内孔车削
《普通车床加工技术(第3版)》教学讲义 项目四 车削套类工件 21、车削内孔
更新、补
充、删节
无
参考资料
车工工艺与技能训练、车工生产实习等
课后体会
教与学互动设计
教师活动内容
学生活动内容
设计意图
一、组织教学
点名考勤、稳定学生情绪、宣布上课
二、复习提问并作记录
麻花钻的装夹方式有几种？
三、分析同学们的答题
四、讲授新课
1、内孔车刀
（1）种类：通孔车刀、盲孔车刀（展示车刀）
（2）内孔车刀的几何形状
章节
课题
项目四：车削套类工件车削内孔
课型
新授课
课时
2
教具学具电教设施
视频、内孔车刀、课件
教学目标
知识
教学点
了解内孔车刀的种类、几何形状、装夹及车削方法
能力
培养点
培养学生分析问题解决问题的能力
德育
渗透点
培养爱科学爱劳动的优良品质
教学重点难点
重点
内孔车刀的刃磨
难点
内孔的车削方法
学法引导
讨论法、讲授法、提问法
预习下节课内容
使学生学会应对不同的工件选择不同的车刀
培养学生预习书本的好习惯
（3）内孔车刀的刃磨（观看视频）
2、内孔车刀的装夹
（1）刀尖应与工件中心等高或稍高。
（2）刀杆伸出刀架不宜过长。
（3）刀杆要平行于工件轴线。
3、车削内孔的方法
（1）关键技术
尽量增加刀杆的横截面积
尽可能缩短刀杆的伸出长度
（2）车削内孔方法（观看视频）
① 车孔时，切削用量要小于相同直径的外圆，车小孔或深孔时，切削用量应小。
观看车பைடு நூலகம்的几何形状
观看车削内孔的技术视频
车削内孔时刀具振刀问题和解决办法
车削内孔时刀具振动的分析与解决方法之答禄夫天创作尹霞（邮政编码412000）摘要：通过对车削内孔时刀具振动原因的深刻分析，提出了在坚持高生产效率下的解决法子，并在生产中得到应用。
关键词：刀具振动长径比振动频率减轻振动高效率车削内孔的加工中，刀具的振动将会影响到加工精度。
在传统机械加工车间中刀具振动的解决还是采取老式的加工理论，往往是以牺牲生产效率为代价，而且其中许多加工理念已经不再适合现代加工技术。
但随着国外越来越多先进的机夹刀具进入到传统机械加工车间后，给我们带来了新的加工理念。
现在向大家介绍这种高效率的解决方法。
1.刀具振动的原因刀具振动实际应该切削振动，通常发生在长悬臂刀杆的镗削和铣削，薄壁件的切削加工等。
切削振动顾名思义只有在刀具进行切削时才发生。
而切削振动最明显的是工件被加工概况有振纹。
我们将振动分为三种。
它们是高频振动、中频振动和低频振动。
我们以内孔车刀杆的振动分析来看：刀尖切削工件时会发生切削力，这个力使镗刀杆发生弹性变形，当刀尖上的铁屑断掉后，刀杆的弹性变形就恢复。
随着铁屑不竭发生在断掉，那么径向切削力随着铁屑的生成和断裂由大到小不竭变更，形成正玄动摇镗削力F。
此力的大小和方向是一直有规律的变更，如果切削力的变更频率等于或在刀具固有的弹变频率范围之内，镗削振动就发生了。
其实任何强壮的刀杆都不克不及确保切削时刀杆不会发生弹变，实际上刀片在切削时都是哆嗦的，但是只有弹变足够大时哆嗦才变成震动。
因此我们得到这样的结论：刀具在切削工件时发生振动需要有以下三个条件同时存在：第一是包含刀具在内的工艺系统刚性缺乏导致其固有频率低，第二是切削时发生了一个足够大的外激力，第三是这个外激力的频率与工艺系统固有频率相同随即发生共振。
那么消除振动的方法即可根据下面三个原则：一是减小切削力至最小；二是尽量增强刀具系统或者夹具与工件的刚性；三是在刀杆内部再制造一个振动去打乱外激切削力的振频，从而消除刀具振动。
内孔数控车削加工(编程)教案
内孔数控车削加工(编程)教案一、教学目标1. 了解内孔数控车削加工的基本概念和特点。
2. 掌握内孔数控车削加工的编程方法和步骤。
3. 能够独立完成内孔数控车削加工的编程和操作。
