丰田可视化管理方式
精益管理如何实现生产过程可视化

精益管理如何实现生产过程可视化在当今竞争激烈的市场环境中,企业要想脱颖而出,实现高效的生产运营,精益管理成为了众多企业的选择。
而生产过程可视化作为精益管理的重要一环,能够为企业带来诸多益处,如提高生产效率、降低成本、提升产品质量等。
那么,精益管理究竟是如何实现生产过程可视化的呢?首先,我们要明白什么是精益管理。
精益管理源于日本的丰田生产方式,其核心思想是以最小的资源投入,包括人力、设备、资金、材料、时间和空间,创造出尽可能多的价值,同时为顾客提供高质量的产品和服务。
而生产过程可视化,则是将生产过程中的各种信息以直观、清晰的方式呈现出来,让相关人员能够迅速了解生产的状况,及时发现问题并采取措施。
实现生产过程可视化的第一步,是建立全面而准确的数据采集系统。
这就好比我们要了解一个人的身体状况,首先需要通过各种检查手段获取详细的数据。
在生产过程中,这些数据包括原材料的采购、库存情况、生产线上各工序的进度、设备的运行状态、产品的质量检测结果等等。
为了获取这些数据,企业可以采用传感器、自动化检测设备、条码扫描等技术手段。
这些设备能够实时采集数据,并将其传输到中央数据库,为后续的分析和可视化展示提供基础。
有了数据之后,接下来就是对数据进行整理和分析。
这就像是把一堆杂乱无章的食材,经过精心的挑选和处理,变成一道道美味的菜肴。
通过运用数据分析工具和方法,如统计分析、趋势预测、相关性分析等,我们可以从海量的数据中提取出有价值的信息,例如生产过程中的瓶颈环节、质量问题的高发区域、设备的故障规律等。
这些信息能够帮助我们深入了解生产过程的运行情况,为进一步的优化提供方向。
在完成数据的分析之后,就可以通过各种可视化工具将生产过程展示出来。
常见的可视化方式包括电子看板、流程图、柱状图、折线图、饼图等。
电子看板可以实时显示生产线上各工序的进度、在制品数量、设备状态等信息,让现场工作人员一目了然;流程图能够清晰地展现整个生产流程的走向和各个环节之间的关系;柱状图和折线图则可以直观地反映生产数据的变化趋势;饼图则适合用于展示不同类别数据的占比情况。
丰田汽车零件仓库管理原则

目视化(Visualization)的未来发展
数字化:利用大数据和人工智能技术,实现仓库管理的智能化和自动化 物联网:通过物联网技术,实现仓库设备、货物和信息的实时监控和管理 绿色环保:采用环保材料和节能技术,降低仓库运营成本,提高环保性能 安全保障:加强仓库安全管理,提高仓库防火、防盗等安全措施,确保仓库安全
标准化(Standardization)
统一管理:所有零 件仓库采用统一的 管理标准和流程
标准化操作:所有 操作人员必须按照 标准化的操作流程 进行操作
标准化工具:所有 仓库使用统一的工 具和设备,确保操 作效率和质量
标准化数据:所有 仓库的数据必须按 照统一的格式进行 记录和存储,便于 管理和分析
品和信息
实施方法:使 用颜色、形状、 标签等视觉元 素,对物品进 行分类和标识
实施效果:提 高工作效率, 减少错误率, 提高仓库管理
水平
实施案例:丰 田汽车零件仓 库的目视化管
理实践
丰田仓库管理原则的优点 与挑战
章节副标题
准时制(JIT)的优点与挑战
优点:提高产品质量,减少 浪费
挑战:对供应链管理要求高, 需要与供应商紧密合作
优点:减少库存,降低成本, 提高生产效率
挑战:对员工素质要求高, 需要员工具备良好的技能和
责任心
自动化(Jidoka)的优点与挑战
优点:提高生产效率,减少人工 成本
挑战:需要投入大量资金进行设 备更新和维护
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
优点:提高产品质量,减少不良 品率
挑战:需要员工具备一定的操作 技能和知识
标准化(Standardization)的优点与挑战
优点:提高效率, 降低成本,提高 产品质量
丰田生产方式之看板管理培训

丰田生产方式之看板管理培训丰田生产方式以其高效率和优质控制而闻名于世。
