PCABS手机壳工艺设计
手机底壳工艺流程
手机底壳工艺流程1.设计与模具制作首先，手机底壳的设计需要进行模具制作。
设计师根据手机的外观要求和功能需求，绘制出底壳的3D模型，并根据模型制作出底壳的模具。
2.材料准备接下来，需要准备底壳的材料。
手机底壳通常采用高强度的塑料材料，如PC（聚碳酸酯）或ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯），这些材料具有良好的耐热性、耐冲击性和柔韧性。
3.塑料制粒将底壳所需的塑料料块经过熔化、加工、冷却和切割等步骤，制成符合要求的塑料颗粒。
这些颗粒将成为底壳成型的原料。
4.注塑成型在注塑成型工序中，首先需要将塑料颗粒放入注塑机的料斗中。
注塑机加热并熔化塑料颗粒，然后通过高压将熔化的塑料注入模具中。
模具经过冷却，使塑料快速凝固，并取出成型的底壳。
5.去除支撑结构在成型后，底壳上可能会有一些不需要的支撑结构，如注塑过程中用于定位和支撑的注塑针。
这些支撑结构需要通过去除的方式将其固定从底壳上分离。
6.热处理热处理是为了提高底壳的硬度和强度而进行的一道工艺。
通常，底壳会被放入恒温炉中进行一段时间，使其加热到一定温度，然后快速冷却。
这样可以改变底壳的晶体结构，使其具有更好的物理性能。
7.表面处理底壳在成型后需要进行表面处理以提高外观质量和防刮性能。
这包括抛光、喷漆、喷涂等工艺。
抛光可以使底壳的表面光滑，喷漆可以为底壳添加颜色，喷涂可以增加抗刮擦能力。
8.装配经过表面处理后，底壳将进行装配工序。
这包括安装电池、电路板、摄像头等零部件。
底壳会通过螺丝、卡扣等方法将各个零部件固定在一起，形成完整的手机底壳。
9.检测与质量控制在生产过程中，对底壳的质量进行检测与控制是至关重要的。
质检人员会对底壳进行外观检查、尺寸测量、材料测试等多项检测，以确保底壳符合设定的质量标准。
10.包装与运输最后，底壳会进行包装，并根据需要进行分类和分装。
通常采用透明塑料袋、泡沫箱等形式进行包装，然后进行销售或运输到手机组装生产线。
总结：手机底壳的制造工艺流程包括设计与模具制作、材料准备、塑料制粒、注塑成型、去除支撑结构、热处理、表面处理、装配、检测与质量控制以及包装与运输等环节。
手机外壳的注塑模设计
编号：毕业设计(论文)说明书题 目： 手机外壳的注塑模设计学 院： 机电工程学院专 业： 机械设计制造及其自动化学生姓名： xxxx学 号： xxxx指导教师： xxxx职 称： 实验师题目类型： 工程设计 软件开发20xx 年 6 月 3 日随着科学技术的飞速发展，越来越多的人开始使用移动手机，因此手机外壳的生产也是也是一项重要的研究。
而且，模具现在在世界上发展的越来越迅速，发展前景很好。
在实际生产中大多数都采用注塑模，因此本文研究的就是手机外壳的注塑模设计。
本文介绍了制作手机外壳的注塑模的设计，对手机外壳进行相应的结构工艺分析、材料分析等；通过比较选择ABS工程塑料作为制作手机壳的原材料；利用SolidWorks 软件完成对塑件的建模。
对注射模进行了设计与计算，其中包括注射机的选择、注射模结构的设计以及模具中成型零部件、结构零部件、浇注系统、推出系统、冷却系统等的设计以及相关的模具材料的选用。
由于塑件较小，需求量较大所以在设计中采用了一模两腔的加工方法；在分析塑件结构时发现塑件在内侧有凸台，所以采用斜导柱内抽芯机构来对塑件进行内抽芯，方便了模具的开模。
在进行设计计算的过程中，利用AutoCAD 和CAXA电子图板绘制了模具的二维装配图以及各个零部件的二维图。
在本次毕业设计的过程中，复习和巩固了许多大学所学的机械知识，例如机械制图、塑料成型工艺及模具设计等课程，提升了自己的能力，取得了良好的效果。