二、教学内容1. 内孔数控车削加工概述内孔数控车削加工的定义内孔数控车削加工的应用领域内孔数控车削加工的优势和特点2. 内孔数控车削加工编程基础数控编程的基本概念和原理数控编程的常用指令和功能内孔数控车削加工的编程格式和步骤3. 内孔数控车削加工编程实例内孔数控车削加工的编程实例解析内孔数控车削加工的编程技巧和注意事项内孔数控车削加工的编程练习和操作三、教学方法1. 讲授法：讲解内孔数控车削加工的基本概念、特点和编程方法。
2. 示教法：演示内孔数控车削加工的编程实例和操作步骤。
3. 练习法：学生独立完成内孔数控车削加工的编程练习和操作。
1. 教材：内孔数控车削加工教材或相关数控编程教材。
2. 数控车床：内孔数控车床或其他适用的数控车床。
3. 编程软件：数控编程软件或其他适用的编程工具。
五、教学评价1. 课堂参与度：学生参与课堂讨论和提问的情况。
2. 编程练习：学生完成编程练习的情况和质量。
3. 操作技能：学生独立完成内孔数控车削加工操作的情况和质量。
六、教学环境1. 实验室环境：具备内孔数控车床及相关设备的实验室，保证学生能够进行实际操作。
2. 计算机辅助教学：配备计算机和数控编程软件，以便学生进行编程练习和操作模拟。
3. 安全设施：确保实验室内具备必要的安全设施，如安全眼镜、手套等，以保障学生的安全。
七、教学安排1. 课时：根据教学计划安排，本课程共计课时，其中理论教学课时，实践操作课时。
2. 教学进度：按照教学大纲和教案进行教学，确保学生能够逐步掌握内孔数控车削加工的编程方法和操作技能。
3. 实践操作：安排适量的实践操作时间，让学生能够在实际操作中巩固所学知识和技能。
1. 教师应定期进行教学反思，了解学生的学习情况和进展，及时调整教学方法和策略。
简述数控车床加工外螺纹和车削内孔的过程
简述数控车床加工外螺纹和车削内孔的过程一、引言数控车床是一种高精度、高效率的机床，广泛应用于各种机械加工领域。
在数控车床加工过程中，外螺纹和内孔是常见的加工形式。
本文将详细介绍数控车床加工外螺纹和车削内孔的过程。
二、数控车床加工外螺纹的过程1. 预处理在进行外螺纹加工之前，需要进行预处理。
首先，要选择合适的刀具和夹具，并根据零件图纸确定切削参数。
其次，需要对工件进行表面处理，以确保切削质量。
2. 设计程序在预处理完成后，需要设计程序。
程序设计包括编写G代码和M代码，并设置各项参数。
其中，G代码是指运动控制指令，M代码是指辅助功能指令。
3. 车削在程序设计完成后，开始进行车削操作。
首先，将刀具放置在起始位置，并调整好刀具与工件之间的距离。
然后，在机床上启动程序，并按照设定好的参数进行车削操作。
4. 检测完成车削操作后，需要进行检测以确保加工质量。
通常采用量具进行检测，并根据检测结果进行调整。
5. 完成最后，将加工好的工件从机床上取下，并进行喷漆、打磨等后续处理。
外螺纹加工过程完成。
三、数控车床车削内孔的过程1. 预处理在进行内孔车削之前，需要进行预处理。
首先，要选择合适的刀具和夹具，并根据零件图纸确定切削参数。
其次，需要对工件进行表面处理，以确保切削质量。
2. 设计程序在预处理完成后，需要设计程序。
程序设计包括编写G代码和M代码，并设置各项参数。
其中，G代码是指运动控制指令，M代码是指辅助功能指令。
3. 定位在程序设计完成后，开始进行内孔车削操作。
首先，在机床上定位工件，并将刀具放置在起始位置，并调整好刀具与工件之间的距离。
4. 车削然后，在机床上启动程序，并按照设定好的参数进行车削操作。
内孔车削通常采用钻头或铰刀等专用刀具进行。
5. 检测完成车削操作后，需要进行检测以确保加工质量。
通常采用量具进行检测，并根据检测结果进行调整。
6. 完成最后，将加工好的工件从机床上取下，并进行喷漆、打磨等后续处理。
(完整版)内孔数控车削加工(编程)教案
