浅论内孔的数控车削
简述数控车床加工外螺纹和车削内孔的过程
简述数控车床加工外螺纹和车削内孔的过程一、引言数控车床是一种高精度、高效率的机床，广泛应用于各种机械加工领域。
在数控车床加工过程中，外螺纹和内孔是常见的加工形式。
本文将详细介绍数控车床加工外螺纹和车削内孔的过程。
二、数控车床加工外螺纹的过程1. 预处理在进行外螺纹加工之前，需要进行预处理。
首先，要选择合适的刀具和夹具，并根据零件图纸确定切削参数。
其次，需要对工件进行表面处理，以确保切削质量。
2. 设计程序在预处理完成后，需要设计程序。
程序设计包括编写G代码和M代码，并设置各项参数。
其中，G代码是指运动控制指令，M代码是指辅助功能指令。
3. 车削在程序设计完成后，开始进行车削操作。
首先，将刀具放置在起始位置，并调整好刀具与工件之间的距离。
然后，在机床上启动程序，并按照设定好的参数进行车削操作。
4. 检测完成车削操作后，需要进行检测以确保加工质量。
通常采用量具进行检测，并根据检测结果进行调整。
5. 完成最后，将加工好的工件从机床上取下，并进行喷漆、打磨等后续处理。
外螺纹加工过程完成。
三、数控车床车削内孔的过程1. 预处理在进行内孔车削之前，需要进行预处理。
首先，要选择合适的刀具和夹具，并根据零件图纸确定切削参数。
其次，需要对工件进行表面处理，以确保切削质量。
2. 设计程序在预处理完成后，需要设计程序。
程序设计包括编写G代码和M代码，并设置各项参数。
其中，G代码是指运动控制指令，M代码是指辅助功能指令。
3. 定位在程序设计完成后，开始进行内孔车削操作。
首先，在机床上定位工件，并将刀具放置在起始位置，并调整好刀具与工件之间的距离。
4. 车削然后，在机床上启动程序，并按照设定好的参数进行车削操作。
内孔车削通常采用钻头或铰刀等专用刀具进行。
5. 检测完成车削操作后，需要进行检测以确保加工质量。
通常采用量具进行检测，并根据检测结果进行调整。
6. 完成最后，将加工好的工件从机床上取下，并进行喷漆、打磨等后续处理。
数控车削内孔
参考文献：
[1]Mohan D, Singh K P, Sinha S, et. al. Removal of
pyridine derivatives from aqueous solution by activated
carbons developed from agricultural waste materials [J]
便于排屑，刃倾角 λ 取负值（后排屑）。
(3)机夹可转为内孔车刀。数控车床所采用的可转位车刀，
与通用车床相比一般无本质的区别，其基本结构、功能特点是相
同的。但数控车床的加工工序是自动完成的，因此对可转位车
刀的要求又高于通用车床所使用的刀具。
2. 内孔车刀的安装
（1）内孔车刀刀尖应与工件中心等高或稍高。
dihydropyrimidinones [J]Ultrasonics sonochemistry, 2008, 15(6),
1015
[7]Wang Q, Shao Y, Gao N, et al. Degradation kinetics
and mechanism of 2, 4-Di-tert-butylphenol with UV /
（2）内孔车刀
刀柄伸出刀架不宜过长。
（3）内孔车刀刀柄基本平行于工件轴
线。
（4）盲孔车刀装夹时，主刀刃应与孔底平成 3°-5°，在车平面
时要求横向有足够的退刀余量。
3. 刀位点和对刀