关键词：ABS工程塑料；手机壳；斜导柱内抽芯With the rapid development of science and technology, more and more people start using mobile phone, so mobile phone casing production is also an important study. Moreover, the mold is now developing more and more rapidly in the world, the prospect of it is very gond. Injection molding is used in most of the actual production，so this study is to design injection mold of mobile telephone shell.This article describes the injection mold design of mobile phone shell, phone shell structure corresponding process analysis, materials analysis; By comparing with other materials, selected ABS plastic as raw material to product mobile phone shell; use SolidWorks software to complete the modeling of plastic parts. Injection mold is designed and calculated, including the choice of injection machine, injection mold structure design and mold forming components, structural parts, gating system, the introduction of the selection system, cooling system design and related mold material . Since the plastic parts is small, so the demand for larger processing methods used in the design of a two cavity mold; plastic parts in the analysis of structural plastic parts found on the inside there are bosses, so the use of the inner bevel pillar core pulling mechanism for pulling the plastic parts were inside, to facilitate the mold is open. During the course of the design calculations, using AutoCAD and CAXA electronic drawing board to draw a two-dimensional mold assembly drawing and two-dimensional map of the various components. In this graduation design process, review and consolidate the mechanical knowledge learned many universities, such as mechanical drawing, plastic molding process and mold design courses to enhance their ability to obtain good results.Keywords: ABS plastic; phone shell; bevel pillar inner core pulling目录引言 (1)1 塑料成型简介 (1)2 手机外壳的成型工艺设计分析 (1)2.1手机外壳塑件的材料的选用 (2)2.2塑件的结构工艺分析 (3)2.2.1塑件的壁厚 (3)2.2.2塑件的尺寸精度 (3)2.2.3塑件的脱模斜度 (4)2.2.4塑件的表面粗糙度 (4)2.2.5塑件的体积和质量 (5)2.3塑料材料的分析 (5)2.3.1塑件材料的力学性能 (5)2.3.2塑件材料的注射工艺参数 (6)3 注射模设计 (7)3.1注射成型工艺 (7)3.2注射模结构与注射机的选定 (8)3.2.1注射模具的结构组成 (8)3.2.2注射机的初步选择 (9)3.3注射机的参数的校核 (10)3.3.1最大注射量的校核 (11)3.3.2锁模力的校核 (11)3.3.3最大注射压力的校核 (13)3.3.4注射机与模具配合尺寸的校核 (13)3.3.5开模行程的校核 (14)3.3.6推出装置的校核 (15)3.4塑件在模具中的位置确定 (16)3.4.1型腔数量及其排列方式 (16)3.4.2分型面的设计 (17)3.5注射系统的设计 (18)3.5.1主流道的设计 (18)3.5.2冷料穴的设计 (19)3.5.3浇口的设计 (20)3.5.4浇注系统的平衡 (20)4 成型零部件的设计 (21)4.1成型零部件的结构设计 (21)4.1.1凹模的机构设计 (21)4.1.2 型芯的结构设计 (22)4.2成型零部件工作尺寸的计算 (22)4.2.1型腔和型芯径向尺寸的计算 (23)4.2.2型腔深度和型芯高度的尺寸计算 (24)4.3型腔侧壁和垫板厚度的计算 (25)5 结构零部件的设计 (27)5.1模架的选用 (27)5.2支撑零部件的设计 (28)5.3合模导向机构的设计 (28)6 推出机构设计 (29)6.1推出机构的设计要求 (29)6.2推出力的计算 (30)6.3一次推出机构 (30)7 侧向分型与抽芯机构设计 (31)7.1斜导柱设计 (31)7.2斜导柱长度计算 (31)7.3侧滑块的设计 (32)8 温度调节系统 (32)9 模具材料的选用 (33)10 结论 (33)谢辞 (34)参考文献 (35)附录 (36)桂林电子科技大学毕业设计（论文）报告用纸第1 页共42 页引言我国塑料工业在近二十年的时间内发展迅速，据调查显示，早就在2004年，塑料制品的年产量已经成为我国第一，按照生产物的体积来计算，塑料的早已超过有色金属以及钢铁的总和，成为我国第一大生产品。
手机后盖保护壳注塑模具设计论文
摘要：注射成型是热塑性塑料成型的主要方法之一，可以一次成型形状复杂的精密塑件。
随着手机市场的兴起人们对手机的追求日趋完美，本次设计针对手机保护壳（诺基亚C3-00），因为是薄壁件（0.5mm），所以在选材时应选择高强度、凝固性较快的材料。
通过对零件结构进行了工艺分析，采用ABS作为塑件的材料。
采用单分型面，根据模具的型腔数目以及最大注塑量、注射压力、锁模力、模具的安装尺寸等因素选择了注射机，选择成型零部件的尺寸；采用扇形浇；由于型腔侧壁开有耳机孔和按键孔的补片，所以我们在型腔上进行侧抽芯和型芯底部的平行顶出完成脱模，并对模具的材料进行了选择，如此设计出的结构可确保模具工作运行可靠。
对模具结构与注射机的匹配进行了校核。
用UG6.0绘制出模具三维图形，最后利用UG6.0 CAM模块对型芯和型腔进行了加工仿真，制定了符合要求的数控加工工艺过程。
关键词：手机保护壳；侧抽芯ABS；注塑模具；UG6.0；产品示意图产品毛坯产品三视图目录第一章绪论1.1模具发展的现状1.2存在问题和主要差距1.3发展展望第二章材料与塑件分析2.1塑件分析2.2塑件材料分析2.3确定塑件设计批量2.4计算塑件的体积和质量2.5注塑机的选择2.6注塑机的参数校核2.6.1最大注塑量校核2.6.2 注塑压力校核2.6.3锁模力校核2.6.4模具安装尺寸校核2.6.5开模行程的校核第三章选择塑件的分型面第四章标准件的选择4.1标准模架的选取4.2标准紧固件的选用第五章浇注系统的设计5.1概述5.2流道设计5.2.1主流道设计5.2.2分流道设计5.3浇口设计第六章加热系统的设计6.1模具加热的主要方式6.2关于本产品的加热装置第七章顶出机构的设计7.1顶出机构的分类7.2顶出机构的设计原则7.3顶出机构的基本形式第八章成型零件的设计8.1凹模的设计8.2凸模的设计8.3成型零件的工作尺寸计算第九章模具设计总图第十章结论参考文献致谢信第一章绪论1.1模具发展的现状从第一个塑料产品赛璐珞诞生算起，塑料工业迄今已有120年的历史。