内孔数控车削加工教学设计数控车床上孔加工工艺图 8-7-1 麻花钻钻孔图8-7-2硬质合金可转位刀片钻头钻孔好多部件如齿轮、轴套、带轮等，不单有外圆柱面，并且有内圆柱面，在车床上加工内构造加工方法有钻孔、扩孔、铰孔、车孔等加工方法，其工艺适应性都不尽同样。
应依据部件内构造尺寸以及技术要求的不一样，选择相应的工艺方法。
1．麻花钻钻孔如图 8-7-1 ，钻孔常用的刀具是麻花钻头( 用高速钢制造)，孔的主要工艺特色以下：钻头的两个主刀刃不易磨得完整对称，切削时受力不平衡；钻头刚性较差，钻孔时钻头简单发生偏斜。
往常麻花钻头钻孔前，用刚性好的钻头，如用中心孔钻钻一个小孔，用于引正麻花钻开始钻孔时的定位和钻削方向。
麻花钻头钻孔时切下的切屑体积大，钻孔时排屑困难，产生的切削热大而冷却成效差，使得刀刃简单磨损。
因此限制了钻孔的进给量和切削速度，降低了钻孔的生产率。
可见，钻孔加工精度低(IT2 ～ 13) 、表面粗拙度值大(Ra12.5) ，一般只好作粗加工。
钻孔后，能够经过扩孔、铰孔或镗孔等方法来提升孔的加工精度和减小表面粗拙度值。
2．硬质合金可转位刀片钻头钻孔如图 8-7-2 ，CNC车床往常也使用硬质合金可转位刀片钻头。
可转位刀片的钻孔速度往常要比高速钢麻花钻的钻孔速度高好多。
刀片钻头合用于钻孔直径范围为16～ 80mm的孔。
刀片钻头需要较高的功率和高压冷却系统。
假如孔的公差要求小于±0.05 ，则需要增添镗孔或铰孔等第二道孔加工工序，使孔加工到要求的尺寸。
用硬质合金可转位刀片钻头钻孔时不需要钻中心孔。
3．扩孔扩孔是用扩孔钻对已钻或铸、锻出的孔进行加工，扩孔时的背吃刀量为0.85 ～4.5mm 范围内，切屑体积小，排屑较为方便。
因此扩孔钻的容屑槽较浅而钻心较粗，刀具刚性好；一般有 3～4 个主刀刃，每个刀刃的切削负荷较小；棱刃多，使得导向性好，切削过程安稳。
扩孔能修正孔轴线的倾斜，扩孔钻无端部横刃，切削时轴向力小，因此能够采纳较大的进给量和切削速度。
车削内孔
当内孔车刀的主偏角大于90º，在主刀刃方向磨卷屑槽，它适宜于纵向切削，但切削深度不能太深，否则切削稳定性不好，刀尖容易损坏。如果在副刀刃方向磨卷屑槽a）（b）
图2-7麻花钻的检查
表2－13车孔刀的刃磨
车孔刀
基本常识及要求
图例
车孔刀介绍
（如图示）
通孔车刀
其切削部分的几何形状基本上跟外圆车刀相同。为了减小径向切削力防止振动，主偏角一般取60º～75º，副偏角取15º～30º。为了防止车孔刀后刀面和孔壁的摩擦，以及不使车孔刀的后角磨得太大，一般磨成两个后角。
表2－15测量孔径的量具及使用
量具
使用方法
示意图
用内卡钳测量孔径
内卡钳在外径千分尺上取尺寸时的松紧感觉是：当外径千分尺为孔径D＋0.010mm时，内卡钳的两脚碰不到外径千分尺的测量面，当外径千分尺调整至孔径D0～0.01mm时，内卡钳的两脚在外径千分尺两侧面之间感到过紧；这说明内卡钳的张开尺寸恰好为孔径Dmm。内卡钳取好尺寸在测量内孔时的摆动方法如图所示。
（表2－15图3）
图2-8车削内孔
内孔车刀的切削部分基本上与外圆车刀相似，只是多一个弯头而已。
根据内孔的几何形状，通孔车刀的主偏角一般取45º～75º，副偏角一般取6º～30º，后角取8º～12º。不通孔车刀的切削部分基本上与外偏刀相似，它的主偏角应大于90º，一般为93º左右，副偏角为3º～6度º，后角为8º～12º。
卷屑槽方向要求
（a）通孔车刀
(表2－13图1)
轴类零部件内孔加工方法
轴类零部件内孔加工是机械加工中常见的一项工艺，确保内孔的精度和表面质量对零部件的功能和性能至关重要。
以下是一些常见的轴类零部件内孔加工方法：
1. 钻削：
- 钻削是最基本的内孔加工方法之一。
通过使用钻头，可在工件上创建孔。
对于较小直径和较短深度的内孔，钻削是一种经济有效的方法。