刀位点是指在加工程序编制中用以表示刀具特征的点。内
孔车刀的刀尖是刀位点。在执行加工程序前，需调整每把刀的
刀位点，使其尽量与某一理想基准点重合，这一过程称为对刀。
粗糙度和较高的几何精度，在车削安装套类零件时关键的是要
对于数控车削加工工艺分析
对于数控车削加工工艺分析数控车削加工是一种智能化的机械加工技术，它通过计算机程序控制旋转切削刃进行精密加工工艺。
这种工艺应用广泛，例如在机械零件加工、汽车零件加工、航空航天零件加工等领域都有广泛的应用，目前已经成为现代化生产制造的重要组成部分。
为了加深对数控车削加工工艺的了解，本文将对其原理、工艺特点以及影响加工质量的因素进行分析。
一、数控车削加工的原理数控车削加工采用计算机程序控制旋转切削刃的切入切出轨迹，在由精密控制系统控制旋转刀具和旋转工件期间，以非常高效和准确的方式切割材料，从而精密的完成机械零件的加工过程。
二、数控车削加工的工艺特点1. 具有良好的加工精度，能够加工出高精度的工件。
2. 高效率、高精度的加工速度和工艺性能，可适应不同工件的要求。
3. 可以对复杂的形状进行加工，不受常规工具的限制。
4. 可以进行多种立体加工，将一些复杂的形状在三维环境下加工成工件。
5. 可以进行长周期的连续加工，而且可靠性强。
三、影响加工质量的因素影响数控车削加工工艺质量的因素有很多，在设计和操作过程中需要进行充分考虑和控制，这样才能够保证加工出来的工件有稳定的质量、快速的加工速度、高效的生产效率。
1. 材料的性质材料的性质是决定加工工艺的一个重要因素。
因为不同材料的硬度和韧性特性不同，需要在数控车削加工过程中采用不同的切削参数。
材料越硬，加工难度越大，刀具寿命也会受到影响。
2. 设备选择设备选择是另一个影响加工质量的因素。
不同的数控车削加工设备有不同的处理能力，操作熟练程度也会影响最终的加工质量。
3. 加工环境加工环境是影响加工精度的另一个因素。
加工环境中产生的光、温、震动等因素都会对加工精度产生影响。
尤其是在高精度加工时，需要保持温度和光线等因素尽量稳定，以确保加工精度。
4. 物理和化学参数螺纹角、工件直径、转速、切削宽度等物理参数自然会影响到加工质量，需要根据具体情况调整。
此外，切削液、切削油等物化参数也是影响加工质量的因素，这会直接影响到工具的磨损和寿命。
6车削工艺与技能训练《内孔的车削》1
5、内径百分表、千分表
11
车削工艺与技能训练
二.车削直孔、台阶
2.内孔车刀的几何参数和增加刀柄刚性的措施 内孔车刀的几何参数
1.通孔内孔车刀 其主偏角取45°—75°，副偏角取10°—45°，后角取8°— 12°。 为了防止后面跟孔壁摩擦，也可磨成双重后角。 2.盲孔内孔车刀 其主偏角取90°—93°，副偏角取3°—6°，后角取8°— 12°。 3.内孔车刀卷屑槽方向的选择 当内孔车刀的主偏角为45°—75°，在主刀刃方向磨卷屑槽 ，能使其刀刃锋利，切削轻快，在切削深度较深的情况下，仍能保 持它的切削稳定性，故适用于粗车。如果在副刀刃方向磨卷屑槽， 在切削深度较浅的情况下，能达到较好的表面质量。 当内孔车刀的主偏角大于90°，在主刀刃的方向磨卷屑槽，它适 宜于纵向切削，但切削深度不能太深，否则切削稳定性不好，刀尖 容易损坏。如果在副刀刃方向磨卷屑槽，它适宜于横向切削。