手机壳注塑模具设计流程
手机壳注塑模具设计流程Last revised by LE LE in 2021Pro/E手机壳注塑模具设计流程||2010年01月18日|[字体：]|关键词：在手机外壳的注射模具设计中，经过认真调研和方案论证，确定了具体设计方案，在产品造型上有较强的创新意识，深入钻研每个重要环节，对产品的可行性和工艺进行了详细分析。
采用Pro/E＋EMX建立模型并进行模型的受力分析，模拟模型在现实情况下的使用情况，并得出模型检验结果，以认真负责的工作态度出色的完成了整个注塑模设计的全过程，具备了设计人员应有的基本素质和能力。
一．调研报告1．手机壳的造型结构发展状况移动电话的普及速度大大超越了专家的预测与想象。
它已从最初的模拟系统发展到目前的数字系统。
在此期间，移动电话的功能越来越丰富，体积越来越小，造型越来越美观，充分体现了技术与艺术结合。
除了最基本的实用功能外，移动电话还要考虑美观和舒适，在设计上必须充分考虑使用对象、使用场合、功能要求、人机工效学等因素。
2．材料确定PC／ABS合金在汽车、机械、家电、计算机、通讯器材、办公设备等方面获得了广泛应用，如移动电话的机壳、手提式电脑的外壳、以及汽车仪表盘〔板)等。
资料显示：PC/ABS已广泛应用于制造手机外壳。
3．薄壳制品与模具设计薄壳制品成型时模具设计是至关重要的一步。
成型薄壳制品时需要特别设计的薄壳件专用模具。
与常规制品的标准化模具相比，薄壳制品模具从模具结构、浇注系统、冷却系统、排气系统、脱模系统都发生了重大变化，成本也增加了30％---40％4．塑件选择据调查，东亚尤其是中国的用户对于翻盖手机却相当青睐，在中国市场销售的全部手机中，翻盖手机的数量超过了一半。
国产手机厂商了解本土消费者的心理，摒弃欧美崇尚的直板机而主推折叠机，开发出符合东方人审美趣味的机型，款式漂亮，内容丰富，得到了广大消费者的喜爱。
针对以上情况，选用翻盖式手机壳注塑模设计。
二、产品工艺分析1．产品造型设计塑件的选择：女性翻盖手机本人负责的部分是翻盖部分，翻盖部分的特点是上盖采用复杂曲面设计，上下盖的分型面都比较复杂，而且下盖需要侧向抽芯。
手机塑料外壳注塑模设计
手机塑料外壳注塑模设计手机是现代人生活中不可或缺的一个工具，而手机的外壳材料一直是手机设计中非常重要的一个环节。
最常见的手机外壳材料是塑料，同时塑料外壳的注塑模设计对手机的外观和性能也起着至关重要的作用。
塑料外壳注塑模设计可以分为以下几个方面：模具尺寸、注塑件的壁厚与充填情况、注塑成型工艺和材料选择等。
首先，模具尺寸的设计对于手机塑料外壳的样式和尺寸有着直接的影响。
在确定外壳的大小和形状后，需要设计出一个能够完全适应外壳形状的模具，模具的尺寸和形状将决定注塑过程中外壳的大小和形状。
需要注意的是，模具尺寸与注塑过程中的温度和压力也有着密切的关系，因此在考虑模具尺寸的同时需要充分考虑注塑成型所需的参数条件。
其次，注塑件的壁厚与充填情况也是影响手机塑料外壳质量和外观的重要因素。
注塑件的壁厚不应过薄或过厚，过薄会影响外壳的强度和耐用性，过厚则会增加注塑成本，同时容易导致注塑情况不佳。
因此，需要根据手机的功能及外壳的设计来确定注塑件的壁厚。
此外，充填情况也会影响注塑件的质量和外观，需要根据原料特性和注塑模具的设计来确定充填条件。
注塑成型工艺是塑料外壳的注塑模设计中非常重要的一环。
注塑成型过程中的温度、压力、时间和速度等参数对产品的质量有着显著的影响。
这些参数的选择取决于注塑原料的性质、注塑件的大小和形状以及模具的设计。
在注塑过程中要充分考虑这些参数，并进行调整，以确保产品的质量达到要求。
最后，材料的选择也是塑料外壳注塑模设计的重要因素。
不同的材料会对产品的性能、外观和成本产生不同的影响。
常用的塑料材料包括ABS、PC、PA、PP等，不同的材料具有不同的性质和特点。
例如，ABS具有较高的耐用性和强度，PC具有较高的透明度和耐高温性能。
在进行材料选择时需要综合考虑注塑件的功能、外观和成本等因素。
总的来说，手机塑料外壳注塑模设计是一个综合考虑多个因素的复杂过程，需要考虑模具尺寸、注塑件的壁厚与充填情况、注塑成型工艺和材料选择等诸多方面。
毕业设计——手机壳注塑模具设计分析