2. 铰削：
- 铰削是通过使用铰刀，将内孔表面进行切削，以提高其精度和表面质量。
铰刀可以调整，使内孔具有所需的直径和形状。
3. 车削：
- 车削是通过使用车刀在工件上旋转的情况下，切削内孔的一种方法。
车削通常用于制作较大直径和较深的内孔，可以实现较高的加工效率。
4. 镗削：
- 镗削是通过使用镗刀，以旋转或振动的方式切削内孔。
这种方法可以实现较高的精度和表面质量，特别适用于对内孔直径和圆度有严格要求的情况。
5. 滚压：
- 滚压是通过使用滚轮或滚动刀具，将内孔材料进行塑性变形，从而形成所需的内孔形状。
这种方法可以提高内孔的表面质量和硬度。
6. 磨削：
- 磨削是通过使用磨石或磨削刀具，对内孔进行精细磨削，以获得高精度和高表面质量。
磨削通常用于对内孔直径和形状有极高要求的情况。
7. 激光加工：
- 激光加工是通过激光束将内孔材料切割或蒸发，以实现对内孔进行精确加工的方法。
这种方法适用于一些特殊材料或需要非常高精度的内孔加工。
在选择合适的轴类零部件内孔加工方法时，需要考虑材料特性、加工精度、生产效率和成本等因素。
通常，工程师会根据具体的要求和工件特点选择最合适的加工方法。
10内孔车削加工工艺
（1）加工原理误差 （2）机床误差 （3）夹具误差 （4）刀具误差
2）工艺系统受力变形引起的加工误差 ）
（1）让刀变形 ） （2）夹紧变形 ）
3）工艺系统热变形产生的误差 ）
（1）机床的热变形 ） （2）工件的热变形 ）
4）工件内应力引起的误差 ）
工艺系统的几何误差
1. 加工原理误差 加工原理误差是指采用了近似的成型运动或近似形状的刀具进 行加工而产生的误差。 行加工而产生的误差。 包括插补误差、非圆曲线的编程逼近误差、 包括插补误差、非圆曲线的编程逼近误差、刀具形状制造误 差等 插补误差：直线、 插补误差：直线、圆弧插补算法引起的误差 逼近误差：采用等步长、等弦长、 逼近误差：采用等步长、等弦长、等误差逼近算法的误差 刀具形状制造误差。如齿轮滚刀有两种误差： 刀具形状制造误差。如齿轮滚刀有两种误差： 一是为了制造方便， 一是为了制造方便，采用阿基米德蜗杆或法向直廓蜗杆代 替渐开线基本蜗杆而产生的刀刃齿廓形状误差； 替渐开线基本蜗杆而产生的刀刃齿廓形状误差； 二是由于滚刀刀齿有限， 二是由于滚刀刀齿有限，实际上加工出的齿形是一条由微 小折线段组成的曲线，和理论上的光滑渐开线有一定的差异， 小折线段组成的曲线，和理论上的光滑渐开线有一定的差异， 从而产生加工原理误差。 从而产生加工原理误差。
加工精度，是指零件加工后的几何尺寸、 加工精度，是指零件加工后的几何尺寸、形状和相互 位置的实际值与理想值之间的符合程度， 位置的实际值与理想值之间的符合程度，而它们之间 的偏离程度(即差异)则为加工误差。 的偏离程度(即差异)则为加工误差。 加工误差的大小反映了加工精度的高低。 加工误差的大小反映了加工精度的高低。 （1）尺寸精度：限制加工表面与其基准间的尺寸误差不 尺寸精度： 超过一定的范围。 超过一定的范围。 几何形状精度：限制加工表面的宏观几何形状误差， （2）几何形状精度：限制加工表面的宏观几何形状误差， 如圆度、圆柱度、平面度、直线度等。 如圆度、圆柱度、平面度、直线度等。 位置精度： （3）位置精度：限制加工表面与其基准间的相互位置误 差，如平行度、垂直度、同轴度、位置度等。 如平行度、垂直度、同轴度、位置度等。
数控车削内孔
参考文献：
[1]Mohan D, Singh K P, Sinha S, et. al. Removal of
pyridine derivatives from aqueous solution by activated
carbons developed from agricultural waste materials [J]
