内孔车削
内孔数控车削加工(编程)教案
内孔数控车削加工(编程)教案一、教学目标1. 了解内孔数控车削加工的基本概念和特点。
2. 掌握内孔数控车削加工的编程方法和步骤。
3. 能够独立完成内孔数控车削加工的编程和操作。
二、教学内容1. 内孔数控车削加工概述内孔数控车削加工的定义内孔数控车削加工的应用领域内孔数控车削加工的优势和特点2. 内孔数控车削加工编程基础数控编程的基本概念和原理数控编程的常用指令和功能内孔数控车削加工的编程格式和步骤3. 内孔数控车削加工编程实例内孔数控车削加工的编程实例解析内孔数控车削加工的编程技巧和注意事项内孔数控车削加工的编程练习和操作三、教学方法1. 讲授法：讲解内孔数控车削加工的基本概念、特点和编程方法。
2. 示教法：演示内孔数控车削加工的编程实例和操作步骤。
3. 练习法：学生独立完成内孔数控车削加工的编程练习和操作。
1. 教材：内孔数控车削加工教材或相关数控编程教材。
2. 数控车床：内孔数控车床或其他适用的数控车床。
3. 编程软件：数控编程软件或其他适用的编程工具。
五、教学评价1. 课堂参与度：学生参与课堂讨论和提问的情况。
2. 编程练习：学生完成编程练习的情况和质量。
3. 操作技能：学生独立完成内孔数控车削加工操作的情况和质量。
六、教学环境1. 实验室环境：具备内孔数控车床及相关设备的实验室，保证学生能够进行实际操作。
2. 计算机辅助教学：配备计算机和数控编程软件，以便学生进行编程练习和操作模拟。
3. 安全设施：确保实验室内具备必要的安全设施，如安全眼镜、手套等，以保障学生的安全。
七、教学安排1. 课时：根据教学计划安排，本课程共计课时，其中理论教学课时，实践操作课时。
2. 教学进度：按照教学大纲和教案进行教学，确保学生能够逐步掌握内孔数控车削加工的编程方法和操作技能。
3. 实践操作：安排适量的实践操作时间，让学生能够在实际操作中巩固所学知识和技能。
1. 教师应定期进行教学反思，了解学生的学习情况和进展，及时调整教学方法和策略。
数控车削刀具种类及使用
断 屑 槽 形 式 及 槽 宽
4.机夹可转位硬质合金刀片的选择： 1).刀片的夹紧方式：
（1）杠杆式 定位精度高 切屑流出顺（故常用）
（2）螺钉夹紧： 2).刀片形状的选择：
（1）选择原则：刀尖角越大，刀尖强度越大，所以粗加工时， 大余量选用大刀尖角刀具；
精加工时，小余量选用小刀尖角刀具。
（2）粗加工时： S C W
（２）后角选择：
粗加工： Ｎ（０度） Ｃ（７度） 精加工一般材料：Ｐ（１１）
• 4) 左、右手刀柄的选择
主要用三个方面进行选择：
看刀架是前置还是后置 看前刀面是朝上还是朝下 看进给方向是从右到左，还是从左到右 若前置刀架、前刀面朝上、进给方向从右到左就选Ｒ型刀柄
• 5).刀尖圆弧半径的选择： （１）选择原则：
外圆切断最大切断直径120 •最小切宽2.5 •刀片规格2.5、3、4、5、6
2.数控车削用刀具的特点：
（1）精度高：刀片 刀杆精度高并采用微调刀杆 提高 刀具精度
（2）可靠性好:结构可靠 断屑稳定 （3）换刀迅速：提高加工效率 （4）刀片材料：硬质合金 涂层材料 （5）刀杆截形：方形 圆形（与车床刀架系统有关）
数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。主要是加工轴 类、盘类等回转体零件的。通过数控加工程序的运行，它能自动 完成内外圆柱面、圆锥面、圆弧面或非圆弧曲线轮廓面、端面和 螺纹等工序的切削加工，并能进行车槽、钻孔、镗孔、扩孔、铰 孔等加工。此外，数控车削中心还可以在一次装夹中完成更多的 加工工序，包括钻、铣、攻螺纹等。
外圆车刀主偏角Kγ =93°
该93°主偏角车刀，其
刀片为D形刀片，刀尖角为
55°，刀尖强度相对较弱， 所以该车刀主要用于仿形精 加工.
