车床危险源辨识及控制措施【干货分享】
车床工段危险源辨识
1
6
1
6
一般
维持现有措施
32.
扳手使用时折断伤
人
工作前后要认真检查使用
工具是否完好
0.2
6
3
3.6
一般
维持现有措施
33.
使用手动电动工具，
未戴绝缘防护品触
电。
穿戴好防护用品
1
3
7
21
重要
加强安全培训提高安
全意识
34.
使用手动电动工具，
无保护接地触电。
设备安装完后，认真检查
1
3
7
21
重要
设备安装完后，认真检
要单独对氧气和乙快等压
力容器分类放置，并在使用前后严格检查1 Nhomakorabea3
15
45
重要
对易燃易爆物品加强
使用教育
26.
长期使用电焊得眼
部疾病
使用电焊要带防护罩，并不
宜长时间工作，注重保健
1
3
3
9
一般
维持现有措施
27.
使用气割烧伤
严格按操作规程执行，加强
培训教育
0.5
3
3
4.5
一般
维持现有措施
28.
使用砂轮机时，碰伤
0.2
3
7
4.2
一般
装漏电保护器
6.
使用切割机时，火花
引起火灾。
工作时远离易燃物，加强员
工安全教育
0.2
3
7
4.2
一般
维持现有的控制措施
7.
使用砂轮机时，火花
引起火灾。
工作时远离易燃物，加强员
工安全教育
车床安全风险与防护：从多个方面开展危险源辨识
车床安全风险与防护：从多个方面开展危险源辨识车床危险源辨识车床是一种广泛应用于机械制造业的设备，主要用于加工金属零件。
然而，由于其高速旋转、高精度等特点，车床也存在一定的危险性。
本文将从机械伤害、旋转部件、切削刀具、操作失误、电器故障、噪声辐射、高温环境、不良工作环境、管理缺失、缺乏防护等方面分析车床的危险源。
1.机械伤害车床的机械部件包括主轴、导轨、丝杠、卡盘等，这些部件的任何一部分都可能对操作人员造成伤害。
例如，操作人员可能会在安装或拆卸零件时被夹手，或者在清理切屑时被主轴带动的高速旋转的零件撞击。
2.旋转部件车床的旋转部件包括主轴、卡盘等，这些部件在高速旋转时可能产生飞溅和噪音。
如果这些部件的旋转速度过快，还可能对操作人员的听力造成伤害。
同时，为了保障设备安全，对这些旋转部件的维护和保养也至关重要。
3.切削刀具切削刀具是车床的重要部分，其安全性直接影响到操作人员的健康和生产过程的顺利进行。
刀具的材料、质量和刃磨角度都会影响切削效果和刀具寿命。
不正确地使用和维护刀具可能导致刀具破损、崩刃，甚至在操作过程中造成严重伤害。
4.操作失误车床操作中可能出现的失误主要有：误操作、未按规定进行必要的检查和调整、忽视安全操作规程等。
这些失误可能导致设备损坏、生产事故甚至人身伤害。
为了防止这些失误的发生，操作人员需要提高注意力，严格遵守操作规程，并进行定期的技能培训。
5.电器故障车床电器故障可能带来火灾、触电等危害。
例如，电线破损、电器元件老化或短路可能导致火灾；而操作人员接触破损的电线或不合格的电器部件可能导致触电。
为预防这类故障，应定期检查电线和电器部件，发现破损或老化现象及时更换。
6.噪声辐射车床在运行过程中产生的噪声和振动可能对操作人员的身心健康产生不良影响。
长期处于高噪声环境下可能导致听力受损、心情烦躁等问题。
为减少噪声辐射，可以使用隔音设备和减震装置，同时定期对设备进行检查和保养，降低设备噪声。