其中一个关键的管理工具是看板管理,被认为是促进生产流程顺畅进行的关键因素之一。
丰田通过看板管理培训来确保员工正确理解和运用该方法。
看板管理是一种用于控制生产流程的方法,其基本原理是通过使用卡片、标签或其他可视化工具来跟踪和记录物料和信息流。
这些卡片或标签被放置在工作站上,以指示下一步需要进行的工作。
当前工作完成后,工人会从工作站上拿走卡片,并将其放置在下一个工作站上,以通知下一个工人进行相应的工作。
看板管理的目标是实现产能、库存和流程的优化。
它可以帮助管理人员更好地理解和管理工作流程中的瓶颈,并及时采取措施解决问题。
通过使用看板管理,丰田可以及时发现并消除生产中的浪费,实现高效率和低成本。
为了确保员工正确理解和应用看板管理,丰田进行了针对该方法的培训。
在培训中,员工会学习以下内容:1. 看板的基本原理和作用:培训会介绍看板管理的基本概念,以及它在生产过程中的作用。
员工会学习如何使用看板来跟踪工作流程,并了解它们在流程改进中的重要性。
2. 看板的类型和应用:培训将介绍不同类型的看板,包括生产看板、运输看板和供应看板等。
员工会学习如何根据工作需求选择合适的看板,并将其应用于实际工作中。
3. 看板管理的实施方法:培训将详细介绍看板管理的实施步骤和技巧。
员工会学习如何正确设置和使用看板,以及如何识别和解决看板管理中的常见问题。
4. 持续改进:培训强调持续改进的重要性。
员工会学习如何通过使用看板管理来不断优化工作流程,并通过团队协作和问题解决技巧来改善工作效率。
通过看板管理培训,丰田确保员工能够正确理解和应用看板管理的原理和方法。
这样,他们可以更好地管理生产流程,提高效率和质量控制,进而提升整体生产效率和产品质量。
看板管理是丰田生产方式中非常重要的一项工具和方法,它为公司提高生产效率、减少浪费、优化流程做出了重要贡献。
丰田通过看板管理培训来确保员工正确理解和运用看板管理,从而使整个生产过程变得更加顺畅和高效。
详解丰田精益生产管理模式

供应链管理:需要与供应商建立紧密的合作关系,确保原材料的供应和质量
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面临的挑战与应对策略
挑战:市场竞争激烈,需要不断提高产品质量和降低成本
应对策略:采用精益生产管理模式,通过消除浪费、提高生产效率和产品质量来降低成本
挑战:员工素质参差不齐,需要提高员工的技能和素质
持续改进:不断改进生产过程,提高产品质量和生产效率
拉动原则:通过客户需求拉动生产,实现准时化生产
消除浪费:通过消除生产过程中的浪费,提高生产效率和降低成本
减少浪费
减少动作浪费:通过改进工作流程和操作方法,减少不必要的动作和浪费时间
减少等待浪费:通过合理安排生产计划和流程,减少等待时间和空闲时间
减少不良浪费:通过提高产品质量和减少缺陷,降低不良率,减少浪费
04
价值流分析
识别产品或服务流程中的浪费
确定价值流中的关键过程和活动
制定改进计划并实施
持续改进并优化价值流
制定生产计划与目标
确定生产计划:根据市场需求和产能规划,制定合理的生产计划
设定生产目标:明确生产目标,包括产量、质量、成本等方面的要求
制定生产计划表:将生产计划细化为具体的生产计划表,包括生产时间、生产数量、生产批次等方面的信息
丰田生产方式(TPS)的诞生
精益生产管理模式的形成与发展
发展历程
起源:二战后日本汽车工业的崛起
1950年代:丰田生产方式的初步形成
1960年代:精益生产概念的提出
1970年代至今:精益生产管理模式的不断完善与创新
精益生产管理模式的核心理念
消除浪费:通过消除生产过程中的浪费,提高生产效率和产品质量
丰田可视化管理方式

丰田可视化管理方式通过第一章我了解到丰田式的管理与众不同的是挑战那些对制造厂商来说不合乎常理的事情,他们不会墨守陈规,而是勇于打破常规。
他们认为无法摒弃旧的价值观念,就没有办法真正的理解丰田式的管理。
丰田之所以能这么成功,是因为他们时时刻刻站在了客户的角度去考虑问题,而不是企业自身的利益。