车床车削内孔方法
车床车削内孔方法
1、车床车内孔的关键技术
车床车内孔时，内孔车刀的刀杆刚性和排屑是必须重视的两个方面，车床为此可采取以下措施：
(1)尽量增加刀杆的截面积，内孔车刀的刀尖应位于刀杆的中心线上，这样在不碰到孔壁的前提下，可使刀杆的截面积达最大程度；
(2)尽可能缩短刀杆的伸出长度，为了增加刀杆刚性，刀杆伸出长度只要略大于孔深即可。
(3)控制切屑流出方向，根据孔的加工情况，刃磨合理的刃倾角和断屑槽或卷屑槽。
精车通孔时，可以采用正值刃倾角的内孔车刀，加工盲孔时，采用负的刃倾角，使切屑从孔口排出。
2、车床车孔方法
车床车内孔的方法基本上与车外圆相同，只是车内孔的工作条件较差，加上刀杆刚性差，容易引起振动，车床因此切削用量应比车外圆时低一些。
车阶台孔或盲孔时，控制阶台深和孔深的方法有：
(1)通过溜板箱刻度盘控制；
(2)在刀杆上做标记；
(3)应用挡铁控制等。
大连机床集团客服中心。
内孔加工方法
内孔加工方法
内孔加工方法
孔的车削基本上与车外圆相同，只是进刀和退刀的方向相反。下面我们 对通孔、盲孔与台阶孔的车削分别进行介绍。
❖ Байду номын сангаас孔车削
启动车床，主轴正转，分别摇动大滑轮与中滑板，使刀尖接近并轻轻接 触工件内孔壁，以此作为确定切削深度的零点位置。
中滑板少量进刀，试车，纵向退刀，停车，对试车的内孔部分进行测量。 粗车，由于刀杆伸出较长所以，粗车时的切削用量要比车外圆时适当减
内孔加工方法
❖ 车端面，钻中心孔。
钻孔，选择比孔径略小的钻头先钻出底孔。其钻孔深度从钻头顶尖量起， 并在钻头刻线作记号，以控制钻孔深度。然后用相同直径的平头钻将孔 底扩成平底，在孔底平面略留有精车余量。
内孔车刀对刀，试车，纵向退刀，停车，对试车的内孔部分进行测量。
内孔加工方法
粗车，由大滑板刻度控制孔的车削深度，自动纵向进给车削平底孔时要 防止车刀与孔底面碰撞，当床鞍刻度指示离孔底面还有1～2mm距离时， 应立即停止自动进给改用手动进给。如孔大而浅，一般车孔底面时能看 清。若孔小而深，就很难观察到是否已车到孔底，此时通常要凭感觉来 判断刀尖是否已切到孔底。若切削声音增大，表明车刀已车至孔底。当 中滑板横向进给车孔底平面时，若切削声音消失，控制横向进给手柄的 手已明显感觉切削抗力突然减小，则表明孔底平面已车出，应先将车刀 迅速纵向退出。
在粗车进行后，留有一些精车余量，测量，确定进刀量，精车。
内孔加工方法
❖ 台阶孔车削
车直径较小的阶台孔时，由于观察困难而尺寸精度不宜掌握，所以常采 用粗、精车小孔，再粗精车大孔。
轴类零部件内孔加工方法
轴类零部件内孔加工是机械加工中常见的一项工艺，确保内孔的精度和表面质量对零部件的功能和性能至关重要。
以下是一些常见的轴类零部件内孔加工方法：
1. 钻削：
- 钻削是最基本的内孔加工方法之一。
通过使用钻头，可在工件上创建孔。
对于较小直径和较短深度的内孔，钻削是一种经济有效的方法。
2. 铰削：
- 铰削是通过使用铰刀，将内孔表面进行切削，以提高其精度和表面质量。
铰刀可以调整，使内孔具有所需的直径和形状。
3. 车削：
- 车削是通过使用车刀在工件上旋转的情况下，切削内孔的一种方法。
车削通常用于制作较大直径和较深的内孔，可以实现较高的加工效率。
4. 镗削：
- 镗削是通过使用镗刀，以旋转或振动的方式切削内孔。
这种方法可以实现较高的精度和表面质量，特别适用于对内孔直径和圆度有严格要求的情况。
5. 滚压：
- 滚压是通过使用滚轮或滚动刀具，将内孔材料进行塑性变形，从而形成所需的内孔形状。
