保温炉采用一天一小清三天一大清，保证炉内容积。 3.19、保温炉扒渣、精炼、搅拌时必须进行停电。 4 精练工艺技术规程 4.1、配料完毕后进行精炼，精炼前首先向炉内撒入打渣剂用量 1kg/t.Al.精炼时首先开启氮气阀门（氮气阀门不能过大以防止铝液剧 烈翻腾），再缓慢开启精炼剂阀门，待稳定后将精炼管伸入铝液中，根 据情况调整氮气流量，精炼时精炼管沿“Z”字形进行，到边到沿，精
按照国标要求，如生产卡片中有特殊说明，则按照卡片执行。 9.2 轧辊磨削工艺技术要求 9.2.1新辊生产纯铝时，轧辊磨削凸度：0.20-0.22mm，随着辊径的减 小，凸度增加，每车磨一次，凸度增加0.01-0.02mm 。生产合金时适当 将凸度加大。 9.2.2轧辊磨削粗糙度不大于0.4µm。 9.2.3配对辊直径差：0.005mm。 9.3 烘炉制度 9.3.1 新炉和大修后的炉子必须按照图纸要求验收.
连续铸轧工艺技术操作规程 1 目的及适用范围 1.1 目的:规范工艺操作,保证产品质量。 1.2 适用范围:
本规程适用于Ø960X1850mm倾斜式铸轧机连续铸轧工艺技术规程。 2 连续铸轧工艺流程
连续铸轧的原料为:铝锭、铝水、待回炉废料，成品为铸轧带材。 其生产工艺流程如下： 铝锭、铝水、待回炉废料---熔炼及配料——精练—铸轧—成品铸轧卷 3 熔炼工艺技术规程
3.1、连续铸轧的原料为：铝水、铝锭、待回炉废料、中间合金、易挥
发合金。
3.2、熔炼炉装炉顺序为：小片料---板片料----难熔难挥发合金---铝 水---易挥发合金。 3.3、各种炉料应均匀平坦分布在炉子中央或稍靠近烟道及烧咀大火交 叉处，同时不可堵住喷嘴。 3.4、使用电解铝水时必须配入30%～35%的冷料。 3.5、装炉炉料应干净，无油污、无杂质、无水分等。 3.6、按要求进行配料和装炉。加料要迅速，以尽量减少炉内热量损 失，同时计算各种牌号废杂料的化学成分及用量。 3.7、当炉料化平后应立即对熔体进行搅拌，加快固体料熔化速度并向 炉内均匀撒入一层覆盖剂，用量为1kg/t.Al. 3.8、炉料完全融化完毕后进行取样分析，式样在炉子中间部位舀取， 取样勺距炉底约100mm，式样在两个炉门共取两个，进行炉前分析， （最终试样以溜槽中所取为准）如果计算值与试样成份差值大于20%时 应重新搅拌取样。 3.9、根据炉前分析结果进行配料，加入合金时要分别在两个炉门向不 同位置加入，加入合金时铝液温度不得低于720℃。 3.10、向表面撒一层覆盖剂用量为20 kg，关闭炉门进行保温，准备倒 炉。
9.3.2 新修及大修后的炉子,要严格按照下图进行烘炉. 250℃以下,用木材烘炉； 400℃以下,升温10-15℃/小时,可用煤
气发生炉烘炉；400℃以下, 升温10-15℃/小时。
温度（℃）
新炉及大修后烘炉制度 9.3.3中修后的烘炉制度按下图进行。
时间（小时）
温度（℃） 时间（小时）
中修后烘炉制度 9.3.4 熔铝炉停熄后烘炉制度如下： 1）停炉一个月内，敞开炉门，用烧嘴轻微的火苗干燥36小时，关上炉 门逐渐增至全流量。 2）静置炉大中修及短期停炉后的烘炉制度按下表执行。
连续铸轧工艺技术规程
目录 1. 目的及适用范围 2. 连续铸轧工艺流程 3. 熔炼工艺技术规程 4. 精练工艺技术规程 5. 铸轧工艺技术规程 6. 供料嘴组装工艺技术规程 7. 液化气喷涂工艺技术规程 8. 炉外除气工艺技术规程 9. 附件: 9.1化学成分控制标准 9.2轧辊磨削工艺技术要求 9.3烘炉制度、洗炉制度 9.4废料分级标准 9.5试样切取要求
炼时间20～25分钟。
4.2、精炼完毕后首先关闭精炼剂阀门然后将精炼管移出铝液，最后关
闭氮气阀门，静止10～15分钟后将表面浮渣扒净，扒渣要干净彻底。
4.3、倒炉过程中在保温炉中要进行过流精炼（在保温炉流入口及出铝
口同时进行精炼）。
4.4、保温炉精炼时间超过7小时，必须进行二次精炼。
5 铸轧工艺技术规程 5.1 流槽、前箱糊制好，并加热烘干。 5.2 前箱内熔体温度：约695±10℃，具体温度要求按照工艺技术卡片 要求。 5.3 前箱液面高度，高于辊缝中心水平线10-20mm。 5.4 辊缝要求：生产纯铝时为6.7-6.9mm，带材厚度为7.0-7.2mm ；生 产3***系合金时为6.0-6.3mm，带材厚度为7.5-8.0mm 。生产其它厚度 产品按照此基础数据适当调整辊缝值。 5.5 铸轧区长度：55-70mm。 5.6 嘴辊间隙：使用软嘴子料时，按铸嘴组装，调整工艺磨合基本无 缝。 5.7 耳辊间隙略小于嘴辊间隙。 5.8 冷却水水压：0.4-0.6Mpa。入口水温：10-28℃， 5.9 铸轧速度：生产纯铝时为850-1200mm/s ；生产3***系合金时为 800-1000mm/s。 5.10 轧机预应力：生产纯铝时为18-20MPa ；生产3***系合金时为2022MPa。 5.11生产过程中，要测量成品厚度差，并通过调整应力、辊缝、速度等 参数保证成品尺寸要求。要及时处理粘辊、黑点、黑线、晶粒粗大等质 量问题。 5.12 及时做好相关生产记录、质量记录。 6 供料嘴组装工艺技术规程 6.1 组装好的供料嘴要求平直，厚度一致，片与片之间越严密越好。