手机壳注塑模具设计【摘要】本文主要介绍：注塑模的全部过程，包括成型零部件、推出机构、流道等一些设计。
在写论文期间，经过了一段时间对资料进行收集。
充分的考虑了模具的各种结构，并和指导老师进行讨论，完成了对论文中要写的模具结构的选择。
论文当中许多部分是我结合俩年所学的各方面的理论知识完成的，包括机械制图、机械基础、塑料成型模具设计模具材料等。
【关键词】：注塑模具，模具设计,浇口,注射机II目录引言 (1)一、塑料模具的发展史及发展趋势 (1)（一）模具工业的概况 (1)（二）设计的任务和它的要求 (2)二、塑件的分析 (2)（一）塑件的特性 (2)（二）选择塑件材料及介绍 (2)（三）塑件的形状及其尺寸 (3)三、分型面的选择及型腔的确定 (4)（一）分型面的选择原则 (4)（二）分型面的设计 (4)图2.1 分型面 (4)（三）型腔数目的决定及排布 (4)四、浇注系统的设计 (5)（一）注射模具浇注系统的组成及其设计原则 (5)（二）设计主流道 (5)（三）注射模具分流道的设计 (7)（四）浇口的设计 (7)图2.6 (8)（五）冷料穴和钩料脱模装置 (8)五、温度调节系统设计 (8)（一）塑料注射模具的温度调节系统的重要性 (8)（二）模具冷却系统的设计原则 (8)（三）模具的冷却系统设计 (8)六、模具成型零件和模体的设计 (9)（一）模具型腔的结构设计 (9)（二）注射模具型芯的结构设计 (9)（三）注射模具成型零件的尺寸确定 (9)（四）成型零件的强度、刚度计算 (10)七、顶出机构的设计 (12)（一）注射模具的顶出机构 (12)（二）设计原则 (12)（三）零件的复位 (12)（四）推杆推出机构 (12)八、排气槽设计 (13)（一）导柱导向机构的作用 (13)（二）导柱导套的选择 (13)十、注射机的参数校核 (14)（一）注射量的计算 (14)（二）初步选择的机器型号 (14)（三）XS-ZY-125型注射机的主要参数 (14)（四）塑件在分型面上的投影面积与锁模力校核 (15)（五）开模行程校核 (15)（六）模具安装尺寸校核 (15)总结 (16)参考文献 (18)致谢 (19)IV引言一、塑料模具的发展史及发展趋势（一）模具工业的概况在中国古代，勤劳聪明的中国先民们就已经熟练掌握了用模具制造陶制品和青铜制品的工艺。
手机外壳生产工艺
手机外壳生产工艺
手机外壳的生产工艺主要包括原材料选型、模具设计、注塑成型、表面处理和组装等环节。
首先是原材料选型。
手机外壳通常由塑料或金属材料制成。
塑料外壳通常采用工程塑料，如ABS、PC或PP等，这些材料
具有良好的机械性能和耐热性。
金属外壳一般采用铝合金或铜合金等，这些材料具有较好的机械性能和导热性能。
在选材时需要考虑到手机外壳的强度、重量、制造成本等因素。
其次是模具设计。
模具是手机外壳生产的重要工具，影响到产品的外观和尺寸精度。
根据外壳的形状和结构特点，设计师需要制定合适的模具结构和尺寸。
同时还需要考虑到模具的制造工艺、成本和使用寿命等因素。
注塑成型是手机外壳生产的核心环节。
通过注塑机将熔化的塑料材料注入到模具中，待塑料冷却固化后取出外壳。
注塑过程需要控制注塑温度、压力和注射时间等参数，以确保外壳的尺寸精度和表面质量。
接下来是表面处理。
手机外壳通常需要进行喷漆、喷涂或电镀等表面处理，以提升外观质量和耐磨性。
喷漆和喷涂可以实现各种颜色和纹理效果，而电镀可以提供金属的光泽和耐腐蚀性。
最后是组装。
生产完成的手机外壳需要经过组装工序与其他部件结合，形成完整的手机产品。
组装时需要保证外壳与其他部件的精准配合和固定，同时还需要进行功能测试和质量检查等，
以确保产品的性能和质量。
综上所述，手机外壳的生产工艺涉及到多个环节，需要精细的材料选型、模具设计、注塑成型、表面处理和组装等工艺步骤。
通过合理的工艺流程和严格的质量控制，可以生产出外观精美、功能齐全、质量可靠的手机产品。
塑胶手机外壳注塑加工的操作步骤流程介绍
塑胶手机外壳注塑加工的操作步骤流程介绍现在大多数手机外壳采用的是abs材产，它的流通性介入ps与pc中间，其流通性与打针溫度和工作压力常有关系，所以手机壳ABS塑料注塑加工工艺都会选用注射压力以减少溶体黏度，提升手机壳注塑加工充模特性。