丰田所谓的客户意向是指对于每一次的改善活动都要反问自己这样对客户来说是否具有价值,并通过这样不断的自问自答来实现,只有扩大实际作业,减少非实际作业,消除浪费,才能够带给客户价值,才会开始产生利润。
将此理所当然的企业经营之道作为大前提,去进行改善活动。
库存问题是所有企业必须面临的问题。
丰田式的价值观与一般价值观的不同首先突出体现在库存上,大多数厂商认为“因为没有库存才会产生欠品”,而丰田的想法恰恰相反,即“因为有库存才会产生欠品”。
库存是产品的制造速度与销售速度的差,丰田式管理以维系企业的低成本为前提,一实现制造速度与销售速度的同步化为目标,无论销售速度发生怎样的变化。
以打造能够灵活应对的生产体质为目的,不断进行改善,能实现同步化,便能消除库存,而持有库存其实是把针对销售速度锁进行的生产调整依托在库存的量上,形成以库存为目标的“库存依赖体质" 这种体质脱离了真正意义上的生产管理,无法应对超过库存范围的突发性的变动需求,最终还会产生欠品。
在我看来,丰田之所以能够在市场中发挥其独特丿性,强化竞争力,就是因为它以反常识的思维不断地发现新的价值。
本书的第一章着重讲了凝结丰田方式的“5种dna”。
丰田文化基础对于企业来说就相当于决定人体遗传因子的dna,为了自己后代,一边保留自有部分,一边去接受与自己不同的异种而发展下去,从而成为更强大的企业迈向下一个时代。
但是不能单纯效仿丰田,只有将丰田式dna提取出来,引到自己的企业中,形成独特的企业文化,才可能实现强大°下面我说一下我对这些dna的理解:1理念dna,它的出发点是育人,通过现场的改善活动来实现,时时发挥人的作用,提高人的能力,在日常的活动中改善,小的改善活动一个个积累起来便形成了价值观和意识的转变,最终使行为改变,一旦这种体系形成,即使放任不管,企业的生产效率和品质也会提高。
TPS管理

TPS ,即丰田生产方式是Toyota Production System的缩写。
TPS的特点有以下四个方面:1、拉动式准时化生产要求以最终用户的需求为生产起点,强调物流平衡,追求零库存,要求上一道工序加工完的零件立即进入下一道工序。
生产线依靠看板传递信息。
生产节拍由人工干预、控制,重在保证生产中的物流平衡(对于每一道工序来说,均要保证对后道工序供应的准时化)。
由于采用拉动式生产,生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元来完成,在形式上不采用集中计划,但操作过程中生产单元之间的协调则极为重要。
2、全面质量管理强调质量是生产出来而非检验出来的,由生产中的质量管理来保证产品的最终质量。
在每道工序进行时均注意质量的检测与控制,保证及时发现质量问题,培养每位员工的质量意识。
如果发现问题,立即停止生产,直至解决,从而保证不出现对不合格产品的失效加工。
3、团队工作方法(Team Work)每位员工在工作中不仅仅是执行上级的命令,更重要的是积极地参与,起到决策与辅助决策的作用。
组织团队的原则并不完全按行政组织来划分,而主要根据业务的关系来划分。
团队成员强调一专多能,工作的氛围是信任,以一种长期的监督控制为主,而避免对每一步工作的稽核,提高工作效率。
团队的组织是变动的,针对不同的事物,建立不同的团队,同一个人可能属于不同的团队。
4、并行工程(Concurrent Engineering)在产品设计开发期间,将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来,保证以最快的速度按要求的质量完成。
TPS的另一大理念--零库存,就是随时反馈订货信息,实现生产与销售的并行化。
TPS最终目标是企业利润的最大化。
管理中的具体目标是通过消灭一切生产中的浪费来实现成本的最低化。
TPS通过准时化生产、全面质量管理、并行工程等一系列方法来消除一切浪费,实现利润最大化。
TPS最具特色的方法是,在组织生产时对消灭物流浪费的无限追求,即对物流环境的需求和内部的分权决策。
目视化管理有什么特点?

目视化管理有什么特点?