车内孔时，一般要求工件的内孔与外圆具有很高的同轴度， 内孔与端面具有很高的垂直度，工件的两个端面具有很高的平行 度。在车孔过程中除了保证尺寸精度和表面粗糙度要求外，上述 要求必须都满足，因此，工件能够在一次安装中完成加工的，不 要多次安装，如果确实需要两次或两次以上装夹加工才能完成， 就必须要认真校正装夹的工件，否则难以保证加工的位置精度要 求。 车孔加工，为提高加工精度，减小振动，镗刀杆应尽量粗， 镗刀伸出刀架应尽量短。安装时刀尖略高于主轴中心，可减小振 动和扎刀现象，并可防止车刀下部碰坏孔壁，由于内孔车刀刀杆 细长，刚性差，车孔时易弯曲变形和振动，所以应选择小的背吃 刀量和进给量。内孔车刀刀具简单，一把内孔车刀可加工不同直 径的孔，通 用性强。
6
车削工艺与技能训练
二.车削直孔、台阶孔
1.内孔的检测方法 孔径测量量具
数控车床加工工艺编程-车内孔
车内孔可分为粗车和精车。粗车内孔前应根据孔径的大小和长度来选用内孔车刀。 在保证不发生干涉的情况下竟可能选则较粗的刀杆，刀杆长度比内孔的最深处长
2-3mm即可。以保证足够的刀杆刚性，避免振动。
车内孔时的进给量选择
• 根据选用的内孔车刀选用合适的切削速度 和进给量。车内孔的切削速度基本上和车 外圆相同，进给量比车外圆略小。根据切 削速度调整主轴转速。主轴转速不宜过低， 否则容易和刀杆产生共振。
开始车削时将内孔车刀刀尖与孔壁相接触然后移 动床鞍将车刀退出。并且将中滑板刻度调整至零。 然后根据内孔的加工余量合理的分配每一次进给 时的切削深度。一般在粗车时，没一次进给是的 切削深度选择在1至4毫米比较合适。切削深度过 小反而容易引起刀杆的共振使切削不能进行。
车内孔时的注意事项
内径百分表的使用
首先将测量柱装入测量杆的螺纹孔内，用卡尺测量 测量柱的长度。使测量柱略大于被测量尺寸0.2至 0.3mm做为压表。
内径百分表的使用
将百分表插入测量杆内，使表盘与测量柱相垂直， 并压表头0.2mm左右。此时百分表的表针均指向 12点钟方向。
ห้องสมุดไป่ตู้
内径百分表的使用
将千分尺校准后，调整至孔的尺寸，将千分尺锁死。 然后将百分表倾斜放入千分尺的两测量面内。上下 左右摆动百分表测量杆，当表头上出现最小读数值 时，转动百分表表盘，将百分表指针调整到表盘的 零位。
内径百分表的使用
将调整好后的内经百分表倾斜放入工件内孔中。使 测量杆慢慢做上下摆动。表盘内的指针所值的最小 读数值就是内孔的实际尺寸。
THANKS
(完整版)内孔数控车削加工(编程)教案
内孔数控车削加工教案数控车床上孔加工工艺图8-7-1麻花钻钻孔图8-7-2硬质合金可转位刀片钻头钻孔很多零件如齿轮、轴套、带轮等，不仅有外圆柱面，而且有内圆柱面，在车床上加工内结构加工方法有钻孔、扩孔、铰孔、车孔等加工方法，其工艺适应性都不尽相同。
应根据零件内结构尺寸以及技术要求的不同，选择相应的工艺方法。
1．麻花钻钻孔如图8-7-1，钻孔常用的刀具是麻花钻头(用高速钢制造) ，孔的主要工艺特点如下：钻头的两个主刀刃不易磨得完全对称，切削时受力不均衡；钻头刚性较差，钻孔时钻头容易发生偏斜。
通常麻花钻头钻孔前，用刚性好的钻头，如用中心孔钻钻一个小孔，用于引正麻花钻开始钻孔时的定位和钻削方向。
麻花钻头钻孔时切下的切屑体积大，钻孔时排屑困难，产生的切削热大而冷却效果差，使得刀刃容易磨损。
因而限制了钻孔的进给量和切削速度，降低了钻孔的生产率。
可见，钻孔加工精度低(IT2～13)、表面粗糙度值大(Ra12.5)，一般只能作粗加工。
钻孔后，可以通过扩孔、铰孔或镗孔等方法来提高孔的加工精度和减小表面粗糙度值。
2．硬质合金可转位刀片钻头钻孔如图8-7-2，CNC车床通常也使用硬质合金可转位刀片钻头。