便于排屑，刃倾角 λ 取负值（后排屑）。
(3)机夹可转为内孔车刀。数控车床所采用的可转位车刀，
与通用车床相比一般无本质的区别，其基本结构、功能特点是相
同的。但数控车床的加工工序是自动完成的，因此对可转位车
刀的要求又高于通用车床所使用的刀具。
2. 内孔车刀的安装
（1）内孔车刀刀尖应与工件中心等高或稍高。
dihydropyrimidinones [J]Ultrasonics sonochemistry, 2008, 15(6),
1015
[7]Wang Q, Shao Y, Gao N, et al. Degradation kinetics
and mechanism of 2, 4-Di-tert-butylphenol with UV /
（2）内孔车刀
刀柄伸出刀架不宜过长。
（3）内孔车刀刀柄基本平行于工件轴
线。
（4）盲孔车刀装夹时，主刀刃应与孔底平成 3°-5°，在车平面
时要求横向有足够的退刀余量。
3. 刀位点和对刀
刀位点是指在加工程序编制中用以表示刀具特征的点。内
孔车刀的刀尖是刀位点。在执行加工程序前，需调整每把刀的
刀位点，使其尽量与某一理想基准点重合，这一过程称为对刀。
粗糙度和较高的几何精度，在车削安装套类零件时关键的是要
中职教育-《车工技术项目训练教程》课件：项目7.1 孔车削的基本知识.ppt
（a）高速钢扩孔钻
（b）硬质合金扩孔钻
图7-13 扩孔钻
2．铰孔 铰孔是精加工孔的方法之一。经过铰孔的工件，既
光洁又精确，它不仅质量好、效率高，而且操作也很方 便，目前在批量生产中已被广泛采用。铰刀如图7-14所 示。
在铰孔前，一般先经过钻孔、扩孔或车孔等半精加 工，并留有适当的铰削余量，余量的大小直接影响到铰 孔的质量。铰孔余量一般为0.08 ~ 0.15 mm ，用高速钢 铰刀铰削余量取小值，用硬质合金铰刀取大值。铰削时， 切削速度愈低，表面粗糙度值愈小（一般选VC ＜ 5 m/min）。由于切削余量少，而且铰刀有较长的修光定位 部分定位，进给量可取得大一些。在铰孔的同时，必须 及时注入切削液，以保证表面光洁。
图7-5 钻孔的方法
③盲孔车刀靠近工件端面，移动小滑板，使车刀刀尖与 端面轻微接触，将小滑板和床鞍刻度调至零位。 ④将车刀伸入孔口内，移动中滑板，刀尖进给至与孔口 刚好接触时，车刀纵向退出，此时将中滑板刻度调至零 位。 ⑤用中滑板刻度指示控制切削深度（孔径留0.3 ~ 0.4 mm 精车余量），若机动纵向进给车削平底孔时要防止车 刀与孔底面碰撞。因此，当床鞍刻度指示离孔底面还有2 ~ 3 mm 距离时，应立即停止机动进给改用手动进给。如 孔大而浅，一般车孔底面时能看清。若孔小而深，就很 难观察到是否已车到孔底。此时通常要凭感觉来判断刀 尖是否已车到孔底。若切削声音增大，表明刀尖已车到 孔底。
根据被测最工件的内孔直径，用外径千分尺将内径表对 准“零”位后，方可进行测量，其测量方法，如图7-9所 示。测量时取最小值为孔径的实际尺寸。
图7-9 内径百分表的测量方法
三、知识拓展
孔的车削除了用镗刀车削外还有扩孔钻扩孔与铰刀 铰孔。 1．用扩孔刀具扩大工件孔径的方法称为扩孔。
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（4）为了确保镗孔安全，通常在镗孔前让内孔车刀在孔 内试走一刀，以便及时了解内孔车刀在孔内加工的状况， 确保镗孔顺利进行。
（5）使用盲孔车刀加工盲孔或台阶孔 时，主刀刃应与端面成 3°～ 5°夹 角，并且在镗削孔底端面时，要求横 向有足够的退刀余地，即刀尖到刀杆
外端的距离 a 应小于内孔半径R，否