通用车床作业岗位安全操作与危险源辨识注意事项
通用车床作业岗位安全操作与危险源辨识注意事项通用车床作业岗位安全操作规程及危险源辨识一、操作规程1.1 准备阶段1.检查车床是否处于安全状态，包括刀具、工件、夹具等附件是否完好无损。
2.确认车床周围没有其他人员或障碍物，避免操作时发生碰撞。
3.穿上合适的防护服和佩戴相应的个人防护用品，如防护眼镜、手套等。
1.2 运行阶段1.根据工艺要求正确安装工件和刀具，并确保其紧固。
2.检查切削参数是否合适，如切削速度、进给速度等。
3.启动车床，在操作过程中时刻注意刀具和工件的状况，以及切削参数是否正常。
4.对切削过程中出现的异常情况及时进行处理，如调整切削参数、更换刀具等。
1.3 结束阶段1.关闭车床，并断开电源。
2.对车床进行清洁和维护，确保设备处于良好状态。
3.对使用的工具和附件进行清点和整理，防止遗失。
4.记录操作过程和结果，以及遇到的问题和处理措施。
二、危险源辨识2.1 刀具和切削控制1.刀具安装不牢固或使用不合适的刀具，可能导致切削过程中刀具飞出伤人。
2.切削速度或进给速度不当，可能造成工件或刀具损坏、人员受伤等。
2.2 工件和材料处理1.工件或材料摆放不当，可能在搬运或加工过程中滑落，导致人员受伤或设备损坏。
2.未能正确识别工件材料或对材料处理方法不了解，可能造成加工失败或设备损坏。
2.3 设备维护和故障处理1.对设备进行维护或故障处理时，未能断电或采取安全措施，可能造成人员触电或设备损坏。
2.未经专业培训或指导进行设备维护或故障处理，可能导致设备损坏或故障扩大。
2.4 高压电源和机械能1.车床转动部分未设置防护罩或安全栏，人员可能不慎触及旋转部分导致受伤。
2.车床周围未设置急停按钮或安全警示标志，在紧急情况下可能无法及时停机或避险。
2.5 环境因素与人为因素1.车床周围环境不整洁或存在杂物，可能影响操作人员视线或导致滑倒。
2.操作人员疲劳、分心或未经培训合格上岗，可能影响操作安全及效率。
3.未经授权人员误操作或私自使用设备，可能造成设备损坏或人员受伤。
普通车床作业的风险辨识与管控措施
普通车床作业的风险辨识与管控措施普通车床是能对轴、盘、环等多种类型工件进行多种工序加工的卧式车床，常用于加工工件的内外回转表面、端面和各种内外螺纹，采用相应的刀具和附件，还可进行钻孔、扩孔、攻丝和滚花等。
普通车床是车床中应用最广泛的一种，约占车床类总数的65%，因其主轴以水平方式放置故称为卧式车床。
风险辨识1、车床防护罩、盖、栏损坏、缺失，设备运转期间作业人员意外触碰旋转部位造成伤害。
2、车床PE线连接不可靠，连接失效，可能造成作业人员触电。
3、夹具、卡具和刀具松动或脱落，工件或刀具飞出伤人。
4、车床局部照明未采用安全电压，线路老化，绝缘破损，可能造成作业人员触电。
5、操作时违规戴手套、作业人员衣物衣服袖口未扎紧、头发未能做好防护措施可能导致机械伤害；操作时没有戴护目镜，被飞溅切屑伤眼。
6、加工细长杆轴料时，无防弯装置或托架，导致机械伤害。
7、用手清理铁屑，可能导致刺伤、划伤。
8、在机床运行状态下对刀、调整或测量零件，可能导致机械伤害事故。
9、各种工器具，现场摆放不整齐、平稳，高度不合适，沿人行通道两边突出物品或锐边物品，可能导致机械伤害事故。