可转位刀片的钻孔速度通常要比高速钢麻花钻的钻孔速度高很多。
刀片钻头适用于钻孔直径范围为16～80mm的孔。
刀片钻头需要较高的功率和高压冷却系统。
如果孔的公差要求小于±0.05，则需要增加镗孔或铰孔等第二道孔加工工序，使孔加工到要求的尺寸。
用硬质合金可转位刀片钻头钻孔时不需要钻中心孔。
3．扩孔扩孔是用扩孔钻对已钻或铸、锻出的孔进行加工，扩孔时的背吃刀量为0.85～4.5mm范围内，切屑体积小，排屑较为方便。
因而扩孔钻的容屑槽较浅而钻心较粗，刀具刚性好；一般有3～4个主刀刃，每个刀刃的切削负荷较小；棱刃多，使得导向性好，切削过程平稳。
扩孔能修正孔轴线的歪斜，扩孔钻无端部横刃，切削时轴向力小，因而可以采用较大的进给量和切削速度。
内孔数控车削加工(编程)教案
一、教学目标1. 了解内孔数控车削加工的基本概念和特点。
2. 掌握内孔数控车削加工的编程方法和技巧。
3. 能够独立完成内孔数控车削加工的编程和操作。
二、教学内容1. 内孔数控车削加工概述内孔加工的定义和分类内孔数控车削加工的特点和应用范围2. 内孔数控车削加工编程基础内孔加工的数控编程指令内孔加工的编程格式和步骤3. 内孔数控车削加工编程实例简单内孔加工编程实例复杂内孔加工编程实例4. 内孔数控车削加工操作要点内孔加工的刀具选择和安装内孔加工的切削参数设置内孔加工的加工质量和精度控制5. 内孔数控车削加工编程练习完成一定难度的内孔加工编程任务分析和解决内孔加工过程中出现的问题三、教学方法1. 讲授法：讲解内孔数控车削加工的基本概念、编程方法和操作要点。
2. 演示法：展示内孔数控车削加工的编程实例和操作过程。
3. 实践法：让学生亲自动手进行内孔数控车削加工编程和操作，提高实际操作能力。
四、教学资源1. 教材：内孔数控车削加工教材或相关资料。
2. 数控车床：用于实践教学的内孔数控车床。
3. 编程软件：用于编写内孔数控车削加工程序的软件。
五、教学评价1. 课堂问答：评估学生对内孔数控车削加工基本概念和编程方法的理解程度。
2. 编程练习：评估学生对内孔数控车削加工编程的掌握程度。
3. 操作考核：评估学生对内孔数控车削加工操作的熟练程度。
六、教学重点与难点1. 教学重点：内孔数控车削加工的基本概念和特点。
内孔数控车削加工的编程方法和技巧。
内孔数控车削加工操作的要点和注意事项。
2. 教学难点：内孔加工的数控编程指令的理解和运用。
复杂内孔加工编程实例的分析和操作。
内孔加工过程中质量问题和解决问题的方法。
七、教学进程安排1. 课时安排：总共安排15课时，其中包括课堂讲解、编程练习和操作考核。
2. 教学进程：第1-4课时：内孔数控车削加工概述和编程基础。
第5-8课时：内孔数控车削加工编程实例和操作要点。
第9-12课时：内孔数控车削加工编程练习和问题解决。
各种机床加工内孔的特点
各种机床加工内孔的特点机床是用于金属材料加工的设备，包括铣床、车床、钻床、镗床等。
加工内孔是机床的重要应用之一，下面将针对各种机床加工内孔的特点进行介绍。
1.车床加工内孔特点：车床是用来加工旋转对称零件的机床，它通过旋转工件，同时将刀具沿轴向移动来进行切削。
在车床上加工内孔主要有以下特点：-切削速度高：车床具有高速切削的特点，能够在较短的时间内完成内孔的加工。
-切削精度高：车床具有较高的切削精度，能够满足对内孔直径和精度的要求。
-对于较长内孔，需要使用横切车刀具来进行切削，并进行多次进给和回退来完成加工。