目视化管理也叫可视化管理,是一种行之有效的科学管理手段,以公开化和视觉显示为特征,综合运用管理学、生理学、心理学、社会学等多学科的研究成果。
在丰田汽车,它与看板KANBAN结合,成为丰田生产方式的重要组成部分。
在可视化工厂的系统概念中,目视管理有着特定的规范,在公司内部形成自身统一的标准和要求。
那么目视化管理有什么特点?下文就一起来了解一下吧。
目视化管理的特点
1、以视觉信号显示为基本手段,大家都能够看得见。
2、要以公开化,透明化的基本原则,尽可能的将管理者的要求和意图让大家看得见,借以推动自主管理或叫自主控制。
3、现场的作业人员可以通过目视的方式将自己的建议、成果、感想展示出来,与领导、同事以及工友们进行相互交流。
所以说目视化管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式,也可称为看得见的管理,或一目了然的管理。
这种管理的方式可以贯穿于各种管理的领域当中。
以上就是针对“目视化管理有什么特点?”作出的相关介绍。
丰田看板管理目视化管理课件

丰田看板管理与目视化管理
05
的未来发展
丰田看板管理与目视化管理的发展趋势
01 数字化转型
随着物联网、大数据和人工智能技术的快速发展 ,丰田看板管理和目视化管理将加速数字化转型 ,实现更高效、精准的管理。
02 智能化升级
借助智能化技术,实现实时监控、预警和自动调 整,提高生产过程的自适应性和灵活性。
通过使用看板、标签、标识等视觉元素,将复杂 的信息简单化、明确化,提高工作效率和操作准 确性。
丰田目视化管理的特点
标准化
通过制定统一的工作标准 和管理规范,使员工能够 明确工作要求,减少操作 失误。
透明化
通过视觉元素将管理信息 传递给员工,使员工能够 及时了解生产状况、质量 要求等信息。
简单化
通过简单的视觉元素和符 号,将复杂的信息简化为 易于理解的形式,方便员 工快速掌握。
02 某机械制造企业
通过实施丰田看板管理,实现了设备维修的及时 性和准确性,减少了设备故障停机时间。
03 某电子制造企业
通过实施丰田看板管理,实现了物料管理的精细 化,减少了库存积压和浪费。
03
丰田目视化管理
丰田目视化管理的定义
丰田目视化管理是一种以视觉感知信息为手段, 将现场管理、操作规范、工作标准等内容直观地 展现出来,使员工能够迅速了解和掌握工作要求 的管理方法。
03 绿色环保
随着全球环保意识的提高,丰田看板管理和目视 化管理将更加注重绿色生产,降低能耗和排放, 实现可持续发展。
丰田看板管理与目视化管理面临的挑战与机遇
挑战
如何应对数字化转型带来的数据安全和隐私保护问题, 以及智能化升级所需的高昂技术成本。
机遇
通过数字化转型和智能化升级,提高生产效率、降低成 本、增强企业竞争力,并满足市场对高品质、个性化产 品的需求。
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《丰田可视化管理方式:丰田现场管理与改善技术》,作者松井顺一。
它是一本关于日本丰田公司管理的专业著作,特别专门研究和分析了丰田的看板方式和现场管理。
它对研究丰田管理具有一定的价值,对促进其他企业的管理具有指导意义。
通过阅读,我感受到了系统能力在丰田被发挥到了极致。
在没有问题的时候,大家一起找问题,没有人监督与督促,但是一起动脑筋成为了一种嗜好,他们追求成长更胜于成功,而且从心底相信大家的力量。
正是这些与众不同的价值观,成为丰田永不止步的革新与改善的动力源泉,也使丰田尤为值得我们学习。
通过第一章我了解到丰田式的管理与众不同的是挑战那些对制造厂商来说不合乎常理的事情,他们不会墨守陈规,而是勇于打破常规。
他们认为无法摒弃旧的价值观念,就没有办法真正的理解丰田式的管理。
丰田之所以能这么成功,是因为他们时时刻刻站在了客户的角度去考虑问题,而不是企业自身的利益。
丰田所谓的客户意向是指对于每一次的改善活动都要反问自己这样对客户来说是否具有价值,并通过这样不断的自问自答来实现,只有扩大实际作业,减少非实际作业,消除浪费,才能够带给客户价值,才会开始产生利润。