管控措施1、普通车床防护罩、盖、栏完备可靠，设备运转期间禁止将手伸进加工区内。
2、普通车床PE线应连接可靠。
并定期检查，保证其完好、有效。
3、各种防止夹具、卡具和刀具松动或脱落的装置、行程限位装置应完好、有效。
4、普通车床局部照明应采用安全电压，线路无老化，绝缘无破损。
5、操作时严禁戴手套，应佩戴防护眼镜；作业人员衣服袖口应扎紧，理好衣角，扣好衣扣，女工应将头发压入工作帽内。
6、加工细长杆轴料时，应有防弯装置或托架。
7、清除铁屑时应使用专用的刷子或铁钩。
8、不准在机床运行状态下对刀、调整或测量零件等。
9、各种工器具，现场摆放整齐、平稳，高度合适，沿人行通道两边无突出物品或锐边物品。
立式车床危险源辨识规程
立式车床危险源辨识规程一、前言立式车床是一种常用的机械加工设备，具有高速、高效、高精度的特点，广泛应用于制造业中。
然而，使用立式车床也存在较多危险源，发生事故的风险也很高。
因此，制定立式车床危险源辨识规程，可以有效降低事故的发生概率，保障人员的安全。
二、危险源辨识1. 电气危险。
立式车床需要接通电源方可正常使用，因此，电气危险是其中最为常见的危险源。
例如，电缆破损、电源线老化、电气线路短路等，都有可能导致电气危险。
2. 机械危险。
立式车床的旋转主轴和整个机身都具有较大的动能，如果发生故障，可能会导致机械危险。
例如，机器零件破损、制造缺陷等，都有可能导致机械危险的发生。
3. 物料危险。
使用立式车床时，需要将加工物料放置在车床上进行加工，如不加以妥善保管，就可能导致物料危险。
例如，物料非法携带、堵塞物料的故障等，都有可能导致物料危险。
4. 人为因素。
使用立式车床的人员如果不具备相关技能和经验，就可能发生人为因素的危险。
例如，操作错误、违反操作规程等，都有可能导致人为因素的危险。
三、危险源评估为了防范上述危险源的发生，需要对立式车床进行危险源评估。
评估内容主要包括以下两个方面：1. 评估危险源的可能性和严重程度。
评估时应考虑危险源的发生概率以及危险程度的大小，并据此制定相应的防范措施。
2. 制定防范措施。
评估出危险源之后，需要制定相应的防范措施，以尽量避免事故的发生。
例如，对于电气危险，应定期检查电线状况，并明确谁负责电器维护；对于机械危险，则需要定期检查机床状况，并保持机床清洁卫生。
四、危险源防范在评估完危险源之后，需要采取相应的防范措施，以有效避免事故的发生。
防范措施的内容如下：1. 电气控制。
应定期检查电气线路，发现问题及时维护；操作车床时，必须保持操作人员干燥、穿戴合适的工作服，并避免手中带任何金属的物品。
2. 机械维护。
立式车床机械部分很容易堆积污垢、尘土等杂物，易引起短路，其平面都要平整、加热器清洁要彻底。
立式车床危险源辨识及安全措施
立式车床危险源辨识及安全措施立式车床危险源辨识立式车床是一种常见的机械加工设备，主要用于加工圆柱形工件。
在立式车床的操作过程中，存在一些潜在的危险源，如果不加以控制和防范，可能会导致事故的发生。
本文将从刀具与工件、操作不当、防护装置失效、机器故障、电气故障、环境因素、维护不当、错误的应急处理等方面，对立式车床的危险源进行辨识，并提出相应的安全措施和建议。
1.刀具与工件立式车床在加工过程中，刀具与工件之间的相互作用是主要的风险来源。
