叉车是指对成件托盘货物进行装卸

叉车是指对成件托盘货物进行装卸、堆垛和短距离运输作业的各种轮式搬运车辆。叉车国际标准化组织ISO/TC110 称为工业车辆。属于物料搬运机械。广泛应用于车站、港口、机场、工厂、仓库等国民经济各部门，是机械化装卸、堆垛和短距离运输的高效设备。叉车在企业的物流系统中扮演着非常重要的角色，是物料搬运设备中的主力军。广泛应用于车站、港口、机场、工厂、仓库等国民经济各部门，是机械化装卸、堆垛和短距离运输的高效设备。自行式叉车出现于1917 年。第二次世界大战期间，叉车得到发展。中国从20 世纪50 年代初开始制造叉车。特别是随着中国经济的快速发展，大部分企业的物料搬运已经脱离了原始的人工搬运，取而代之的是以叉车为主的机械化搬运。因此，在过去的几年中，中国叉车市场的需求量每年都以两位数的速度增长。叉车作为机动工业车辆的典型机种结构紧凑机动性好广泛用于港口仓库、货场、货舱内堆码、拆垛作业。良好的机动性能反映了叉车在狭窄通道和场地灵活转弯和作业能力体现了叉车对作业场所的适应性及对仓库、货场面积的利用率。与汽车不同叉车的作业特点是直线行驶较少而转向频率较高。频繁的转向造成轮胎的寿命大大缩短因此叉车整体设计注重转向系统和轮胎的寿命对降低叉车的使用成本提高叉车的利用率有着深远的意义。一般来说，高质量的叉车其优越的性能往往体现在高效率、低成本、高可靠性、人机工效设计好以及服务便利等诸多方面。42 吨集装箱叉车，用于大型集装箱的短途和堆码作业。该叉车的转向机构采用横置液压缸式转向桥取代传统的拉杆式转向桥。具有转角大、左右转向一致性好、结构简单安装维护方便等特点。虚拟样机技术是在计算机上建造产品的整体模型，对产品投入使用后的各种工况进行仿真分析，预测产品的整体性能，进而改进产品设计，提高产品性能的一种新技术。本文基于ADAMS 虚拟样机技术软件，对42 吨集装箱叉车的转向机构进行了建模和运动仿真，测量了叉车转向机构的转角误差。并进行了参数化建模，利用ADAMS 提供的算法进行了优化设计。并且建立了该叉车的整车模型，对叉车的转向性能进行了分析。希望本篇论文能够成为日后广大读者工作中的一份资料，能让广大读者在叉车的设计优化时多一份参考，使您在经济活动中获得一定的效益。由于本人学识、专业水平的局限，本论文中疏漏、错误在所难免，敬请指导老师和各位评委老师批评指正并提出宝贵意见，以便使本论文不断完善。11绪论1.1 本文研究的背景近年来，国外叉车尤其是大吨位叉车大多采用横置液压缸式转向桥取代拉杆式转向桥。与拉杆式转向桥相比横置液压缸式转向桥具有下述特点：1转角误差小，从而可降低转向阻力，减少转向车轮磨损。2最小传动角较大，有利于改善机构的力学特性，减小转向液压系统的最大与最小压力差。3左右转向一致，行程和灵敏度完全相同，且转向操纵力小。4制造简单，零件少，维护保养方便，使用寿命长。鉴于上述特点，为适应市场需求，在20t 位以上级叉车，尤其是大吨位集装箱叉车上采用了这种结构。为使结构更加合理，转向平稳、可靠，在设计过程中应用计算机模拟仿真转向机构运动过程对机构进行了优化设计。叉车作为机动工业车辆的典型机种结构紧凑机动性好广泛用于港口仓库、货场、货舱内堆码、拆垛作业。良好的机动性能反映了叉车在狭窄通道和场地灵活转弯和作业能力体现了叉车对作业场所的适应性及对仓库、货场面积的利用率。与汽车不同叉车的作业特点是直线行驶较少而转向频率较高。频繁的转向造成轮胎的寿命大大缩短因此叉车整体设计注重转向系统和轮胎的寿命对降低叉车的使用成本提高叉车的利用率有着深远的意义。一般来说，高质量的叉车其优越的性能往往体现在高效率、低成本、高可靠性、人机工效设计好以及服务便利等诸多方面。本文基于ADAMS 虚拟样机技术软件，对42 吨集装箱叉车的转向机构进行了建模和运动仿真，测量了叉车转向机构的转角误差。并建立了该叉车的整车模型，对叉车的转向性能进行了分析。运用虚拟样机技术，可以大大简化机械产品的设计开发过程，大幅度缩短产品开发周期和降低开发费用，提高产品的系统级性能，获得最优化和创新的设计产品。ADAMS是目前著名的虚拟样机分析软件。运用ADAMS 软件，用户可以很方便地对虚拟样机进行静力学、运动学和动力学分析。这里阐述了虚拟样机技术