下面兄辉小编介绍一下具体的操作步骤：1.塑料的解决ABS的含水率大概为0.2%-0.8%，针对通常级別的ABS，生产加工前要烘干箱以80-85℃烘2-4钟头或用干躁料仓以90℃烘1-2钟头。
针对含PC双组分的耐高温级ABS，风干溫度适度调大至100℃，实际风干時间能用对空挤出确定，再生颗粒的应用占比不可以超出30%，电镀工艺级ABS不可以应用再生颗粒。
2.注塑机采用可采用的规范塑料机（挤出机螺杆长径比20：1，压缩比超过2，注射压力超过1500bar）。
假如选用色母粒或工艺品外型规定料高，可采用小一級直徑的挤出机螺杆。
锁模力依照4700-6200t/m2来明确，实际需依据塑料等級和工艺品规定而定。
3.模具及浇口设计方案磨具溫度应设为60-65℃。
过流道直徑6-8mm。
进胶口宽约3mm，薄厚与工艺品相同，进胶口长短要低于1mm。
排出气孔宽4-6mm，厚0.025-0.05mm。
4.熔胶溫度的等级能用对空注射法精确判断。
等級不一样，熔胶溫度亦不一样，提议设置给出：抗冲级：220℃-260℃，以250℃为宜电镀工艺级：250℃-275℃，以270℃为宜耐高温级：240℃-280℃，以265℃-270℃为宜阻燃性级：200℃-240℃，以220℃-230℃为宜透明级：230℃-260℃，以245℃为宜玻璃纤维提高级：230℃-270℃针对表层规定高的工艺品，选用较高的熔胶溫度和模温。
5.注射速率防火安全级得用慢速，耐高温级用迅速。
如工艺品表层规定较高，则得用髙速及多用注塑加工的弹速操纵。
6.背压通常状况下背压越低越高，常见的背压是5bar，染色剂料要用较高的背压令其混合色匀称。
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P C A B S手机壳工艺设计 Document serial number【LGGKGB-LGG98YT-LGGT8CB-LGUT-
PC+ABS手机壳工艺设计
+ABS塑胶原料介绍
PC+ABS 是 PC 塑胶原料与 ABS 塑胶原料共混物，可以综合PC 和 ABS 的优良性能，一方面可以提高ABS的耐热性、抗冲击和拉伸强度；另一方面可以降低 PC 成本和熔体粘度，改善加工性能，减少塑件内应力和冲击强度对塑件厚度的敏感性。
PC+ABS 广泛的用于手机外壳、汽车工业、计算机、复印机和电器设备等。
PC+ABS的密度为cm3左右，玻璃化转变温度为 130℃，熔融温度为 230℃~270℃，PC+ABC 具有较高的强度、刚性，很好的耐热性，优良的尺寸稳定性，良好的光稳定性，低的成型收缩率，良好的成型性能，使得 PC + ABS 原料做出的塑件的尺寸稳定性比较高。
PC+ABS由于其中含有的PC的含量很高，流动性不是很好，注射成型薄壁、复杂壳形塑件普遍容易出现脆裂或断裂的现象。
2.生产工艺
1.方法
现阶段，生产手机壳主要采用注射成型的方法。
2.生产条件
a．在注射步骤时，要有适当的树脂温度和时间，防止树脂降解，所述温度时间，能保证
［（B-A）÷A］×100%＜30%
公式中：A 为原料的熔融指数，B 为成品的熔融指数。
如果能保持［（B-A）÷A］×100%＜15%更好。
树脂料管设定温度为：射嘴为265℃~275℃，N1为270℃~280℃，N2为265℃
~275℃，N3为260℃~270℃，将塑胶的熔胶温度控制在270℃~290℃范围内，N1为料筒中段前端的温度，N2为料筒中段中间部份温度，N3为料筒中段后端的温度。
b．注射加工时要有适当的树脂温度，使用合适的料管设定温度，因为手机壳使用的注塑机的射嘴尺寸一般较小，所以设定温度不要太高，以免高温的情况下长时间的滞留导致材料降解。
当出现品质问题，例如充不满、缩水等，如需要将料管温度提高至极限时，要确认材料是否降解，最理想的方法是通过改善模具设计来提高填充能力。
c．注射前，将模具上附着的油脂和润滑脂等环境化学物质擦拭干净。
d．模具型芯部分温度为70℃~80℃，75℃最好；模具型腔部分80℃~90℃，85℃最好。
e．塑料干燥温度为100℃~140℃，最好120℃；干燥的时间为4~8h。
f．注射速度先慢后快，保持塑胶的平稳均一流动，即注射速度V1=30~40mm/s，