2.铣床加工内孔特点：铣床是用来加工平面、曲面和复杂形状工件的机床，通过旋转刀具将工件上的材料切削除去来进行加工。
在铣床上加工内孔主要有以下特点：-加工效率高：铣床能够进行连续的切削操作，因此加工效率较高。
-切削稳定性差：由于铣削过程中工具接触面积较小，因此切削稳定性较差，容易产生振动和切削力变化。
-内孔形状复杂：铣床可以通过刀具的移动轨迹来实现内孔的各种复杂形状。
3.钻床加工内孔特点：钻床是用来加工圆孔的机床，主要通过具有多个切削刃的钻头进行孔加工。
在钻床上加工内孔主要有以下特点：-加工精度高：钻床具有较高的加工精度，能够满足对内孔直径和精度的要求。
-内孔深度有限：由于钻头的长度限制，钻床加工内孔时需要对孔深度进行限制。
-切削速度低：钻床的切削速度较低，切削效率较低，适合对孔加工要求较高的工件进行加工。
4.镗床加工内孔特点：镗床是用于加工定位精度要求较高的内孔的机床，通过刀具的直线运动将孔加工到所需尺寸和精度。
-加工精度高：镗床具有较高的加工精度，能够满足对内孔直径和轴向精度的要求。
-内孔形状可调节：镗床可以通过刀具的调节来实现内孔的形状和尺寸的调整。
-加工速度较慢：由于镗床需要进行多次进给和回退来完成加工，因此加工速度较慢。
综上所述，不同机床加工内孔的特点各有不同，根据工件的要求和加工工艺的需要，选择合适的机床来进行内孔加工是非常重要的。
浅谈数控车削加工工艺分析
浅谈数控车削加工工艺摘要数控机床一种高效率的自动化设备，要充分发挥数控机床这一特点，必须在编程之前对工件进行工艺分析，根据具体条件，选择经济、合理的工艺方案。
数控加工工艺考虑不周是影响数控机床加工质量、生产效率及加工成本的重要因素。
本文粗浅地对数控车削过程中的工艺问题进行了探讨。
关键词加工工艺加工工序进给路线切削用量前言数控车削加工工艺是采用数控车床加工零件时所运用的方法和技术手段的总和。
它是伴随着数控车床的产生、发展而逐步完善起来的一种应用技术，是人们大量数控加工实践经验的总结。
数控车削工艺时数控车削编程的前提和依据，没有符合实际的、科学合理的数控车削加工工艺，就不可能有真正可行的数控车削加工程序。
数控车削编程就是将制定的数控车削加工工艺内容程序化。
一、数控车削加工工艺的基本特点1.加工过程规范传统的车削加工通常由操作者凭借自己的实践经验和习惯加工方法进行。
不同的操作者，其控制加工的工艺方法和过程也不相同，加工质量会因人而异。
而数控车削加工过程中的工艺规程，如工序、走刀路线的安排，刀具及切削用量的确定等，则是在加工之前，按照十分具体的加工内容安排在规范化的数控车削加工程序中，其加工质量一般不会因为操作者不同而受到影响。
2.工艺设计严密加工工艺制定是否先进、合理，将在很大程度上关系到加工质量的优劣。
由于数控车削加工过程是自动连续进行的，不能像传统车削那样，操作者可以适时地随意进行调整。
因此在确定数控车削工艺时，编程人员必须认真分析加工过程中的的每一个细小的环节，稍有疏忽或经验不足就会发生错误，甚至酿成重大安全事故（机损、人伤）及质量事故。
3.注重加工的适应性根据数控车削加工的特点，正确选择加工方法和加工对象，注重加工的适应性。
数控加工自动化车程度高、质量稳定、可多坐标联动、便于工序集中，但价格昂贵，操作技术要求高，加工方法、加工对象选择不当往往会造成较大的损失。
为了既能充分发挥出数控加工的优点，又能达到较好的经济效益，在选择加工方法和对象时要特别慎重，甚至有时还要在基本不改变工件原有性能的前提下，对其形状、尺寸、结构等作适应数控加工的修改。