这种方法可以提高内孔的表面质量和硬度。
6. 磨削：
- 磨削是通过使用磨石或磨削刀具，对内孔进行精细磨削，以获得高精度和高表面质量。
磨削通常用于对内孔直径和形状有极高要求的情况。
7. 激光加工：
- 激光加工是通过激光束将内孔材料切割或蒸发，以实现对内孔进行精确加工的方法。
这种方法适用于一些特殊材料或需要非常高精度的内孔加工。
在选择合适的轴类零部件内孔加工方法时，需要考虑材料特性、加工精度、生产效率和成本等因素。
通常，工程师会根据具体的要求和工件特点选择最合适的加工方法。
数控车削内孔
参考文献：
[1]Mohan D, Singh K P, Sinha S, et. al. Removal of
pyridine derivatives from aqueous solution by activated
carbons developed from agricultural waste materials [J]
便于排屑，刃倾角 λ 取负值（后排屑）。
(3)机夹可转为内孔车刀。数控车床所采用的可转位车刀，
与通用车床相比一般无本质的区别，其基本结构、功能特点是相
同的。但数控车床的加工工序是自动完成的，因此对可转位车
刀的要求又高于通用车床所使用的刀具。
2. 内孔车刀的安装
（1）内孔车刀刀尖应与工件中心等高或稍高。
dihydropyrimidinones [J]Ultrasonics sonochemistry, 2008, 15(6),
1015
[7]Wang Q, Shao Y, Gao N, et al. Degradation kinetics
and mechanism of 2, 4-Di-tert-butylphenol with UV /
（2）内孔车刀
刀柄伸出刀架不宜过长。
（3）内孔车刀刀柄基本平行于工件轴
线。
（4）盲孔车刀装夹时，主刀刃应与孔底平成 3°-5°，在车平面
时要求横向有足够的退刀余量。
3. 刀位点和对刀
刀位点是指在加工程序编制中用以表示刀具特征的点。内
孔车刀的刀尖是刀位点。在执行加工程序前，需调整每把刀的
刀位点，使其尽量与某一理想基准点重合，这一过程称为对刀。
粗糙度和较高的几何精度，在车削安装套类零件时关键的是要
6车削工艺与技能训练《内孔的车削》1
5、内径百分表、千分表
11
车削工艺与技能训练
二.车削直孔、台阶
2.内孔车刀的几何参数和增加刀柄刚性的措施 内孔车刀的几何参数
1.通孔内孔车刀 其主偏角取45°—75°，副偏角取10°—45°，后角取8°— 12°。 为了防止后面跟孔壁摩擦，也可磨成双重后角。 2.盲孔内孔车刀 其主偏角取90°—93°，副偏角取3°—6°，后角取8°— 12°。 3.内孔车刀卷屑槽方向的选择 当内孔车刀的主偏角为45°—75°，在主刀刃方向磨卷屑槽 ，能使其刀刃锋利，切削轻快，在切削深度较深的情况下，仍能保 持它的切削稳定性，故适用于粗车。如果在副刀刃方向磨卷屑槽， 在切削深度较浅的情况下，能达到较好的表面质量。 当内孔车刀的主偏角大于90°，在主刀刃的方向磨卷屑槽，它适 宜于纵向切削，但切削深度不能太深，否则切削稳定性不好，刀尖 容易损坏。如果在副刀刃方向磨卷屑槽，它适宜于横向切削。