例如，刀具的破损、工件的突然破裂等都可能对操作人员造成伤害。
安全措施和建议：●操作前应对刀具和工件进行检查，确保没有缺陷或破损；●采用先进的刀具和切削技术，提高切削效率的同时降低刀具破损的风险；●对操作人员进行刀具和工件安全操作培训，提高其安全意识。
1.操作不当操作不当是立式车床的危险源之一，例如：操作顺序错误、进给速度过快等都可能导致事故的发生。
安全措施和建议：●严格遵守操作规程，确保操作顺序正确；●控制进给速度，避免过快导致工件破裂或刀具破损；●对操作人员进行定期培训和考核，提高其操作技能和熟练程度。
1.防护装置失效立式车床的防护装置是用来保护操作人员和设备安全的，如果防护装置失效，可能导致事故的发生。
例如，安全罩未关闭、防护栏缺失等都可能使操作人员暴露在危险之中。
安全措施和建议：●定期检查防护装置，确保其完整性和可靠性；●操作前应确认防护装置已经正确使用；●对防护装置进行定期维护和更新，确保其正常运转。
1.机器故障立式车床机器故障可能会导致设备损坏或产品质量下降，甚至可能引发事故。
例如，传动系统故障、轴承损坏等都可能影响设备的正常运行。
2.安全措施和建议：●定期对机器进行巡检和维护，确保其正常运行；●操作人员应熟悉立式车床常见故障识别和排除方法，以便及时处理问题；●建立机器故障报告制度，对故障进行记录和分析，及时采取预防措施。
1.电气故障立式车床的电气故障可能会导致设备损坏或操作人员触电等危险情况。
2024年金切机床危险源辨识（三篇）
2024年金切机床危险源辨识在布置安装机床时，企业必须对可能造成伤害的危险部分采取相应安全措施或设置安全装置，具体的做法是：1．运动部件之间、运动部件与静止物件之间应保持一定的安全距离，以防止挤压伤，否则应采取安全防护措施。
2．机床的执行机构可能给操作者造成危险而又不可能可靠地防护时，机床的控制系统由应有能发出光或声响报警信号装置或联锁装置。
3．由外部伸入到机床工作区内的夹紧螺钉、被夹紧的坯料等，应用防护罩、栅栏或挡板等隔离，或安放在适当的位置上和作适当的外形修整，以防碰撞伤人。
4机床应设置防止切屑飞溅的挡板。
5．应有一个良好的生产现场环境，有足够的照明和通风，每台机床也应有适当的局部照明；机床布置合理，成品半成品等物品按规定高度堆放整齐。
作为操作者也要切实做好个人的安全防护工作，以下提出了通用机床安全操作基本要求：1．按规定穿戴好劳动防护用品。
操作时必须扎紧袖口，束紧衣襟，严禁戴手套、围巾或敞开衣襟；2．检查设备上安全罩是否完好和关闭，各种保险、联锁、信号等安全装置必须灵敏、可靠，润滑系统是否畅通，并作空转试验，设备应有良好接地，一切正常，否则不准开动；3．工件、夹具、磨具、刀具必须安装牢固；4．装卸重件时，应使用起重设备，并穿防砸安全鞋、遵守起重设备安全操作规程；5．开车前先要观察周围动态，有碍运转、传动的物件要先清除，加工点对面不准有人站立。
机床开动后操作者要站在安全位置上，以避开机床运动部位和切屑飞溅。
6．在机床停止旋转前，不准触及运动工件、刀具和传动部件；严禁隔着运转中的机床和传动部件，传递或拿取工具等物品；7．调整机床行程、限位；装、夹、拆卸工件、磨具、刀具，测量工件、擦抹机床都必须停车进行。
8．机床的导轨面上、主轴变速箱上、刀架上、工作台上不得放置工具、卡量具或其他物品。