数控车床加工件内孔表面加工方法怎么选择
数控车床加工件内孔表面加工方法怎么选择数控车床加工件内孔表面加工方法怎么选择数控车床加工件内孔表面加工方法较多,常用的有钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、车孔、磨孔、拉孔、研磨孔、珩磨孔、滚压孔等;数控车床加工件内孔加工适用方法：扩孔：扩孔是用扩孔钻对已钻出的孔做进一步加工,以扩大孔径并提高精度和降低表面粗糙度值;扩孔可达到的尺寸公差等级为IT11~IT10,表面粗糙度值为~μm,属于孔的半精加工方法,常作铰削前的预加工,也可作为精度不高的孔的终加工;1、钻孔：用钻头在工件实体部位加工孔称为钻孔;钻孔属粗加工,可达到的尺寸公差等级为IT13~IT11,表面粗糙度值为Ra50~μm;是由于麻花钻长度较长,钻芯直径小而刚性差,又有横刃的影响;2、铰孔：铰孔是在半精加工扩孔或半精镗的基础上对孔进行的一种精加工方法;铰孔的尺寸公差等级可达IT9~IT6,表面粗糙度值可~μm;铰孔的方式有机铰和手铰两种;在机床上进行铰削称为机铰,用手工进行铰削的称为手铰;3、车孔：车床上车孔是工件旋转、车刀移动,孔径大小可由车刀的切深量和走刀次数予以控制,操作较为方便;车床车孔多用于加工盘套类和小型支架类零件的孔;4、镗孔：镗孔是用镗刀对已钻出、铸出或锻出的孔做进一步的加工;可在车床、镗床或铣床上进行;镗孔是常用的孔加工方法之一,可分为粗镗、半精镗和精镗;粗镗的尺寸公差等级为IT13~IT12,表面粗糙度值为~μm；半精镗的尺寸公差等级为IT10~IT9,表面粗糙度值为~μm；精镗的尺寸公差等级为IT8~IT7,表面粗糙度值为~μm;上海市松江丰远是在原松江县骏马五金厂1995年成立的基础上成立的,位于国际大都市上海的西郊;工厂是由三线建设大型军工企业回沪人员创建;二十多年来先后成为几十家内外资企业的配套厂家;以合理的价格、可靠的质量多次成为年度先锋供应商;配套产品远销十多个国家和地区;“合作共赢”是我厂宗旨;我厂主要业务：机械零配件制作,工装夹具制作,铝制吸塑模设计制作,液压阀块制作,橡胶辊制作,工业滚筒制作以及上海地区的机械加工;。
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浅论内孔的数控车削-权威资料
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摘要：本文结合笔者的工作经验，对数控车削内孔时需要注意的一些问题进行了阐述和总结。
关键词：内孔数控车削孔用刀具编程 G90 G71
很多机器零件不仅有外圆柱面，而且有内圆柱面。
数控车削加工不仅使内孔获得了较好的尺寸精度、位置精度和表面粗糙度，又解决了复杂形状内腔测量不便的问题。
一、内孔车削工艺特点
第一，内孔加工较外圆车削而言，观察刀具切削情况比较困难，尤其在孔小而深时这一问题更突出。
第二，由于受孔径大小的影响，内孔刀具的刀杆不可能设计得很大，因此刀具刀杆刚性较差，容易在加工中出现振动等现象。
第三，内孔加工尤其是盲孔加工时，切屑难以及时排出。
第四，切削液难以达到切削区域。
第五，内孔的测量比较困难。
二、孔用刀具
车削加工中常用的孔用刀具有中心钻、铰刀、内孔车刀等，下面主要介绍内孔车刀，内孔车刀分为通孔车刀和盲孔车刀两种。
1.通孔车刀
为了减小径向切削抗力，防止车孔时振动，通孔车刀在刃磨时主偏角应取得大些，一般为60°～75°，副偏角一般为15°～30°。