板宽（mm） 1060
1180
1200
1260
氮气流量
3
（m3/h）
3.3
3.4
3.6
8.12.5 在运转过程中，当加热器转头提出、遇有障碍，旋臂不回转 时，要把两个孔用石棉板盖上。 8.12.6 除气箱温度难于保持在680℃时，要迅速查明原因。 8.12.7 在温度难于控制时要及时用喷枪加热保温。 8.12.8 长时间查不出原因，要把铝水放出。及时清理箱体。 9 附件: 9.1 化学成分控制标准
6.2 嘴子长度按板宽要求短15mm。 6.3 嘴唇厚度：13.0-13.5mm。 6.4 耳子倒角长30mm，宽8mm。 6.5 耳子厚度略大于嘴子厚度0.1-0.2mm，弧度要相同，耳子总长度距 嘴唇控制在35mm。 6.6 嘴子、前箱的孔必须对正，接头处用硅酸铝纤维粘垫好，防止漏 铝，但不能堵塞孔道。 6.7 嘴子加热炉炉膛定温150℃，每付嘴子保温时间大于8小时，方可使 用。 6.8 按照铸轧宽度的要求，对中供料嘴进给小车，将下嘴扇并排放在小 车支撑上，嘴子后部金属支撑外露10mm，唇前沿至突出底盘前沿 125mm。 6.9 调整：铸嘴对好后，启动轧机，使轧辊以1500mm/min的速度倒转。 将进给小车推入，使嘴子与辊面接触，每次向前推进5mm磨嘴子，直至 获得要求的铸轧区为止，停止轧机转动。 7 液化气喷涂工艺技术规程 7.1 把液化气罐放在指定的安全位置。 7.2 检查管道是否有漏气现象。 7.3 装好减压阀，开启阀门。 7.4 调整液化气和压缩空气的配合量达到喷吐要求火焰为止。 7.5 检查液压马达和链条传动系统正常后可以开动。 8 炉外除气工艺技术规程 8.1 除气箱由三部分组成：箱体、加热器、石墨喷头。另外有两套控制 系统；自动和手动。 8.2 准备好充足的氮气，氮气纯度为99.997%。 8.3 氮气入口压力调至0.35Mpa，空气入口压力调至0.2-0.5Mpa。 8.4 将气体流量限制在3.3m3/h。 8.5 调整氮气输出压力，将其调至0.6-1.1Mpa。 8.6 在放流前，石墨转子喷头在箱体内，加热器定温750℃。 8.7 正常出带后，待前箱温度达到恒定且略高于正常温度时，将石墨转 子喷头深入除气箱内，加热3-5分钟后浸没到铝液中，在浸入之前通入 氮气。 8.8 调节加热器温度使其与前箱温度相适应，在正常情况下，除气箱铝 水温度为：700-720℃。 8.9 运行过程中每小时清除一次箱内浮渣。
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8 450 4
3--Biblioteka 开门9 500 4
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8.10 正常出板后待前箱温度达到上限时，将石墨转子伸入除气箱，预
热10分钟打开氮气及压缩空气后缓慢浸入铝液中，停机时要先将石墨转
子提出除气箱，然后关闭氮气和压缩空气。
8.11、转子转速设定为260～280转/min。
8.12 注意事项： 8.12.1 氮气入口压力不得超过5m3/h，以避免流量计浮子将流量计打 坏。 8.12.2 禁止石墨转子喷头在没有通气的情况下浸没在铝液中，以防止 喷头通过孔堵塞。 8.12.3 出现因流量过低报警时要及时换气。 8.12.4 运行前要将除气箱上以及盖配合的加热器和石墨喷头的结合面 上的残铝清除干净，以保证两面压紧。
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关门
合
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85
48
计
3）熔炼炉大修后，在清炉前必须清扫烟道除去挥发粘结物。 4）熔炼炉连续生产半年后，必须在靠近炉子的竖道口处取样分析硫酸 根含量，当竖烟道内温度低于1000℃时，硫酸根含量不允许超过35%， 当分析出硫酸根含量超过规定时，必须清扫烟道。 9.4 洗炉制度 9.4.1 新修、大修后的炉子，使用前必须洗炉。 9.4.2 由合金向纯铝转化必须洗炉。 9.4.3 洗炉按下述原则进行： 1） 新开炉、中修和长期停炉后洗炉，一般合金转炉组洗炉，可用原铝 锭或纯铝一级废料洗炉。 2） 向纯铝转组时用铝水或铝锭洗炉。 9.4 废料分级标准 9.4.1 一级废料：成分均一，表面干净，本单位的0.3mm厚度以上的成 卷、成张废料。 9.4.2 二级废料：成分均一，表面干净，本单位的0.3mm厚度以上的成 碎片的废料。本单位的0.3mm厚度以下的打包废料。 9.4.3 混合料：成分不均一，表面不干净的混合料。 9.5 试样切取要求 9.5.1 最终化学分析试样，应在流槽内取样。 9.5.2 低倍分析试样在每卷带材的尾部切取。宽度为60-80mm。 9.5.3 每次换辊后要切取大板样，大板样尺寸：每段200mm，总长共长3 米。生产中根据需要切取。 9.5.4 有特殊要求时，切取机械性能试样，规格为：280*35mm。