9不准用口或压缩空气吹的方法和用手直接清除切屑，应采用专门工具清理；必须使用压缩空气清除切屑，或切屑飞溅严重时，为了不危害其他操作人员，应在机床周围安装挡板，使操作区隔离，操作者应戴护目镜。
通用车床作业岗位安全操作规程危险源辨识
通用车床作业岗位安全操作规程危险源辨识通用车床作业岗位安全操作规程1.岗位职责通用车床操作工需要负责机床的日常操作以及设备的维护和保养。
2.危险源辨识在通用车床作业岗位上，存在很多安全危险源，如下：（1）机床碰撞事故。
由于操作工对机床结构和参数的不了解、缺少严格的操作规范、不遵守安全交底，如未加紧工件夹紧机构、未认真查验机床是否正常等原因导致机床碰撞。
（2）机床液压系统泄漏。
由于液压管路泄漏或密封件磨损，使液压油泄漏，造成化学灼伤和滑倒等事故。
（3）机床刀具爆裂事故。
由于刀具质量不过关、机床过载、操作不规范和技术不熟练等导致，一旦发生刀具爆裂，会造成极大的人员伤害和机床损坏。
（4）机床电气事故。
由于操作人员使用不规范，机床接地不好，电气元件老化等原因导致机床发生漏电、短路等电气事故。
（5）机床切削液的溅洒。
由于切削液压力大、刀具旋转速度快等，切削液会产生大量的喷洒溅射，需要使用防护措施，防止工作范围内产生化学污染和溅射伤害等事故。
3.安全操作规程为保证通用车床作业安全、减少事故的发生和后果，有必要制定以下安全操作规程：（1）操作前的检查。
操作前需要检查机床的内部和外部是否有异物，检查夹具、夹具螺帽和工件是否牢靠、正确，检查床身和导轨是否完好。
（2）加工前的准备。
操作工需要明确加工的工件类型、工序和要求，以及操作人员的技术状况，保证加工过程中的质量和安全。
（3）防护措施。
在使用切削液时，需要戴可调式护目镜、防护手套、耳塞等防护用品，防止切削液溅洒和发生事故。
（4）设备的保养和维护。
机床需要进行定期维护和保养，如加润滑剂、检查工具等，保障其操作和使用安全和稳定性。
（5）加工完成后的清洁工作。
加工完成后需要及时清理工作场地、清洁机器、清除余料和切屑，保持工作环境整洁和安全。
4.其他注意事项（1）严禁超负荷操作。
不得超过机床的规定负荷，保证机床的正常工作，避免机床的异常损坏。
（2）禁止无证上岗。
操作人员必须具备相应的岗位技能和操作证书，严禁无证上岗。
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进行切削加工时，会产生许多危险和有害因素。
例如机车高速运动着的部件、飞出的切屑、被加工件及工具(刀具)因切削而产生的高温、被加工材料的粉尘颗粒、工作时产生的噪声与振动等，这些因素均有可能对人造成伤害，具体来说，车床作为常用的切削加工工具，其危险源辨识及控制措施如下。
1、防护用品使用不当(戴手套操作，衣袖、衣襟不紧)易发生绞手，缠卷衣袖危险。
2、安全防护装置有缺陷或被拆卸产生不安全隐患。
3、用手直接抓砂布在工件上磨光;隔着正在加工的工件拿取物体;在加工过程中清理刀具上的铁屑、在切削过程中测量工件，擦试机床等，易发生碾、碰、割伤害事故。
4、加工细长件超过主轴后 200mm 没有加设防护装置，可发生甩击伤害。
5、卡具装卡不牢或卡压方法不合理。
转动的工、卡具、工件飞出导致事故。
6、加工偏心工件时，没有做好平衡配重，致使工件飞出，造成物体打击事故。