为了防止内孔车刀后刀面和孔壁摩擦，又不使后角磨得太大，一般磨成两个后角。
为了便于排屑，刃倾角取正值（前排屑）。
2.盲孔车刀
盲孔车刀用来车削盲孔或阶台孔，它的主偏角大于90°，一般为92°～95°；后角的要求和通孔车刀一样，不同之处是盲孔车刀刀尖在刀杆的最前端，车平底孔的车刀刀尖到刀杆外端的距离应小于孔半径，否则无法车平孔的底面。
为了便于排屑，刃倾角λ取负值（后排屑）。
3.机夹可转为内孔车刀
数控车床所采用的可转位车刀与通用车床相比，一般无本质的区别，但数控车床的加工工序是自动完成的，因此对可转位车刀的要求又高于通用车床所使用的刀具。
三、车孔的关键技术
车孔应掌握四项关键技术：增加内孔车刀的刚性；控制切屑的排出方向；充分加注切削液；孔加工时由于加工空间狭小，刀具刚性不足，所以刀具一般要比较锋利，且切削用量比外圆加工时要选得小些。
四、内孔车削的数控编程
1.G90单一固定循环指令加工内孔
指令格式为：
G00 X__ Z__；（定位到循环起点）
G90 X（U）__ Z（W）__ F__；
说明：
（1）X（U）、Z（W）为循环切削终点坐标，其中X、Z 为绝对坐标值，U、W为终点相对循环起点的增量坐标。
（2）F为切削速度。
（3）G90循环起点应制定在工件被加工面之外，特别注意循环起点的X坐标应小于切削内圆的直径，但不能过小；否则，退刀时刀体的另一侧面会与内圆表面发生碰撞。
（4）该循环指令的走刀轨迹为一矩形，当进行内孔的循环车削加工时，从循环起点开始，X轴快速定位至循环终点的X坐标，然后Z轴以设定的F值进行车削加工至循环终点的Z坐标处，X轴再以进给速度退刀至循环起点的X坐标处，最
后Z轴快速返回循环起点，第一次的粗车循环结束。
如此进行分层粗车加工，例：
.........
G00 X15 Z5；
G90 X18 Z-25 F150；
X22；
X26；
X29.5；
G01 X29 Z0；
G01 X30 W-1；
G01 Z-25 F100；
G00 X20；
G00 Z5；
.........
2.内、外圆粗车复合循环指令G71加工内孔
单一固定循环仅适用于一些轮廓简单的内、外圆柱面零件的程序编制，当加工轮廓复杂时，可以用G71复合循环指令进行编程。
指令格式为：
G00 X__ Z__；（循环起点）
G71 U__ R__；
G71 P__ Q__ U__ W__ F__ S__ T__；
说明：
（1）G71指令中加工内圆轮廓各参数的含义与加工外圆时相同，需注意的是内圆加工时第二个G71程序段中的精加工余量U应取负值。
........
G00 X15 Z5；
G71 U2.5 R1；
G71 P10 Q20 U-0.5 W0.2 F150；
N10 .......
.........
N20 .......
（2）内圆加工时，G71指令循环起点X坐标值一定要小于毛坯孔的X直径。
（3）循环起点位置设定要适当，其X坐标值不宜过小，以免退刀时刀具与孔壁的另一侧发生碰撞，一般小于毛坯孔直径0.5～1mm即可。
以上两种指令代码均可进行内孔的数控车削编程及加工。
前者仅在车削一些简单轮廓的内圆柱面时编程比较简单。
而后者虽可对一些形状相对复杂的内腔进行编程加工，但也有其局限：G71指令仅可对单调递增或单调递减的零件轮廓进行编程及加工，而对于凹形轮廓则不能进行程序的编制。
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