车内孔时，一般要求工件的内孔与外圆具有很高的同轴度， 内孔与端面具有很高的垂直度，工件的两个端面具有很高的平行 度。在车孔过程中除了保证尺寸精度和表面粗糙度要求外，上述 要求必须都满足，因此，工件能够在一次安装中完成加工的，不 要多次安装，如果确实需要两次或两次以上装夹加工才能完成， 就必须要认真校正装夹的工件，否则难以保证加工的位置精度要 求。 车孔加工，为提高加工精度，减小振动，镗刀杆应尽量粗， 镗刀伸出刀架应尽量短。安装时刀尖略高于主轴中心，可减小振 动和扎刀现象，并可防止车刀下部碰坏孔壁，由于内孔车刀刀杆 细长，刚性差，车孔时易弯曲变形和振动，所以应选择小的背吃 刀量和进给量。内孔车刀刀具简单，一把内孔车刀可加工不同直 径的孔，通 用性强。
6
车削工艺与技能训练
二.车削直孔、台阶孔
1.内孔的检测方法 孔径测量量具
车削内孔多刀杆工装
achine Tools/Accessories/FixtureM 机床/附件/工装冷加工北京矿冶研究总院丹东冶金机械厂 （辽宁 118009） 李 飞车削内孔的多刀杆工装在使用卧式车床车削 35mm 以下小孔工件时需要的工步较多，比如要粗车、精车、车螺纹、车沟槽等，需要在刀台来回装夹小孔车刀，这样操作起来比较麻烦，在生产大批量工件时就会影响工作效率，也增加了工人的工作强度。
因此笔者设计了一种可以通过一次装夹就可以完成多个工步的车削内孔的多刀杆工装，图1是此工装的装配示意图。
凑，操作简单的优点，要使用内孔车刀中任何一把图 21.锁紧帽2.定位销3.旋转轴4.锁紧螺母5.刀杆定位螺钉6.刀杆7.刀杆库8.夹座图 1中国装备制造公司并购四家德国公司自2012年年初至今，中国装备制造业公司已经成功并购了四家德国企业。
1月三一重工联合中信产业投资基金（香港）顾问有限公司3.6亿欧元全资收购德国普茨迈斯特股份有限公司100%股权；7月徐州工程机械集团有限公司收购了德国施维英公司52%的股权；8月山东重工斥资7亿欧元收购德国老牌叉车制造商凯傲25%的股权和林德液压公司70%的股权；10月苏州信能精密机械有限公司成功收购Degen 机械设备制造有限公司51%的股权。
图2是车削内孔的多刀杆工装“爆炸”图，从“爆炸”图上可以清楚地看到工装的各零部件。
本工装是在六棱柱形刀杆库7的六个侧面钻孔来安装六把内孔车刀刀杆6，并用六个刀杆定位螺钉固定，这样可以方便拆卸刀杆。
工装是通过夹座8装夹在车床刀台上的，刀杆库可以绕旋转轴自由旋转，这样当需要更换车刀时只需要松开锁紧螺母，再旋转刀杆库选择所需要的车刀即可实现，定位销是防止刀杆库窜动影响车削精度的重要部件。
综上所述，车削内孔的多刀杆工装具有结构紧只需几秒钟的时间，大大提高了工作效率，降低了工作强度。
（收稿日期：20120810）。
车工实习课题五：内孔车削
No5
课题名称
内孔车削
课题号
课题五
授课班级
授课日期
目的与要求
1、懂得内孔车刀的正确装夹和粗、精车切削用量的选择；
2、掌握内孔的加工方法和测量方法；
3、能分析车孔时产生废品的原因及防止方法。
课时安排
车孔相关知识讲解：1课时内孔车削练习：18课时课后小结：1课时
检测手段
现场检查：（1）安全文明生产检查（2）加工工艺执行情况
五、学生实训
六、巡回指导
1、指导学生如何刃磨内孔车刀；
2、指导学生如何车孔及内孔的检查方法；
七、批改工件
检测评分表（见附件2、4）
八、课后小结
通过此课讲解和训练，学生基本懂得了内孔车刀的刃磨步骤和装夹方法，掌握了内孔的加工方法，同时也学会了用内径百分表测量内孔的方法，至于内孔公差的控制，大部分学生还是可以的，但在综合课题中还得继续练习。
3.调头装夹,夹住Φ40mm外圆，长为18mm左右，车端面，控制总长，粗车Φ48mm，长18mm，粗、精车30mm，长15mm内孔，最后精车Φ48mm外圆和长度,切3X1槽(注意切槽刀与卡盘的碰撞),倒内外角去毛刺；