7、卡盘保险销子没有锁紧，工、卡具、工件飞出伤人。
8、工、卡、量具摆放顺序交叉，混放不符合要求产生隐患。
9、吊卸工卡具、工件时不符合起重作业安全要求，发生起重伤害。
10、高速切削时未戴防护眼镜、工件未夹紧、用砂布光内孔时，将手指或手臂伸进工件打磨、切断小料时用手接、戴手套操作、切大料时直接切断、一手扶攻丝架(后扳牙架)一手开车会造成机械伤害。
11、机床接地不好，照明灯线裸露，照明未采用安全电压均易生触电事故。
立式车床危险源辨识
1、卡具装卡不牢或卡压方法不合理，卡盘上有浮动物件，浮动物件甩出造伤害。
2、未调整工件与刀架间距，刀架与工件相撞造成伤害。
3、卡盘爪或压板超出卡盘，发生刮衣将人绞入。
4、没有穿戴好防护用品或操作不当，易伤人。
5、防护用品使用不当(戴手套操作，衣袖、衣襟不紧)易发生绞手，缠卷衣袖危险。
6、吊卸工卡具、工件时不符合起重作业安全要求，发生起重伤害。
7、机床接地不好;照明灯线裸露，照明未采用安全电压，易发生触电伤害。
钻床危险源辨识
1、防护用品使用不当(戴手套操作，衣袖、衣襟不紧)易发生绞手，缠卷衣袖危险。
2、用手扶工件、用手清除铁屑划伤手指;
3、在旋转的刀具下，翻转、卡压或测量工件会造成机械伤害。
4、工卡具装卡不牢，飞出伤人;
5、员工操作不当或操作失误，造成设备损坏或人身伤害。
6、工件超出操作平台尺寸时支撑架要平稳牢靠，如有摆动或滑移现象易造成重物伤害。
7、机床接地不好;照明灯线裸露，照明未采用安全电压，易发生触电伤害。
龙门刨床危险源辨识
1、龙门刨行程开关，牛头刨行程限位失灵，工作台、滑枕在运行中挤压人造成伤害。
2、牛头刨滑枕行程方向观察工件，挤压伤人。
3、刨削量过大使工件松动，刀具碎断崩人。
4、夹具、刀具有缺陷。
刀具和工件装卡不牢，刨削中工、卡、刀具、工件飞出伤人。
5、龙门刨刀架摇把，牛头刨虎钳板子、手柄等用后未及时取下，手柄甩击伤人。
6、工作台面上浮放工具，工件，易被碰撞坠落砸人。
7、工具、工件摆放不平稳，倾倒伤人。
8、吊卸工、卡具、工件时，不符合起重作业安全要求，造成起重伤害。
9、没有穿戴好防护用品导致起重的伤害。
10、操作不当发生不安全隐患。
11、机床接地不好，照明灯线裸露，照明未采用安全电压均易发生触电事故。
铣床危险源辨识
1、防护用品使用不当(未戴防护帽，戴手套操作，袖口未扎紧)，手拿棉纱操作，易发生铣刀绞手、缠卷衣袖，导致碾、碰、绞割伤害。
2、铣削过程中测量工件、拆卸工作，擦试机床及用手清理铁屑等，易发生机器、工具伤害事故。
3、进刀量大，使工件松动或刀具碎断，发生工件，刀具破碎飞出造成事故。
4、夹具、刀具有缺陷，造成工件、破碎刀具飞出伤人。
5、装卡方法不正确或卡紧力不够，使工件或刀具装卡不牢，造成坠落伤人事故。
6、工作面上浮放工具，工件被碰撞坠落伤人。
7、工具、工件摆放不平衡致使倾倒伤人。
8、吊卸工、卡具、工件时不符合起重作业安全要求，造成起重伤害。
9、没有穿戴好防护用品，致使人体防护失效，金属铁屑伤人。
10、操作不当，产生不安全隐患。
11、机床接地不好，照明灯线裸露，未采用安全电压，易造成触电伤害。
镗床危险源辨识
1、滑块楔铁、刀杆顶丝销子松动，转动的偏心盘滑动、刃具飞出，镗杆有突出螺钉伤人。