V2=55~65mm/s，V3=40~50mm/s，所述V1为射胶开始速度，V2为射胶中间速度，V3为射胶最后速度。
g．注射加工时尽量低压成型。
注射压力过低会导致型腔压力不足，熔体不能顺利充满型腔；反之，注射压力过大，不仅会造成塑件溢料，还会造成塑件变形，甚至于系统过载；注射压力与浇口、塑件的结构有较大关系，差别也很大。
h．注塑机上的仪器、仪表是否能正确显示实际温度、压力及其它相关参数，如果没有定期进行计量检定，显示的数据与实际数据有较大的差值，也会误导注塑机的操作者，对注射的品质保障会有不良影响。
注射加工环境温度波动大，环境太脏、光线太暗都会对注射的品质保障产生不良影响。
要有详细的操作规程来规范注射加工作业，操作规程要量化、细化。
3.模具结构设计
a．分型面的选择及排气槽设计
模具结构采用二板模结构，在考虑选择动、定模的分型方案时，经过分析，应以该塑件的最大轮廓处为动、定模的分型面，故选择手机外壳的底面为模具的动、定模分型面。
排气槽主要设置在定模芯上，排气槽设置的位置选在分流道末端、熔融塑料体的四周及熔合线处，排气槽深度为，宽度为3mm，以防溢流，排气槽周围要开深、4mm宽的引气槽，通过动、定模板的间隙将气体排出模具，在定模型芯中间的气体通过一个直径为4mm的小孔及定模芯底部的引气槽、定模芯的倒角、动模板和定模板的间隙将气体排出模
具。
b．浇注系统的设计
由于塑件尺寸精度要求较高，且外表面要求光滑，所以该模具采用1模1腔的二板模结构及潜伏式浇口浇注系统。
要求最佳的浇口数量和位置，合理的流道系统形状和排布位置，并对浇口尺寸、流道尺寸进行优化。
在主浇口和分流道的末端设有冷料穴，以防浇口被熔融塑料前锋面上的冷料堵塞。
c．脱模机构的设计
由于塑件正面有两处倒扣，背面有10处倒扣，为了便于脱模，决定在定模部份设计两个滑块、在动模部份设计5个斜顶和5个滑块进行抽芯，同时为了使塑件从动模芯中脱模，决定增加14支顶针和两支司筒针，为了保证动模斜顶的强度，动模斜顶分为两节结构形式，由斜顶和斜顶导杆组成，动模斜顶和顶针固定在顶针固定板上。
整个脱模机构采用弹簧顶出
复位系统，以确保顶出平稳、可靠。
d．冷却系统的设计
该模具的冷却系统主要根据动、定模芯的结构特点以及模具元件的分布来布置水道。
为了避免冷却水道与相关的模具元件发生干涉，而又不影响其冷却效果，决定在动、定模芯上设计一进一出的内循环式冷却水道，为了防止漏水，在动、定模板上开设密封槽，采用密封圈进行密封。
e．定模滑块的结构设计
定模滑块整个结构由斜导柱、滑块、滑块镶件、锲紧块、弹簧、定距拉杆、滑块压板、斜导柱压板、浇口套压板等零件组成。
其中定距拉杆与顶板通过螺纹连接在一起，锲紧块与顶板通过螺纹连接在一起，滑块镶件与滑块通过螺纹连接在一起，滑块压板与定模板连接在一起形成滑块移动的导滑槽，开模时，在4个弹簧力的作用下，定模座板与定模板先分开，顶板带动锲紧块和斜导柱分开，斜导柱带动滑块镶件从塑件中分离出来，合模时，在斜导柱和锲紧块的作用下，带动整个滑块结构回到原来位置。
f．模具的结构
该模具属于两板模，模架采用龙记模架，模具所有活动部分保证定位准确，动作可靠，不得有卡滞现象，固定零件紧固无松动。
其模具工作过程是：动、定模合模，熔融塑料经塑化、计量后通过注塑机注入模具密封型腔内，经保压、冷却后，开模。
4.模具工作过程
模具的工作过程包括：模具闭合→模具锁紧→注射→保压→补塑→冷却→开模→推出塑件。
手机保护壳的模具工作过程：在注射机锁模机构的作用下，导柱和导套进行合模导向，动模和定模闭合。
型腔零件由定模板与动模板组成，并由注射机合模系统提供的锁模力锁紧；然后注射机开始注射，塑料熔体经过定模上的浇注系统进入型腔；待熔体充满型腔并经过保压、补塑和冷却定形后开模。
开模时，在注射机锁模系统的带动下向后移动，模具从动模和定模分型面分开，塑件包在型芯上随动模一起后移。
同时，拉料杆将浇注系统的主流道凝料从浇口套中拉出。
当动模移动到一定距离后，注射机的顶杆接触推板，堆出机构开始中动作，使推杆和拉料杆分别将塑件和浇注系统凝料从型芯和冷料穴中推出，塑件与浇注系统凝料一起从模具中落下，至此完成一次注射过程。
合模时，复位杆使模具复位，并准备下一次注射。