4.复查，打号，送检。
四、操作演示
学生分组，教师边讲解边示范，加深学生动手操作印象；
工件检测：长度---游标卡尺外圆---千分尺内孔---内径量表槽---游表卡尺粗糙度---目测
安全及注意事项
1、用内径百分表测量前，应首先检查整个测量装置是否正常，指针对准的“零位”是否走动等；
2、台阶孔要求内平面平直，孔壁与内平面相交处清角，并防止出现凹坑和小台阶，孔径应防止喇叭口和出现试刀痕迹。
（5）车削内孔时，车刀应先在内孔内行走一遍，观察其车刀与孔壁是否碰到；
内孔数控车削加工(编程)教案
一、教学目标1. 了解内孔数控车削加工的基本概念和特点。
2. 掌握内孔数控车削加工的编程方法和技巧。
3. 能够独立完成内孔数控车削加工的编程和操作。
二、教学内容1. 内孔数控车削加工概述内孔加工的定义和分类内孔数控车削加工的特点和应用范围2. 内孔数控车削加工编程基础内孔加工的数控编程指令内孔加工的编程格式和步骤3. 内孔数控车削加工编程实例简单内孔加工编程实例复杂内孔加工编程实例4. 内孔数控车削加工操作要点内孔加工的刀具选择和安装内孔加工的切削参数设置内孔加工的加工质量和精度控制5. 内孔数控车削加工编程练习完成一定难度的内孔加工编程任务分析和解决内孔加工过程中出现的问题三、教学方法1. 讲授法：讲解内孔数控车削加工的基本概念、编程方法和操作要点。
2. 演示法：展示内孔数控车削加工的编程实例和操作过程。
3. 实践法：让学生亲自动手进行内孔数控车削加工编程和操作，提高实际操作能力。
四、教学资源1. 教材：内孔数控车削加工教材或相关资料。
2. 数控车床：用于实践教学的内孔数控车床。
3. 编程软件：用于编写内孔数控车削加工程序的软件。
五、教学评价1. 课堂问答：评估学生对内孔数控车削加工基本概念和编程方法的理解程度。
2. 编程练习：评估学生对内孔数控车削加工编程的掌握程度。
3. 操作考核：评估学生对内孔数控车削加工操作的熟练程度。
六、教学重点与难点1. 教学重点：内孔数控车削加工的基本概念和特点。
内孔数控车削加工的编程方法和技巧。
内孔数控车削加工操作的要点和注意事项。
2. 教学难点：内孔加工的数控编程指令的理解和运用。
复杂内孔加工编程实例的分析和操作。
内孔加工过程中质量问题和解决问题的方法。
七、教学进程安排1. 课时安排：总共安排15课时，其中包括课堂讲解、编程练习和操作考核。
2. 教学进程：第1-4课时：内孔数控车削加工概述和编程基础。
第5-8课时：内孔数控车削加工编程实例和操作要点。
第9-12课时：内孔数控车削加工编程练习和问题解决。
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巩固练习：
1.根据的加工不同，内孔车刀分为哪几种？ 2、通孔车刀的主偏角取（ ），副偏 角取（ ）；盲孔车刀的主偏角取 （ ），副偏角取（ ）。 ３、车内孔的关键是解决内孔车刀的 （ ）和（ ）问题。 ４、内孔车刀装夹时应注意那几点？ ５、提高内孔车刀刚性的措施有？
复习回顾：
１、麻花钻的组成
由柄部、颈部、工作部分组成。
２、麻花钻的几何形状 前刀面----切屑从此表面排出 主后刀面----与工件过渡表面相对的表面 顶角----钻头两主切削刃之间的夹角。标准的为 横刃----两主切削刃的连接线 ３、麻花钻的刃磨 刃口摆平轮面靠，钻轴斜放出锋角， 由刃向背磨后面，上下摆动尾别翘。 ４、麻花钻的装夹 直柄麻花钻的装夹以及锥柄麻花钻的装夹