将此理所当然的企业经营之道作为大前提,去进行改善活动。
库存问题是所有企业必须面临的问题。
丰田式的价值观与一般价值观的不同首先突出体现在库存上,大多数厂商认为“因为没有库存才会产生欠品”,而丰田的想法恰恰相反,即“因为有库存才会产生欠品”。
库存是产品的制造速度与销售速度的差,丰田式管理以维系企业的低成本为前提,一实现制造速度与销售速度的同步化为目标,无论销售速度发生怎样的变化。
以打造能够灵活应对的生产体质为目的,不断进行改善,能实现同步化,便能消除库存,而持有库存其实是把针对销售速度锁进行的生产调整依托在库存的量上,形成以库存为目标的“库存依赖体质”这种体质脱离了真正意义上的生产管理,无法应对超过库存范围的突发性的变动需求,最终还会产生欠品。
在我看来,丰田之所以能够在市场中发挥其独特性,强化竞争力,就是因为它以反常识的思维不断地发现新的价值。
本书的第一章着重讲了凝结丰田方式的“5种DNA”。
丰田文化基础对于企业来说就相当于决定人体遗传因子的DNA,为了自己后代,一边保留自有部分,一边去接受与自己不同的异种而发展下去,从而成为更强大的企业迈向下一个时代。
但是不能单纯效仿丰田,只有将丰田式DNA提取出来,引到自己的企业中,形成独特的企业文化,才可能实现强大。
下面我说一下我对这些DNA的理解:1理念DNA,它的出发点是育人,通过现场的改善活动来实现,时时发挥人的作用,提高人的能力,在日常的活动中改善,小的改善活动一个个积累起来便形成了价值观和意识的转变,最终使行为改变,一旦这种体系形成,即使放任不管,企业的生产效率和品质也会提高。
另一个理念DNA是顾客意向,从顾客的角度消除浪费,对顾客来说浪费却又难以消减的典型例子就是上述的“库存”,与其把精力浪费在库存上,不如把精力转向开发新产品或产品新性能,为顾客提高附加值。
2行动DNA,“三现主义”依靠“现场、现物、现实”行动,要求我们不能纸上谈兵,要到现场中进行客观判断,不能被常识所左右,要养成依据事实采取行动的行为习惯。
3观点DNA 丰田式独特观点之一是杜绝生产所需时间的不稳定性,因为不稳定妨碍生产效率和品质。
丰田式的管理为了消除这种不稳定,将其分成技术领域和管理领域两个范畴,多数不稳定由管理领域引起,它的不稳定体现出人员作业方面的浪费。
如果能通过消除浪费来消灭不稳定现象,实现作业的稳定,那就有必要将作业规范成无论何时、何人都能进行的作业,所以减少不稳定性的改善同时进行的是作业标准化。
标准化是将前辈们的智慧标准化传给后辈,在组织中共享个人智慧,另外要统观整体流程,将资源从处理能力强的地方转换到处理能力弱的地方。
4改善DNA 改善是一种态度,每一名工作人员都需要时常有意识去发现浪费并思考解决方法。
在想到之后立刻进行尝试。
要是每一位员工都努力改善,改善就容易植根于现场。
因为不是由管理人员想出来的、由上至下进行的改善,而是由现场工作人员自己想到的改善,所以现场势必会努力地去实现这项改善。
当然改善要根据自己的理解和经验,而且要注重改善速度。
5管理DNA 它指的是明确行动与结果的联动性,从而尽早的探知一场所在,迅速的采取下一步的行动,启动PDCA(plan-do-check-action)各环节的循环,进行管理。
在时间带来好结果的好行动时,必须不断的审视行动的恰当性以及与结果的关联性是否发生异常,并采取措施。
就是使异常现象“可视化”。
说到异常可视化那么就联系到管理的目标,即目标也要可视化,弄清楚现实与实际的差距。
例如:六个月后要将销售提高30%,但是仅凭这句话不能领悟要点。
但是如果明白了能够带动销售的行为是顾客访问的话,那么就会知道要想提高30%的销售就必须提高30%的顾客访问次数。
最初的一月内,先把要增加的30%的心顾客访问对象进行调查、列出清单,然后从第二个月开始到第六个月这5个月期间,将每个月的访问次数增加6%就可以了。
假设在第二个月虽然准备多访问6%的新顾客,却突然出现了些问题,之多访问了2%,那么下一个月就要多访问7%。
像这样时刻监测出好的行动是否在持续的进行,客观的了解异常,明白要将改善具体的做到什么程度,详细的设定每月的管理指标,目标值等才是实现好管理的前提。