盲孔镗刀用来车削盲孔或粗、精加工台阶孔，切削部分 的几何形状与 90°外圆车刀相似，如图 8-10（c）和图 810（d）所示。主偏角要求略大于 90°，一般在 92°～ 95°之间，副偏角取 6°～ 10°。与通孔镗刀不同的是盲 孔镗刀的刀尖必须处于刀头部位的最顶端，否则就无法车平 台阶孔底。
二、内孔车刀的刃磨步骤
则就无法车平孔底平面，如图 8-11 所示。
四、内孔的车削步骤
1.通孔的车削步骤
（1）在钻削完毕的孔壁处对刀，调整中滑板刻度盘数值至零 位。 （2）根据内孔孔径的加工余量，计算中滑板刻度盘的进刀数 值，粗车内孔，并留精加工余量。 （3）按余量精加工内孔，对孔径进行试切和试测，并根据尺 寸公差微调中滑板进刀数值，反复进行，直至符合孔径尺寸 精度要求后纵向机动进给，退刀后完成通孔的加工。 （4）根据图纸要求对孔口等部位去毛刺、倒角。
全国中等职业技术学校机电类通用教材
项目8 车内孔
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任务二 车通孔、台阶孔
知
了解内孔车刀的种类，学会装夹内孔车刀。
识
与
掌握内孔车刀刃磨的角度，学会其刃磨方法。
技
能 目
学会车削内孔。
标
学会用塞规测量孔径。
一、内孔车刀的种类
1.根据刀片固定的据不同的加工情况分类
（1）通孔镗刀
通孔镗刀主要用于粗、精加工通孔，切削部分的几何 形状与 45°端面车刀相似，如图 8-10（a）和图 8-10（b） 所示。为了减小径向切削抗力，防止车孔时产生振动，主 偏角应取大一些，一般取 60°～ 75°；副偏角略小，一 般取 15°左右。
（2）盲孔镗刀
五、测量孔径的方法
测量孔径尺寸时，应根据工件的尺寸、精度以及数量的要 求选择相应的量具，如图 8-12所示。孔径精度要求较低时， 可用钢直尺、游标卡尺或内卡钳测量。精度要求较高的，常选 用内径千分尺、内测千分尺、内径百分表及圆柱塞规等测量。
如图 8-13 所示，本任务是车台阶盲孔。零件材料为45 钢，毛坯规格为φ 45 mm×50 mm。
粗磨前刀面→粗磨主后刀面→粗磨副后刀面→粗、精磨 前刀角→精磨主后刀面、副后刀面→修磨刀尖圆弧。
三、内孔车刀的装夹
（1）安装内孔车刀时，刀尖应对准工件中心或略高一些，这 样可以避免镗刀受到切削力的作用产生“扎刀”现象，而把 孔径车大。 （2）为了保证内孔车刀有足够的刚性，避免产生振动，刀杆 伸出的长度尽可能短一些，一般比工件孔深长 5 ～ 6 mm。 （3）内孔车刀的刀杆应与工件轴心平行，否则在车削到一定 深度后，刀杆后半部分容易和工件孔口处相碰。
2.台阶孔的车削步骤
（1）在工件端面及钻削完毕的孔壁处依次对刀，分别调整床 鞍上的手轮刻度盘和中滑板刻度盘数值至零位。 （2）根据小孔孔径和孔深的加工余量，计算中滑板刻度盘的 进刀数值，粗车小孔，并留精加工余量。 （3）精加工小孔底平面，保证小孔孔深尺寸精度。 （4）按余量精加工小孔孔径，对孔径进行试切和试测，并根 据尺寸公差微调中滑板进刀数值，反复进行，直至符合孔径 尺寸精度要求后纵向机动进给，当床鞍刻度值接近小孔孔深 时，改用床鞍手轮手动进给，退刀后完成对小孔的加工。 （5）重复以上2 至4 步骤，即先粗加工大孔孔径和孔深，再 精加工大孔孔深，最后试切、试测并纵向进给，保证大孔孔 径尺寸精度，退刀后完成对大孔的加工。 （6）根据图纸要求对孔口等部位去毛刺、倒角。
end
整体式镗刀一般分为高速钢和硬质合金两种。高速钢整体 式镗刀一般用不同规格的高速钢车刀磨出刀头和刀杆，如图 88 所示。硬质合金整体式镗刀是将一块硬质合金刀片焊接在 45 钢制成的刀杆的切削部分上。
（2）机械夹固式镗刀
机械夹固式镗刀由刀杆、刀片和紧固螺钉组成，特点是能 增加刀杆强度，节约刀杆材料，一般刀头为硬质合金，只需拧 开紧固螺钉便可更换刀片，使用起来灵活方便，如图 8-9所示。