2、工作台未开到机床中心位置，有关人员未站在安全位置，回转台转动工件时挤伤人。
3、螺栓、压板、垫铁、方箱等摆放位置不当，坠落伤人。
4、未穿防护鞋，脚的防护失效易被砸伤。
5、违反起重作业安全操作规程。
在卸工件时未用吊车吊住，就松开压板，螺栓工件，卡具工具等坠落伤人。
6、工卡刃具摆放不符合要求，倾倒伤人。
7、吊卸工卡具工件时不符起重作业安全要求。
8、防护用品使用不当(戴手套操作，衣袖、衣襟不紧)易发生绞手，缠卷衣袖或人身事故危险。
10、操作不当导致的不安全隐患。
11、机床接地不好，照明灯线线裸露，照明未采用安全电压均易发生触电。
磨床危险源辨识
1、护罩损坏或被拆除，砂轮破碎飞出易造成“物体打击”事故。
2、砂轮有裂纹、损伤，砂轮破碎飞出造成事故。
3、砂轮安装有缺陷(装夹不牢、不平衡、卡装过紧)易造成磨伤或破碎事故。
4、磨削量过大或行程速度超速易发生砂轮破碎伤人事故。
5、设备缺陷(液压系统故障、行程限位失灵、滚刀磨分度不准等)均产生不安全隐患。
6、工具，工件装卡不牢，工件飞出伤人。
7、胎具顶尖有缺陷，工件飞出伤人。
8、工作台面有浮放工具、工件被碰撞坠落伤人。
9、工件摆放不平衡坠落伤人。
10、吊卸工、卡具、工件时不符合起重作业安全要求，易发生起重伤害事故。
11、机床接地不好，照明灯线裸露，照明未采用安全电压发生触电。
插床危险源辨识
1、头部伸入滑枕行程内观察加工件，导致头部受到机器、工具的伤害。
2、用手触摸加工件、测量工件、清量切屑，使手部发生伤害事故。
3、插头有裂纹等缺陷，导致运行中插头折断发生事故。
4、插削量过大，致使插刀折断，造成事故。
5、插刀伸出刀杆过长导致伤害事故。
6、插刀装卡不牢，致使插刀飞出，造成物体打击事故。
7、工作台面上浮放的工具，工件被碰撞坠落，导致砸伤事故。
8、工具、工件摆放不平稳，导致工件倾倒伤人事故。
9、吊卸工具、工件时不符合起重作业安全要求，易发生起重伤害事故。
10、没有穿戴好防护用品，导致人体防护失效，金属铁屑伤人。
11、操作不当，易发生不安全隐患。
12、机床接地不好，照明灯线裸露，照明不符安全电压，易造成触电伤害。
砂轮机危险源辨识
1、罩与砂轮间隙不匹配，装夹砂轮片不符合要求，易夹碎砂轮，碎块飞出伤人。
2、防护装置强度不够或拆卸防护装置，一旦砂轮破碎时飞出崩伤面部及眼睛，甚至致死。
3、档板与砂轮间隙过大(间隙不超 3-5 毫米)，磨刀时伤手。
4、站在砂轮机的正前方操作未定期更换砂轮片碎裂飞出导致人身事故。
5、未戴防护眼镜刃磨，砂轮和物料碎屑飞入眼睛，导致眼睛受伤。
6、打磨细小的、大的和不好拿的工件磨伤手指。
7、砂轮受潮、沾水后继续使用导致机械伤害。
8、砂轮磨损严重或径向跳动过大、震动大时继续使用会导致机械伤害。
9、更换有裂纹或有缺陷的砂轮，破裂飞出导致人身事故。
地控天车危险源辨识
1、接地失灵。
2、违反操作规程带电作业。
3、漏电保护器失效。
4、吊钩、吊件和钢丝绳接触滑线。
5、吊物上面站人。
6、吊钩限位或大、小车限位失灵。
7、违反操作规程。
8、误操作。
9、抱闸失灵。
10、歪拉斜吊、起吊重物的绳索不符合安全要求、起吊作业完成后吊钩未升至安全高度、行车零件坠落、升降机构打滑; 以上因素易造成触电伤害、起重伤害、高空坠落和火灾事故。