“现场管理”是针对白领阶层的看板方式。
从制造现场使用的看板方式中,提取形成其根基部分的丰田式DNA,使之应用于事务部门、管理部门、开发部门等业务管理领域。
在制造现场中,至关重要的不是引进看板方式,而要使其蕴含的DNA在现场中扎根。
看板方式不是万能的,现场管理也要在特定的现场才能发挥作用。
首先要按流程进行,这样可以使工作更快的运转起来。
其次,重视人员的培育。
“人”在很大程度上左右着产品及服务的价值与品质现场管理是通过对业务的管理,谋求培训人才的有效工具。
在培养具备丰田式DNA的人才方面,现场管理能够发挥作用。
最后,谋求体系管理能力,让团队中每个人发挥优势,才能互补,作为一个整体来提高能力。
现场管理是将作业整体的状况以及每一个人的作业都进行可视化,使高级体系管理中所需要的调整能够用眼睛边确认边进行。
现场管理的一周要求在周初的“立会”上进行本周作业的梳理和确认,在每天的会中,要对前一天的作业情况进行确认以及按照该状况决定作业的分担,制定解决问题的改善计划。
这本书还具体介绍了现场管理的各要素作业卡、子卡、卡片盒、框取卡以及发送版等等概念以及作用,让我领悟了以后现场管理实践的要点。
可视化是由现场管理可视化开始,然后延伸至工作内容、工作体制、工作进度以及工作效率的可视化。
工作内容的可视化的真正目的是,意识到为了使组织达成目标和发展,什么是需要的;为了自身的成长,现在必须做什么。
工作内容可视化要从几个方面来进行。
首先是将工作本身可视化,这样可以在组织里面,共享什么样的作业在进行这样的信息,拆除个人圈起的框架,为形成一个整体组织的行动奠定基础。
其次将工作目标可视化,只有这样担当人员为了达成那个目标就会经常去思考,有没有比现在更好的方法。
如果有,作业会变得轻松。
而且明确指示以顾客的需求为目标,工作人员就会意识到前方有顾客的存在,会从顾客的角度来考虑改善。
时刻在自己的头脑中明确目标,就应该能够找到在那项工作中什么是最重要的事情。
假如真的找不出来明确的目标,那该项作业本身的必要性就值得怀疑了。
在确定目标时,要从组织体系的角度考量优先度和重要度。
可以把所有分派给各个成员的作业都制作成卡片排列在现场,然后再排放的同时,依照组织决定的判断基准划分优先度,由优先度高的作业开始按顺序排列。
我觉得这个方法适用于各种类型的企业,可以帮助企业认识自身并且提高效率。
在实际工作中,不同人员的能力及负荷不相同,要想发挥他们的优势就要有合理合适的工作体制。
将工作人员进行的作业、完成之后又预计做什么在作业卡上分别揭示有利于帮助企业了解那些人得心应手的,哪些不是。
便于今后人才的培养。
速度和效率是企业成功的关键。
丰田生产方式不知识对工作的开始点和结束点进行管理,而是统观整个流程所处的状态。
并且从每个细小的地方进行改善,平衡投入和产出,利用作业卡来提高效率。
有人曾经作过统计,人们一生中寻找东西的时间超过了总活动的时间的1/3。
工人在生产现场寻找工具、模具、夹具和图样。
管理者在办公室寻找文件、图样和软盘,领导在寻找自己的属下,属下寻找领导和相关的部门负责人,大量的时间一分一秒地流逝而去。
一个优秀的可视化管理体系,使工具有形迹管理,文件有分类和色彩管理,人员有往返去向管理,物品、产品有进度、数目和位置管理,可以大幅度减少人们的“寻找”时间,明显提高管理效率。
如果现场的每一个人都在以最快的速度寻找工具,那效率又从何而来。
企业必须弄清实际工作时间,运用6s以及可视化管理减少非实际工作时间才能提高效率。
另外,可视化管理对加工质量,设备以及人才素养都有着积极地作用,是成功企业需具备的管理之一。
我原本以为做到了以上这些便可以把企业改善的很好。
但是,通过书中的第三章才发现不是引进现场管理就能进行改善企业的,重要的是去培养能够掌握运用它的人,引进吻合自己体系的工具以及改善工作本身,才能说是改善。
这本书将看板生产以及作业卡的运用写的非常详细,弥补了我知识的漏洞。
很多生产方式的工具都是改善的前提。
依靠看板进行生产可以了解到残留数量、看板偏离程度,了解目前生产的状态及问题所在。
只有持续的改善才能给组织带来成果。