的概念、体系结构和关键技术，对ADAMS 软件及应用步骤进行了介绍。并介绍了42 吨集装箱叉车转向机构的六连杆机构。1.2 虚拟样机技术机械工程中的虚拟样机技术又称为机械系统动态仿真技术，是国际上20 世纪80 年代随着计算机技术的发展而迅速发展起来一项计算机辅助工程（CAE）技术。工程师在计算机上建立样机模型，对模型进行各种动态性能分析，然后改进样机设计方案，用数字化形式代替传统的物理样机。运用虚拟样机技术，可以大大简化机械产品的设计开发过程，大幅度缩短产品开发周期，大量减少产品开发费用和成本，明显提高产品质量，提高产品的系统级性能，获得最优化和创新的设计产品。因此，该技术一出现，立即受2到了工业发达国家、有关机构和大学、公司的极大重视，许多著名制造厂商纷纷将虚拟样机技术引入各自的产品开发中，取得了很好的经济效益。

1.2.1 虚拟样机技术目前对于虚拟样机的概念还没有一种通用精确的定义，针对不同的研究领域，有不同的定义方法。从计算机图形学的角度出发，Fan Dai 等人将虚拟样机定义为一种快速评价不同的物理产品设计的方法。通过将虚拟现实技术、（VR）计算机仿真技术和CAD技术相结合，建立起一个物理造型的数字原型。产品设计人员可以通过具有高度沉浸感的虚拟现实用户接口灵活的操纵、控制和修改该原型，并支持设计数据的重用和仿真分析1。从机械工程研究领域的角度出发，Ed P.Ander 等人认为虚拟样机是一种针对测试的对象和物理原型进行的一个虚拟制造和仿真过程，基于虚拟样机技术建立的工程化制造开发模型可以使设计人员访问一个实际物理模型的所有关于机械，物理，外观和功能特性的有关信息。Mitchel M.Tseng 等人将虚拟样机定义为取代实际产品模型的一种数学模型，通过它可以对实际的物理产品进行几何、功能等方面的建模和分析。Bloor 等人则认为虚拟样机是将目前CAD、CAE 等CAx 技术结合在一起的一种集成技术，虚拟样机技术贯穿于产品生命周期的全过程。他认为虚拟样机模型包含了分布式的产品数据信息，由于虚拟样机模型强调集成性，因此必须提供一个标准的信息建模和数据交换方法。建模和仿真领域比较通用的关于虚拟样机的概念是美国国防部建模和仿真办公室（DMSO）的定义。DMSO 将虚拟样机定义为对一个与物理原型具有功能相似性的系统或者子系统模型进行的基于计算机的仿真；而虚拟样机则是使用虚拟样机来代替物理样机，对候选设计方案的某一方面的特性进行仿真测试和评估的过程。美国国防部采办委员会将虚拟样机定义为一个系统，该系统在仿真进行过程中可以和其它虚拟环境间进行交互2。1.2.2 虚拟产品的开发流程虚拟产品开发最主要的特征是产品开发过程的数字化，它彻底地改变了传统的产品开发流程；不仅如此，数字化设计还贯穿于产品全生命周期。产品全生命周期包括一系列不同的阶段，如图 1.1 所示。数字化设计主要用于产品开发，包括产品规划、产品设计（包括初步设计和详细设计）和产品试验这三个阶段，并且是一个循环反复的过程。同时，数字化模型不只是限于存在于产品开发阶段，还根据不同的需要存在于后续的产品制造、产品销售、产品使用等过程。3 产品研究产品规划产品设计产品试验产品制造产品销售产品使用产品报废产品开发产品形成产品市场产品处理图 1.1 产品全生命周期Fig1.1 Product Life Cycle 比照产品全生命周期阶段图，可以对虚拟产品开发和传统产品开发的流程进行比较，如图 1.2 所示。图 1.2 虚拟产品开发与传统产品开发流程比较Fig1.2 Virtual product development compared with the traditional product development process 传统产品开发，在概念设计（产品规划）之后，是一个产品设计—样机建造—测试评估—反馈设计的循环反复过程，这其中的每一次循环，都伴随有物理样机的建造或修改，随之而来的产品开发周期的延长和开发成本的增长。虚拟产品开发，将传统的产品设计—样机建造—测试评估—反馈设计的循环过程采4用虚拟样机技术，以数字化方式进行，避免了物理样机的建造，不仅利于缩短产品开发周期和降低产品开发成本，而且数字化方式采用利于协同工作的进行，数字化模型的应用使得产品全生命周期的统一成为可能。由如图1.2 所示的虚拟产品开发流程可以看到，在虚拟产品开发过程中，起到核心作用的是虚拟样机（Virtual Prototype），它统一了产品开发