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车削内孔
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知 识 与 技 能 目 标
了解内孔车刀的种类及几何形状
掌握内孔车刀的装夹
学会车削内孔的方法
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一、内孔车刀的种类及几何形状
1、内孔车刀：根据不同的加工情况，内孔车刀可分为通孔车刀。 和盲孔车刀两种。(什么叫做通孔？什么叫做盲孔？）
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2）解决排屑问题 主要是控制排屑方向 a、精车时要求切屑流向待加工表面，采用正 值刃倾角 b、盲孔加工时采用负值刃倾角，让切屑从 孔口排出。
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ห้องสมุดไป่ตู้二）车内孔的方法（★）
车通孔的车削基本上与车外圆相同，只是车内孔的工作条件 较差，加上刀杆刚性差，容易震动，因此车削用量应比车外 圆时低一些。 车阶台孔或盲孔时，控制阶台深和孔深的方法有：应用车床 的纵向刻度盘，在刀杆上做标记或应用挡铁等。
2.内孔车刀的几何形状
通孔车刀：几何形状基本上与外圆车刀相似 主偏角： Kr=60°~70°（减小径向切削力，防止震动） 副偏角：Kr′=15°~30° 为了防止后刀面和孔壁的摩擦又不使后角磨得太大,一 般磨双重后角α 01=6°~12°α 02=30°左右。 盲孔车刀：用来车盲孔或阶梯孔。 切削部分几何形状基本上与偏刀相似 主偏角： 大于90度 Kr=92°~95° 副偏角： Kr′=6°～ 10° 后角要求和通孔车刀一样。刀尖在刀杆的最前端。刀尖 到刀杆外端的距离a应小于孔半径R，否则无法车平孔的底 面。
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三、车内孔的方法
（一）车孔的关键技术（★） 车孔的关键技术是解决内孔车刀的刚性和排屑问题。 1）提高内孔车刀刚性的措施 a、尽量增加刀杆的截面积。使内孔车刀的刀尖位于刀柄的 中心线上，刀柄在孔中的截面积可大大增加。 b、尽可能缩短刀柄的伸出长度，以增加车刀刀柄刚性，减 小切削过程中的震动。此外还可将刀柄上下两个平面做成 互相平行，这样就能很方便的根据孔深调整刀柄伸出的长 度。
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内孔车刀可以做成整体式。为节省刀具材料和增加刀杆强度， 可以把高速钢或硬质合金做成较小的刀头，装夹在刀杆前端 的方孔中，并在顶端或上面用螺钉紧固。
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二、内孔车刀的装夹
（1）安装内孔车刀时，刀尖应对准工件中心或略高一些，这 样可以避免镗刀受到切削力的作用产生“扎刀”现象，而把 孔径车大。 （2）刀杆伸出刀架不宜过长，为了保证内孔车刀有足够的刚 性，避免产生振动，刀杆伸出的长度尽可能短一些，一般比 工件孔深长 5 ～ 6 mm。如果刀杆需伸出较长，可在刀杆下 面垫一块铁支承刀杆。 （3）内孔车刀的刀杆应与工件轴心平行，否则车削时，刀杆 容易碰到内孔表面。